1、英國標準 BS EN ISO 10434：2004第二版本 2004-07-15石油、石化及相關工業用螺栓連接閥蓋鋼制閥門歐洲標準EN ISO 10434：2004 內有英國標準ICS 75.180.20前言本英國標準EN 10434：2004 跟EN ISO 10434：2004一致。取代作廢的BS1414:1975。由技術協會PSE/7，工業閥門PSE/7/9，石油工業用閥門進行起草。EN ISO 10434：2004國際標準 10434：2004第二版本2004-07-15石油、石化及相關工業用螺栓連接閥蓋鋼制閥門目錄前言-IV介紹-V1 范圍-12 引用標準-13 術語及定義-34 壓

2、力/溫度額定值-35 設計-36 材料-187 試驗、檢驗和檢查-218 標識-249 發貨準備-25附錄A 由買方指定的數據-27附錄B 閥門術語的識別-28提要-30EN ISO 10434：2004前言ISO （國際標準化組織）是一個由各個國家標準化團體（ISO 會員團體）組成的世界性聯合會。國際標準的制定工作一般是通過ISO技術委員會進行。每個對其一技術委員會提出的課題感興趣的會員團體都有權派代表到該委員會。與ISO有關聯的政府和非政府國際組織也可參加工作。ISO 與國際電工委員會（IEC）在電工標準化各方面密切合作。國際校準依據ISO/IEC指導性文件第2部分進行起草。技術委員會的主

3、要任務是制定國際標準。被技術委員會采用的國際標準草案傳送到各會員團體進行投票表決。國際標準的正式出版需要得到至少75%的會員團體投票贊成。引起注意的是有些單元有侵犯專利權的可能性。ISO 將不負責識別任何或全部這樣的專利權。ISO 10434 由ISO/TC153閥門技術委員會SC 1設計、制造、標識和試驗分會和ISO/TC67石油、天然氣工業用材料、設備和海上結構技術委員會SC6流程加工設備和系統分會制定的。第二版本取消并替代了第一版本（ISO 10434：1998），已做過技術修改。EN ISO 10434：2004序言本國際標準的目的是制定一個與API 600第11版本2001（ISO

4、10434 ：1998）并存，對法蘭端、焊接端鋼制閘閥螺栓閥蓋結構的基本要求和操作方法。本標準的目的不是要替代ISO 6002或沒有指明適用于煉油、石化和天然氣工業的任何其它國際標準。EN ISO 10434：2004石油、石化及相關工業用螺栓連接閥蓋的鋼制閘閥1 范圍本標準對用于石油煉制和相關用途，在嚴酷工作條件使用的螺栓連接閥蓋的鋼制閘閥。其腐蝕、氣蝕和其它工作條件要具備全通道開啟、厚重的壁斷面和特大的閥桿直徑。本國際標準要求該閘閥具有下列特征：- 螺栓連接閥蓋- 外螺紋支架- 明桿- 非升降式的輪- 單閘板或雙閘板-楔式或平行式閥座-金屬密封面-法蘭端或對焊端本標準包含的閥門公稱通徑DN

5、：- 25，32，40，50，65， 80，100，150，200，250，300，350，400，450，500，600對應的公稱管子規格NPS：- 1， 1 1/4，1 1/2， 2，2 1/2， 3，4， 6，8，10，12，14，16，18，20，24適用于壓力等級CLASS- 150，300，600，900，1500，25002 引用標準下列文件是此標準必須組成部分。對于過期的標準，僅采用引用的版本。對于更新的標準，采用最新版本（包括各種修定文件）ISO 7-1， 以螺紋作為密封部位的管螺紋-第1部分：尺寸、公差和定義ISO 5208，工業閥門-閥門的壓力試驗ISO 5209， 一般

