1、機械制造設計基礎課程設計說明書設計題目： 設計“CA6140車床”撥叉零件的機械加工工藝規程及工藝裝備（中批量生產） 設計者: 張小剛 班級學號：200794014013 指導老師：秦少軍 寶雞文理學院 2010年07月10日寶雞文理學院機械制造技術基礎課程設計任務書題目：設計“CA6140車床”撥叉零件的機械加工工藝規程及相關工序的專用具內容：1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3.機械加工工藝過程綜合卡片 1張 （或機械加工工藝規程卡片 1套） 4.夾具裝配圖 1張 5.夾具體零件圖 1張 6.課程設計說明書 1份 原始資料：該零件圖樣，Q=2000臺/年，n=一件/臺，每日1班 學號：2

2、00794014013 學生： 張小剛 指導老師：秦少軍 系主任： 趙迎祥 2010年07月10日 目 錄 1 2 3 4 五.選擇毛胚，確定毛胚尺寸，設計毛胚圖5 16 17 18 序 言機械設計制造技術基礎課程是在學完機械制造技術基礎和大部分專業課，并進行生產實習的基礎上進行的又一個教學實踐性環節。這次設計使我能綜合運用機械制造技術基礎中的基本理論，并結合生產實習中學到的實踐知識，獨立的分析和解決零件機械制造工藝問題，設計了機床專用夾具這一典型的工藝裝備，提高了結構設計能力，為今后的畢業設計即未來從事的工作打下了良好的基礎。由于能力所限，經驗不足，設計中還有許多不足之處，希望老師多加指教！

3、 2010年07月10日一.設計的目的：機械制造技術基礎課程設計,是在學完機械制造技術基礎課程后，經過生產實習取得感性知識后進行的一項教學環節；在老師的指導下，要求在設計中能初步學會綜合運用以前所學過的全部課程，并且獨立完成的一項工程基本訓練。同時，也為以后搞好畢業設計打下良好基礎。通過課程設計達到以下目的：1、 培養學生解決機械加工工藝問題的能力，通過課程設計，熟練運用機械制造技術基礎課程中的基本理論以及生產實習中學到的實踐知識，正確的解決一個零件在加工中的定位.加緊以及工藝路線安排.工藝尺寸確定等問題，保證加工零件的質量，初步具備涉及一個中等復雜程度零件的工藝規程能力。 2、提高結構設計能

4、力，通過夾具設計的訓練，能根據被加工零件的加工要求，運用夾具設計的基本原理和方法，學會擬定夾具設計方案，設計出高效.省力.經濟合理而能保證加工質量的夾具，提高夾具設計能力。3、 掌握并熟悉運用有關手冊.規范.圖標等技術資料的能力。4、 進一步培養識圖.制圖.運算和編寫技術文件等基本功能。二.零件工藝分析1.零件的作用： 撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉齒輪的接合。滑套上面有凸塊，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，使齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳送至輸出軸。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結合與分離，達到換檔的目的。分析這種動力聯接方式可知，車換檔時要減

5、速，這樣可以減少滑套與齒輪之間的沖擊，延長零件的使用壽命 附圖12.零件的工藝分析：該拔叉共有三組加工表面，且三者之間和其各內部之間存在有一定的位置關系，現分述如下:(1)A面及22花鍵底孔這一組加工表面包括:A端面和軸線與A端面相垂直的 花鍵底孔。(2)8mm槽及其外端平面和18mm大槽這一組加工表面包括:8mm槽的D端面， 18mm槽。其中從8mm槽指向槽18且平行槽，花鍵，肋板對稱線的方向是垂直于花鍵孔軸線的。且 D端面所在平面垂直于A端面所在的平面。(3)花鍵孔及兩處倒角 這一組加工表面包括: 6×22mm×25mm×6 mm的六個方齒花鍵孔，及25mm花

6、鍵底孔兩端的2×75°倒角。 根據零件圖的尺寸及其精度要求，可以先加工A面及22花鍵底孔，而后其它表面的加工以這兩個表面為精基準進行。3.零件的生產類型：以設計題目知：Q=2000臺/年，n=1件/臺；結合生產實際，備品率和廢品率為10%和1%.代入公式N=Qn（1+）（1+）=2222件/年零件是機床上的撥叉，質量1.0kg，查表2-1可知其屬輕型零件，生產類型為中批生產.（四）.鑄件零件圖（附零件圖）三.選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖(一)、機械加工總余量：鑄鐵模鑄造的機械加工余量按GB/T11351-89確定。確定時根據零件重量來初步估算零件毛坯鑄件的重量，加工表