6、用途的工業閥門-標識ISO 5210， 工業閥門-多旋轉閥門驅動裝置ISO 5752， 法蘭管路系統用的金屬閥門-結構長度（法蘭端）和（中心線到法蘭端）ISO 9606-1，焊工合格檢查-熔焊-第1部分：鋼ISO 15607： 金屬材料焊接程序的規范和鑒定-第1部分：總規則ISO 15609-1：金屬材料焊接程序的規范和鑒定-焊接程序規范-第1部分：弧焊1）ISO 15610：金屬材料焊接程序的規范和鑒定-根據測試焊接消耗品的鑒定ISO 15614-1：金屬材料焊接程序的規范和鑒定-焊接程序測試-第1部分：鋼的弧焊和氣焊、鎳和鎳合金的弧焊ISO 15614-2，金屬材料焊接程序的規范和鑒定-焊

7、接程序測試-第2部分：鋁和鋁合金的弧焊2）ASME B1.1統一標準英寸螺紋（UN和UNR型螺紋）ASME B1.5 梯形螺紋ASME B1.8短牙型梯形螺紋ASME B 1.12配合螺紋5級ASME B 1.20.1 管螺紋，一般用途ASME B16.5 管法蘭和法蘭配件ASME B 16.10 閥門的結構長度ASME B 16.11 鍛件、插焊及螺紋連接ASME B 16.34 :1996 閥門-法蘭端、螺紋端、焊接端ASME B18.2.2 方型和六角螺母-尺寸系列ASME BPVC-IX， BPVC IX部分-焊接和銅焊資質ASTM A193 高溫介質下，合金鋼和不銹鋼螺栓材料的標準規

8、范ASTM A194 高壓或高溫介質或高壓、高溫介質下， 碳鋼和合金鋼螺栓、螺母的標準規范1） 即將出版（替代ISO 9956-2：1995）2） 即將出版（替代ISO 9956-4： 1995）ASTM A 307， 60000抗拉強度下，碳鋼螺栓、螺母的標準規范MSS-SP-55 ， 閥門、法蘭、配件及其它管件的鋼鑄件的質量標準-表面不規則目測鑒定方法。3 定義壓力等級CLASS、公稱通徑NPS參見ASME B 16.34 及下列定義。3.1 DN 管線系統尺寸文字數字定義，便于參考，DN間接于物理尺寸（mm）、孔徑、連接端外徑ISO 6708：1995， 定義2.14 壓力/溫度額定值4

9、.1 此國際標準規定的閥門所適用的壓力/溫度等級應符合在ASME B16.34表格中關于所適用的材料規范的標準壓力和所適用的壓力等級。如果溫度和壓力的有限制的話，比如，使用了特殊的軟密封或特殊的內件材料，應在閥門的標識牌上注明。見8.44.2 相應于某一壓力額定值的溫度是閥門承壓殼體最高的最高溫度。一般來說，這個溫度與內部介質的溫度相同。相應于某一溫度的壓力額定值 與內部介質壓力不同時， 這種情況應由用戶負責。4.3 用于溫度低于壓力/溫度表所列的最低溫度時（見4.1），其工作壓力不應大于最低溫度下的壓力。更低溫度下使用閥門時，應由用戶負責。應該考慮到低溫情況下，許多材料的韌性和沖擊強度會下降

10、。4.4 關閉狀態下，雙閥座閥門能夠在閥門中腔排空液體。如果溫度上升，可能會出現額外壓力，導致壓力極限失效。如有出現此類情況，用戶負責設計、安裝或操作程序確保閥門壓力未超過國際標準的總體溫度。5設計5.1 閥體壁厚5.1.1 圖1所示為一閥體的簡圖。最小閥體壁厚tm按表1所示生產。5.1.2所示對焊連接端部除外。對于組裝應力、應力集中和非圓形截面需要的附加金屬厚度，由于這些因素變化很大，將由各制造商自行確定。5.1.2 焊接端閥門（見）焊接前不應減少閥體的壁厚少于5.1.1所列的數值，沿流向測量閥體頸外表面的tm臨近區域之內。焊接前過渡應逐步進行，截面一定要圓形通過過渡區的整個長度。應避免明顯

11、的間斷面或截斷面急劇變化對過渡區域的損害。除非測試棒，可允許焊接或整體式。任何情況下，距離焊接端1.33tm處，厚度不少于0.77tm。5.2 閥蓋壁厚 注： 1 閥體導管和閥體頸的結合部 6 閥體頸2 閥體端閥蘭 7 閥體導管軸線3 閥體端部通道內徑 8 對焊端4 閥體頸部軸線 9 閥體導管5 閥體/閥蓋連接法蘭圖1 -專業術語圖解表1-閥體和閥蓋的最小壁厚5.1.2 BW端閥門（見）的焊接端部不應減少閥體壁厚少于5.1所列的數值，閥體頸部外表面tm較近的區域，沿跑線測量。焊接逐步過渡。過渡的整個長度為圓形。5.2 閥蓋壁厚生產時，最小閥蓋壁厚除頸部加長區內包含填料的地方，主為表1所述。頸部

12、加長區域，局部最小壁厚為局部直徑。比如：閥桿孔的內徑或填料函的的內徑應符合表2所述。5.3 閥體尺寸5.3.1 法蘭端 閥體端法蘭應滿足ASME B 16.5的尺寸要求。除非客戶另外說明，法蘭端的墊片接觸表面符合ASME B16.5.提供凸面法蘭除非客戶要求RJ 或FF法蘭。表2-閥蓋焊頸加長的最小壁厚5.3.1.2 法蘭端閥門 150#、300#、600#的結構長度應符合ASME B 16.10 或ISO 5752. 基礎系列3， 4， 5，除了適合的公差符合表4所述。 壓力600,結構長度與表4的結構長度一樣。5.3.1.3 閥體端法蘭和閥蓋法蘭應跟閥體鑄造或鍛造。同時，客戶要求的話，鍛造

13、法蘭由合格的焊工根據合格的焊接程序進行焊接。采用對焊接口。熱處理確保焊接材料適合在整個介質條件下，符合材料規范要求執行。5.3.2 對焊端5.3.2.1 對焊端符合圖2和表3，除非客戶另外說明。重點： A 焊接端公稱外徑B 管線公稱內徑T 管線公稱壁厚表3-對焊端直徑閥門焊接端部的內外表面要全部經過機械加工。在焊槽范圍內的外形由廠家選用，除非另外說明。截面相交部位應有輕微圓弧過渡。最小壁厚等于或小于3mm閥門端部可加工成方形或稍微倒角。標準鋼管的公稱外徑和壁厚見ISO 42005.3.2.2 對焊端閥門的結構長度符合表4，除非客戶另外說明。5.3.3 閥座5.3.3.1 閥座內徑不得小于表5規

14、定的數值，但是螺紋連接閥座，用于組裝擰緊用的凸臺外。5.3.3.2 奧氏體不銹鋼閥門允許整體閥座。如果閥座采用奧氏體不銹鋼或硬質表面的材料，可以直接堆焊在閥體上。否則，閥體采用單個凸肩或底部密封的閥座圈，用螺紋或焊接到合適的位置。除DN50外，可采用滾壓或壓入的閥座圈。5.3.3.3 閥座密封面無論在內外圓上都不應有尖角。5.3.3.4 組裝閥座時，不應使用密封劑或油脂。然而，粘度不大于煤油的輕質潤滑劑，防止配合螺紋表面擦傷咬住。表5-閥座內徑5.4 閥蓋尺寸5.4.1 閥蓋上的閥桿孔應設計有適當的間隙，以利于閥桿導向和防止填料擠出。5.4.2 閥蓋應有一個錐面的閥桿上密封座，其形式如下之一：

15、-套筒，積極防松。也就是不靠摩擦力。-奧氏體不銹鋼要一體錐面。-奧氏體不銹鋼或硬質堆焊，其最小厚度為1.6mm.5.4.3 在中對閥體開孔也適用于閥蓋。5.4.4 根據規定的要求和例外，閥蓋應是一個整體鑄件或鍛件。 填料螺栓不應通過一個以角焊焊接的附件或電栓焊焊接的銷軸錨固在閥蓋或支架上。其結構在更換填料時能可靠固定。5.5 閥蓋-閥體連接閥蓋-閥體連接應為法蘭加墊片型5.5.2對于150#閥門閥蓋-閥體連接應采用ASME B16.5所示的下列類型之一：-平面FF-凸面RF-榫舌和溝槽-承插接合和凹縫（插口和承口）-環連接 對于壓力大于150#的閥門，除了不允許平面法蘭外，閥蓋與閥體連接應符合