7、面的加工精度，形狀復雜系數，由工藝手冊表2.2-3，表2.2-4，表2.2-5查得，除孔以外各內外表面的加工總余量（毛坯余量），孔的加工總余量由表2.3-9查得，表2.3-9中的余量值為雙邊余量。本零件“CA6140車床撥叉” 材料為HT200，毛坯重量估算約為1.3kg，生產類型為中批量生產，采用金屬型鑄造毛坯。、A端面毛坯余量：±±0.27mm。、寬為8±±0.195mm。、孔22mm、槽8mm和槽18mm均為實心，未鑄造出來。(二).鑄件毛坯圖：（附毛坯圖）(三).確定工序余量，工序尺寸及其公差：確定工序（或工步）尺寸的一般方法是：由加工表面的最后

8、工序（或工步）往前推算，最后工序（或工步）的工序（或工步）尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。前面已經根據有關資料查出零件各加工表面的加工總余量（即毛坯余量），將加工總余量分配給各工序（或工步）加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。本零件各加工表面的加工方法（即加工工藝路線）已經在前面根據有關資料確定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根據現代制造工藝設計方法以后簡稱為現代工藝中精、半精加工余量建議值來確定，粗加工工序（或工步）加工余量不是由表中查出確定，而是通過計算的方法得到的：本零件各加工表面的工序（或

9、工步）的經濟精度，表面粗糙度的確定，除最后工序（或工步）是按零件圖樣要求確定外，其余工序（或工步）主要是根據工藝手冊表1.4-7、表1.4-8及參考表1.4-17定公差等級（即IT）和表面粗糙度。公差等級確定后，查工藝手冊表1.4-24得出公差值，然后按“入體”原則標注上下偏差。本零件的各加工表面的工藝路線，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差，表面粗糙度如表1：四.選擇加工方法，制定工藝路線（一）定位基準的選擇：定位基準的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一，定位基準選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高，否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報

10、廢，使生產無法正常進行。、粗基準的選擇：該零件屬于一般軸類零件，以外圓為粗基準就已經合理了（夾持長四點定位），為保證A面與花鍵孔軸線垂直，以便于保證以該兩面為定位精基準時其它表面的尺寸精度加工要求，可以把A面與花鍵底孔放在一個工序中加工，因而該工序總共要消除X，Y，Z，X，Y五個自由度（建立空間坐標系為：以花鍵孔軸線方向為Z軸，垂直花鍵孔軸線，平行槽、花鍵、肋板對稱線并且從槽180+0.012指向80+0.03的方向為X軸，同時垂直于X軸、Z軸的方向為Y軸，取坐標原點為花鍵孔軸線與A面的交點為原點），用三爪卡盤卡夾持外圓柱面。消除X，Y，X，Y 四個自由度，再用一個浮動支承頂住B面，消除Z 自

11、由度，達到定位要求。、精基準的選擇：主要考慮基準重合問題。（二）零件表面加工方法的選擇本零件的加工面有端面、內孔、花鍵、槽等，材料為HT200灰鑄鐵，參考機械制造工藝設計簡明手冊（以下簡稱工藝手冊）表1.4-7、表1.4-8及表1.4-17其加工方法選擇如下：、A端面：根據GB1800-79規定毛坯的公差等級為IT12，表面粗糙度為Ra6.3um，要達到零件的技術要求，公差等級為IT9，表面粗糙度為Ra3.2um，需要經過粗銑、22mm花鍵底孔：公差等級為IT12，表面粗糙度為Ra6.3um，毛坯為實心，未沖出孔，故采用粗銑、6mm槽的D端面：零件技術要求表面粗糙度達到Ra3.2，而毛坯的公差

12、等級為IT12，表面粗糙度為Ra6.3，故需要采用粗銑>半精銑。、8mm槽：零件技術要求槽的兩側端面表面粗糙度為Ra1.6um，槽的底端面為Ra6.3um，需要采用粗銑>精銑，就可以達到公差等級為IT8表面粗糙度Ra1。6um。、18mm槽：零件技術要求槽的各端面要達到的表面粗糙度為Ra3.2um，需要采用粗銑>半精銑、花鍵孔（6×22mm×25mm×6 mm）：要求花鍵孔為外徑定心，兩側面表面粗糙度為Ra3.2um底面表面粗糙度為Ra1.6um，故采用拉削加工、兩處倒角：25 mm花鍵底孔兩端處的2×75°倒角，表面粗糙度為