16、5.5.2.5.5.4 閥蓋法蘭墊片應適合于-29538 的溫度范圍，采用下列其中一種：-固體金屬，波形或平形-金屬裝填，波形或平形-金屬環連接-金屬纏繞填充和中心壓縮環-金屬纏繞填充僅用于墊片壓縮控制的體蓋連接設計對于150#時，也可采用：-柔性石墨，不銹鋼纏住或波形嵌入增強。5.5.5 除了壓力150#及規格等于或少于DN 65時，體蓋法蘭連接應為圓形的。5.5.6 閥蓋和閥體的法蘭承受螺母負荷的表面應與法蘭密封面平行，其偏差應在+/-10之內。為了達到平行度要求而進行锪平面或倒刮平面應符合ASME B16.5.5.5.7 閥體和閥蓋連接至少要用4個直通型雙頭螺柱。每種規格的閥門的最小螺柱

17、尺寸，如下：-25 DN 65時，M 10 或3/8- 80 DN 200時，M 12 或1/2-250 DN時，M 16 或5/85.5.8 閥蓋螺栓最小橫斷面積,應達到以下要求:Pc 壓力等級代號150Sb 是螺栓在38時的許用應力,單位為兆帕Mpa (當大于138Mpa 時,以138Mpa計)Ag 是以墊片的有效外圍為邊界面積,單位為平方毫米(mm2),但是環連接除外,其邊界面積由環的節徑確定.Ab 是螺栓抗拉應力的總有效面積,以平方毫米為單位(mm2) 在組裝時,墊片的全部接觸面上不應有稠油油脂和密封劑.如果為了輔助墊片的正確組裝需要,可加一薄層稠度不大于煤油的滑油劑.5.6 閘板5.

18、6.1 閘板結構的分類見附錄B. 須采用楔式單閘板-實心或彈性楔式單閘板設計-除非另有規定。5.6.3 當有規定時，可以采用兩片對開楔式閘板或平行閥閥雙閘板。對開楔式閘板含有兩個獨立的密封件，當其關閉時與閥座吻合。雙閘板具有脹開機構，當其關閉時，將兩個互相平行的閘板推向閥座。 除了雙閘板外，開啟狀態下，閘板應完全退出閥座孔。 閘板和閘板導向的設計應使其全部零件不信賴于閥門安裝方向正常工作。5.6.6 閘板和閥體應具有導向，其設計應使密封面的磨損減至最小，并有保持閘板-閥桿在閥門的任何方向對正。閘板和閥體的設計應考慮由于腐蝕、所蝕和磨蝕的磨損。 閘板密封面應為整體式或金屬焊接層。除另有規定外，不

19、要求密封面硬化。任何密封面材料的最終厚度不少于1.6mm。 楔式閘板設計應考慮閥座磨損。閘板密封面相對于閥體密封面位置固定的尺寸范圍應是閘板制造時的起始位置，由于磨損的結果，能夠移進閥座一段距離，稱為磨損行程。磨損行程與閥桿平行。對最小磨損行程的要求隨閥門規格大小而不同，如表6所示。5.7 支架5.7.1 支架是閥蓋的一部分或單獨的一部分。支架應對把手輪和閥桿連接起來的閥桿螺母起固定作用。5.7.2 支架設計在閥門持壓情況下，不需要從閥體上拆下閥蓋，就可以拆下閥桿螺母。 支架為單獨零件時，支架-閥蓋結合面要機加工。5.7.4 支架與閥桿螺母承載面要加工成平面和平行的表面。承載面要備有潤滑附件。

20、5.8 閥桿和閥桿螺母5.8.1 最小閥桿直徑 ds應符合表7所示。最小閥桿直徑適用于填料區域內的閥桿和梯形閥桿螺紋的大革命徑。然而按制造商的選擇，閥桿螺紋的大徑可減少不大于1.6mm.閥桿和填料接觸部分的表面應具有Ra 0.8m或更光滑。5.8.2 閥桿一端帶閘板連接附件，另一端帶梯形外螺紋。閥桿螺母應用于手輪和驅動閥桿螺紋。 閥桿和閥桿螺母間的螺紋應采用ASME B 1.5 或ASME B1.8 規定的梯形螺紋形狀和公稱尺寸之間的許用變化。閥桿螺紋為左旋式，以便直接操作的手輪順時針方向旋轉時關閉閥門。5.8.4 閥桿須是一塊材料鍛造而成，不允許焊接結構。 閥桿端部與閘板的連接方式必須采用T

21、形接頭。除了雙閘板上，端部連接可采用螺紋結構。5.8.6閥桿連接部分的設計應能防止閥桿轉動，并在閥門工作中與閘板脫開。5.8.7 閥桿的設計應使閥桿-閘板的連接部分和閥桿在閥門壓力作用范圍內的區域，在軸向負荷下，其強度超過閥桿在工作螺紋根部的強度。5.8.8 整體閥桿應包含一個突出的錐面或球面，當閘板處于全開位置時，封閉閥蓋上密封。閥桿-閥蓋上密封是本國際標準的要求，并有不意味著廠家推薦那樣，當閥門處于壓力下時，可以添加或更換填料。 閥桿螺母設計應允許拆除手輪，同時能使閥桿（和閘板）保持在任一固定位置。5.8.10 閥桿螺母和手輪連接應通過一個六角形的結合面、帶鍵槽的圓結合面或具有同等強度的其

22、它方式。 閥桿螺母借助螺紋套筒固定于支架中時，應使用一種焊接鎖定或可靠的機械鎖定的方法固定在套筒位置。不允許采用錘尖沖或栽樁等簡單金屬擴琪的方法鎖定。5.8.12 在關閉位置，一個新閥門的閥桿螺紋超出閥桿螺母的超出量，最小要有相等于一個磨損行程的距離，其最大超出量，對DN 150或更小的閥門為5倍磨損行程，對大于DN 150的閥門為3倍磨損行程。5.8.13 DN 150及更大通徑的閥門，壓力為600#或以上，應滾珠或滾柱軸承。5.9 填料及填料函 填料橫斷面為方形或長方形。填料公稱徑向寬度w符合表8。5.9.2 填料函的公稱深度最少應容納5個未經壓縮的填料環，除非另有規定。接觸填料的填料函表

23、面區域具有Ra 3.2 m表面粗糙度或更光滑。 填料函的公稱孔徑應等于公稱閥桿直徑加上兩倍的公稱填料寬度再加余隙系數y, 即d+2w+y,見表8。5.9.4 用于填料壓緊應具備填料套和分體的填料壓板。壓板有兩個供填料螺栓用的孔，不采用豁槽。壓板和壓套應自行對正。壓套外邊緣應有一個肩臺，以防止填料套完全進入填料函。5.9.5 隔環只在買方指定時提供?？讘诟舡h兩端相隔1800便于拆卸。這些孔可以是讓鉤子通過的，也可以是粗螺紋系列的孔（No. 5-40 UNC） 見ASME B 1.1規定。安裝隔環時填料函在隔環中心對面鉸出螺孔，并配一個圓頭或六角頭的螺塞DN 8（NPS 1/4）。螺塞應符合AS

24、ME B 16.11。為了容納隔環，填料函深度至少等于此最小深度在隔環以上有3個未經壓縮的填料環和在隔環以下有3個未經壓縮填料環再加上隔環長度。5.9.6 填料函孔（內徑）和壓套外徑的間隙（表B.1）應少于壓套內徑和閥桿直徑的間隙。5.10 螺栓連接5.10.1 閥蓋與閥體結合部的螺栓連接應采用全長螺紋的雙頭螺柱，配以符合ASME 規定的重型、半光六角螺母。支架與閥蓋的螺栓連接應采用全長螺紋的雙頭螺柱或帶頭螺栓，配以六角螺母。5.10.3 填料螺栓應為活節螺栓、帶頭螺栓、雙頭螺柱或螺柱，以及六角螺母。5.10.4 25mm或更小的螺栓連接應用粗牙（UNC）螺紋或相對應最接近的公制螺紋，大于25