13、Ra6.3um，為了使工序集中，所以花鍵底孔的兩端面的2×75°倒角在Z525立式鉆床上采用锪鉆的方法即可。（三）制定工藝路線制定工藝路線的出發點，應當是使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質量等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為中批量生產的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。、工藝路線方案一：工序1：粗銑40mm右端面A面工序2：鉆孔并擴鉆花鍵底孔22mm工序3：銑28mm×40mm端面D工序4：銑寬為 8mm槽工序5：銑寬為18 mm的槽工序6

14、：锪兩端面15°倒角工序7：拉花鍵孔Ø25mm工序8：去毛刺工序9：終檢、工藝路線方案二：工序1：粗車40mm右端面A面工序2：鉆孔并擴鉆花鍵底孔22mm 工序3：拉花鍵孔Ø25mm工序4：銑28mm×40mm的端面D工序5：銑8mm槽工序6：銑18mm槽工序7：車40mm左端面B倒角2×75°工序8：車40mm右端面A倒角2×75°，半精車40mm右端面A工序9：去毛刺工序10：終檢、工藝方案的比較與分析：上述兩工藝方案的特點在于：方案一工序1、2是以40mm左端面B為粗基準，用銑床粗銑A端面，然后再以A端面為基

15、準鉆花鍵底孔。方案二在該兩工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加工A端面時將銑床改用車床來加工，兩個方案的定位方法都可以達到加工要求，但是從零件結構可知用車床來加工在裝夾時較困難，而用銑床來加工在裝夾時較方便。另外，工藝路線一中是在完成前面5道工序后，才以花鍵底孔及40mm右端面A上一點，及28mm×40mm端面D上兩點為定位基準加工花鍵孔，能較好的保證花鍵孔的位置尺寸精度，而在工藝路線方案二中，在工序1、2完成后就開始以花鍵底孔、A端面一點及28mm×40mm 端面D兩點為定位基準拉花鍵孔，這樣就是重復采用粗基準定位，就不保證花鍵孔與寬為 mm、 mm槽的槽的位置精度，

16、最終達不到零件技術要求，甚至會造成偏差過大而報廢，這是重復利用粗基準而造成的后果。通過以上的兩工藝路線的優、缺點分析，最后確定工藝路線方案一為該零件的加工路線。該工藝過程詳見表2和表3，機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。（一）.選擇加工設備與工藝裝備1.選擇機床，根據不同的工序選擇機床工序 是粗車和半精車，本零件的外輪廓尺寸不是很大，精度要求不是很高，選用最常用的X51立式銑床。工序選擇立式鉆床。工序拉花鍵選用L6110臥式拉床.2.選擇夾具本零件采用專用夾具3. 選擇刀具工序 根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，其參數為：銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=1

17、0。工序 選擇20mm高速鋼錐柄標準麻花鉆工序 根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10工序 根據工藝手冊表3.1-33，選擇7的錐柄鍵銑刀工序 根據工藝手冊表3.1-33，選擇16的錐柄鍵槽銑刀 工序 根據加工經驗，制造加工一把150°直柄錐面锪鉆，鉆刀直徑d0=40mm，鉆刀齒數Z=3。工序 選擇高速鋼花鍵拉刀，齒數為6，花鍵孔外徑為25mm，內徑為22mm，鍵寬為6mm，拉削長度大于80mm，拉刀總長760mm。五，確定切削用量及基本時間(1)切削用量指：背吃刀量ap(即切削深度ap)、進給量f及切削速度Vc 。(2

18、)確定方法是：確定切削深度>確定進給量>確定切削速度(3)具體要求是：由工序或工步余量確定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率機床上一次走刀ap可達810mm。按本工序或工步加工表面粗糙度確定進給量：對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構強度可用查表法或計算法得出切削速度Vc查，用公式 換算出查表或計算法所得的轉速nc查，根據Vc查在選擇機床實有的主軸轉速表中選取接近的主軸轉速n機作為實際的轉速，再用 換算出實際的切削速度Vc機填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度Vc機、實際進給量f機和背吃刀量asp之后，還要校驗機床功率是否