25、mm的螺栓連接采用8牙螺紋系列或相對應最接近的公制螺紋。螺栓的螺紋應為符合ASME B1.1 規定的2A級和螺母為2B級。用作填料螺栓的螺柱應符合ASM B1.12 規定的5級過盈配合。5.11 操作5.11.1 除非買家另外規定，閥門配有直接手輪操作，逆時針方向開啟。 手輪應為輪輻-輪緣形，最多有六條輪輻并且不應帶有毛刺和銳邊。除非另有規定，手輪應為一個整體鑄件或鍛件或是由多個碳鋼件的組合結構件，包括其它碳鋼產品形式。組裝件的手輪應具有與整體鑄件或鍛件的手輪相比的強度和韌度特性。手輪應標志“OPEN（開）”并有一個箭頭指向開啟方向，除非由于手輪規格限制不能實行標識。5.11.4 應用手輪螺母

26、將手輪固定在閥桿螺母上。 如果閥門需要安裝鏈輪、齒輪箱或驅動裝置進行操作時，客戶應詳細說明了如下條件：- 鏈輪操作時，閥桿中心線到鏈環底部的尺寸- 正齒輪或傘齒輪以及齒輪機構的手輪相對于管子軸線的位置-電動、液壓、氣動或其它驅動方式-最大工作溫度和通過閘板的壓差- 驅動器的動力源 閥門與齒輪箱或驅動器法蘭配對尺寸應符合ISO 5210或符合客戶規范。5.12 輔助接頭5.12.1 不要求輔助接頭，除非買方規定。5.12.2 除非買方指定，否則，用于輔助接頭的最小公稱管子規格符合表9。5.12.3 除非買家另外說明，測試用的攻絲孔不大于DN 15。5.12.4 應指明輔助接頭在圖3中的標識。11

27、個位置中每個位置有字母標識。5.12.5 當凸臺需要增加額外的金屬厚度來達到適當的金屬壁厚。凸臺的最小內切符合表10規定。 如果金屬厚度足夠滿足圖4所示和表11列出的有效螺紋長度L時，可以在閥門壁上鉸出螺孔。在不能滿足此螺紋長度或螺孔需要補強度處，按5.12.2添加一個凸臺。管螺紋符合ASME B1.20.1 或ISO 7-1-Rc.5.12.7 如果金屬的厚度足夠滿足圖5和表12的承口深度和壁厚余量，可提供承插焊接頭的承口。如果壁厚不能滿足承插焊接頭的要求，應按規定添加凸臺。接頭焊接的焊腳的長度應為輔助接頭公稱管子壁厚的1.09倍或3mm, 取其較大者。 輔助接頭可用圖6所示直接對焊到閥門壁

28、上。如果開孔的尺寸需要補強的，應按規定添加一個凸臺。6 材料6.1 除內件材料以外的材料用于閥體、閥蓋和除內件項目以外的其它閥門零件的材料應從表13中選用。表13-不同于內件的零件材料零件材料閥體和閥蓋ASME B16.34選用。閘板抗腐蝕性至少與閥體材料相等的鋼支架，分體的碳鋼或與閥蓋材料相同螺栓：閥體與閥蓋之間螺栓ASTM A193-B7，螺母 ASTM A194-2H。腐蝕性介質螺栓螺母ASTM A193-B8 、B8M除非客戶另外規定。對于工作溫度在-29以下或454以上，客戶提供螺栓連接材料。閥蓋墊片暴露于工作環境的金屬部分應是一種具有抗腐蝕至少與閥體材料相等的材料。螺栓：壓套和支架

29、螺栓材料至少等于ASTM A307-GRADE B閥座圈如表14，除采用堆焊密封面時，母材應具有與閥體材料相同的抗腐蝕性。壓板鋼填料熔點955以上的材料隔環具有抗腐蝕性至少與閥體材料相等的材料閥桿螺母奧氏體球墨鑄鐵或熔點955的銅合金手輪可鍛鑄鐵、碳鋼或球墨鑄鐵手輪螺母（固定用）鋼、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵和非鐵素體銅合金管堵標定的成分與殼體材料相同。不采用鑄鐵管堵。旁通管和旁通閥標定的成分與殼體相同銷（雙閘板的閥桿與閘板之間）奧氏體不銹鋼標牌奧氏體不銹鋼或鎳合金，用抗腐蝕的堅固件或焊在閥門上。6.2 內件材料6.2.1 內件項目包括閥桿、閘板密封面、閥體或閥座圈密封面和閥桿的接觸面。內件的材料應如

30、表14所示，除非客戶和制造商協議采用其它材料。內件的組合代號CN，既指定了閥桿的材料，也指定了相關的密封面材料。 Cr=鉻，Ni=鎳， Co=鈷， Mo=鉬， Cb=鈮， Cu=銅 HF=硬面處理CoCr焊接合金， HFA=硬面處理NiCr 焊接合金 不采用13Cr易切割鋼 對CN1，配對密封面之間至少要有不少于布氏50度的硬度差 對于閥座密封面，單種材料指明閥座密封面材料相同。 對于閥座密封面，雙種材料不指明不指明是特殊的閥座密封面。a) 閥桿為鍛材b) 用于CN1和4至8的上密封座，圖B.1, KEY 11，最低硬度為250HBc) 硬度未做規定。 內件材料應是制造商標準中適用于采購合同指

31、定的組合編號CN的內件材料。對于采購合同指定的CN，可用符合表15規定的替補CN提供給買方。然而，未經采購商同意，采購合同中為替補的CN時，不允許采用指定的CN。6.3 補焊 采購商允許焊補時，組成閥體或閥蓋的受壓殼體材料要通過完全滲透焊接來焊合。焊工和焊接程序須按ISO 9606-1、ISO 15607、ISO 15609-1，ISO 15614-2， ISO 15610 或ASME-BPVC-IX資格認證。作為輻助焊接的整體或松動對準環在焊接后要完全移掉，小心保證最小壁厚。為保證閥體或閥蓋材料適合整個工作環境，需根據材料規范執行所需的焊后熱處理。這個要求不應用于密封焊接或搭焊上密封壓套、閥

32、座圈、吊耳和輻助連接。6.3.2 在鑄造或鍛造的閥門受壓殼體材料中，當制造或試驗時顯現出的缺陷，在最接近的適用的鍛件或鑄件的技術規范允許時，可以修補。7 試驗、檢驗和檢查7.1 壓力測試每個閥門都應按照ISO 5208的要求進行殼體壓力試驗、閥座密封性試驗和閥桿上密封試驗，除非另有變更。壓力試驗前應清除密封面上的密封劑、油脂或油品。然而，允許施加一薄層稠度不大于煤油的油膜以防止密封面擦傷。7.1.1 殼體測試 殼體試驗應以不低于閥門在38時相應的壓力值的1.5倍壓力進行。填料套應調整到能夠保持住試驗壓力。測試時，閥門處于部分開啟狀態。7.1.1.2 殼體試驗的持續時間和保持殼體試驗壓力的最短時

33、間應按表16規定。 整個殼體測試時間內，不應目測到通過殼壁或閥蓋墊片的滲漏。7.1.2 關閉密封性試驗7.1.2.1 每個閥門的關閉密封性測試應如下所述：a) 對于DN 100，CLASS 1500的閥門和DN 100 ，CLASS 600的閥門，用氣體泄漏試驗時，壓力在400Kpa(4bar)和700Kpa(7bar )。b) 對于DN 100，CLASS 1500的閥門和DN 100， CLASS 600的閥門，用液體試驗時，壓力不低于在38時最大許用壓力額定值的1.1倍。7.1.2.2 對于每個方向的閥座都應進行關閉密封性試驗，每次試驗一個方向。試驗方法包括閥門上流部分、兩閥座之間的閥體

34、中腔、充滿流體的閥蓋中腔。7.1.2.3 關閉密封性試驗的持續時間,為了獲得一個閥座關閉密封時滲漏量的測量結果,保持試驗壓力的最短時間按表16的規定.7.1.2.4 在關閉密封性試驗持續期間,通過閥座密封面的最大允許滲漏量應符合表17所適用的數值.對于氣體試驗,零泄漏的定義是在規定試驗持續期間的滲漏量小于3mm3(1個氣泡).對于液體試驗,零滲漏量的定義是在規定的試驗持續期間無可見的滲漏.7.1.2.5 在整個密封性試驗持續期間,不應有可見的穿透閘板本身或安裝的閥座圈后面的滲漏跡象.7.1.2.6 用于測量閥座滲漏量的容積測量設備應經過校正.校正得出的結果應與補試閥門在表17的數值相等.設備的

35、校正應與閥門閥座測試相同的測試液、相同溫度。7.1.2.7 在7.1.2.1a)中規定用氣體試驗的閥門，密封部件的設計應能承受相當于中液體試驗條件的壓力負荷，并應有滿足表17中規定用于液體試驗滲漏要求的能力。應有成功高壓密封測試的證明記錄可提供給采購商檢查。7.1.2.8 堵放密封試驗可由采購商規定。堵放密封需要兩個閘閥的閥座密封面、閘板關閉位置，液體從閥門兩端進入閥門中腔。對于堵放閥座密封試驗，壓力需通過各個閥門端孔相繼供壓（不是同時）到每個密封部位。通過密封面進入閥體中腔滲漏，應在填料室（無填料）或閥座之間的錐口。關閉密封在閥桿豎直時測量。每個閥座的泄漏率不超過表17規定。 上密封座試驗

36、上密封試驗應按7.1.2.1a)規定的壓力進行氣體試驗或按7.1.2.1b)規定的壓力進行液體試驗。7.1.3.2 當上密封試驗時，閥桿上密封應被靠緊，而填料壓套螺栓應松開。在試驗持續期間，不允許有可見上密封泄漏。7.1.3.3 上密封試驗后應重新擰緊壓套螺栓。 上密封試驗期間-為實現上密封泄漏測量，測試壓力待壓最小時間應按表16規定。7.1.4 選用的密封試驗7.1.4.1 沒有要求所有閥門都要進行高壓液體密封試驗（見）。但是，買方可指定的任選項目。所有閥門的密封結構應設計成保證跟此測試有關的壓力。（見）7.1.4.2 試驗液體的壓力應在38時閥門壓力值的1.1倍。選用密封試驗時間-為實現上

37、密封泄漏測量，測試壓力待壓最小時間應按表16規定。測試期間，最大泄漏率按表17規定。7.2 檢驗 檢驗范圍買方的檢測范圍可在采購定單中規定，除非另外說明，應受限如下：- 檢驗閥門組裝，以確保符合采購合同的規范可能包含有指定進行無損檢查。-按要求和規定的監督試驗和選用壓力測試和檢查。-審查工廠測試報告及按規定進行無損檢查記錄和射線拍片。 現場檢驗 如果采購合同要求買方在閥門制造方工廠進行監督測試和檢查，在定單進行過程中，買方的檢測員有權自由出入與閥門生產有關的這些部門。7.2.2.2 如果采購合同要求檢查在制造方工廠以外的其他地點制造的包括閥體或閥蓋在內的部件，這些部件應可提供在其制造地點進行抽查。7.3 檢查 發貨前，制造商應對每個閥門按照附錄A中所列項目進行核查。7.3.2 閥門制造商應對閥體、閥蓋、蓋子、密封件的鑄造表面進行目測檢查，以確保符合MSS SP-55標準的表面要求。7.3.3 閥門制造商應對每個閥門進行檢查，以確保符合標準。7.3.4 所有檢查都應按照符合相關適用標準的書面工藝程序執行。7.4 補充檢查各種補充檢查僅在買方規定時要求執行。鑄件或鍛件的磁粉、射線、液體滲透和超聲波檢查可按買方的工藝規程和驗收標準、或ASMEB16.34 :1996 PART 8中已標準化的那些要求。8 標識8.1 清晰度按國際標準制造的每個閥門，應有清楚標識，除了適用本條款的要求以下