19、足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。（一） 工序端面A銑削用量及基本時間的確定：(1)、加工條件工件材料：HT200正火，b=220MPa，190220HBS 加工要求：粗銑A端面。機床選擇：為X51立式銑床，采用端銑刀粗銑。工件裝夾：工件裝夾在銑床專用夾具上。(2)、確定切削用量及基本工時(2.1) 粗銑1）、選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，其參數為：銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10。2）、確定銑削深度a p：±3）、確定每齒進給量fz:根據切削手冊表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量

20、fz=0.140.24mm/z，由于是粗銑，取較大的值。現取：4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.5mm，現取1.2mm，根據切削手冊表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。5）、確定切削速度Vc：根據切削手冊表3.16可以查Vc：Vc=(Cvdoqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv)由 ap=4.5mm fz=0.18mm/z，查得Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z根據X51型立銑床說明書（表4.2-35）nc=255 r/min Vc=400 mm/mi

21、n (橫向)實際切削速度和齒進給量： 6）、計算基本工時：Tm=(L+L1+L2+L3)/nwl=47mm l2=2(2.2) 半精銑1）、選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=102）、確定銑削深度ap：由于單邊加工余量Z=1，故一次走刀內切完，則：a p= 1 mm3）、確定每齒進給量fz:由切削手冊表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.140.24mm/z，半精銑取較小的值。現取：4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01

22、.5mm，現取1.2mm，根據切削手冊表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。5）、確定切削速度Vc：根據切削手冊表3.16可以查Vc：由 ap4mm ，查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z根據X51型立銑床說明書（表4.2-35）nc=380 r/min Vc=400 mm/min (橫向)實際切削速度和每齒進給量：6）、計算基本工時：l=40 mm l2=2所以本工序的基本時間為： T=t1+t2（二）.工序鉆擴孔22mm(1)、加工條件工件材料：HT200正火，b=220MPa，190220HBS 加工要求：鉆擴孔22mm

23、機床選擇：選用立式鉆床Z525（見工藝手冊表4.2-14）(2)、確定切削用量及基本工時(2.1) 鉆孔22mm選擇20mm高速鋼錐柄標準麻花鉆（見工藝手冊P84）d=20 L=238mm L1=140mmf機=0.48mm/r (見切削手冊表2.7和工藝手冊表4.2-16)Vc查=13m/min （見切削手冊表2.15）按機床選取n機=195r/min（按工藝手冊表4.2-15）所以實際切削速度：基本工時：l=80mm ) l2=(14)mm(取4mm)(2.2) 擴花鍵底孔選擇22高速鋼錐柄擴孔鉆（見工藝手冊表3.18）根據切削手冊表2.10規定，查得擴孔鉆擴22孔時的進給量f=0.70.

24、8，并根據機床選取工藝手冊表4.2-16，擴孔鉆擴孔時的切削速度，根據有關資料確定為：其中Vc鉆為用鉆頭同樣尺寸實心孔時的切削速度，現由切削手冊表2.13查得Vc鉆=14m/min，故有：按機床選取n機=97r/min（按工藝手冊表4.2-15）所以實際切削速度：基本工時：l=80mm l2=(24)mm (取3mm)本工序點加工基本工時為： T=t1+t2（三）.工序端面D銑削用量及基本時間的確定：(1)、加工條件工件材料：灰鑄鐵HT200，硬度190220 HBS工件尺寸：寬28mm，長40mm平面 加工要求：粗銑半精銑D端面 加工余量：h粗=4.5mm h半精=1mm機床選擇：選擇X51

25、立式銑床，用端銑刀粗銑。(2)、確定切削用量及基本工時(2.1) 粗銑1）、選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=102）、確定銑削深度a p：由于單邊加工余量Z=4.5，余量不大，故一次走刀內切完，則：a p = 4.5 mm3）、確定每齒進給量fz:由切削手冊表3.5，在X51銑床功率為4.5kw，用硬質合金銑刀加工時，選擇每齒進給量fz=0.140.24mm/z，現取：4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.2mm，現取1.0mm，根據切削手冊表3.8銑刀直徑d0=

26、100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。5）、確定切削速度Vc：根據切削手冊表3.16可以查Vc：由 a p = 4.5 mm fz=0.18mm/z，查得Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z根據X51型立銑床說明書（表4.2-35）nc=255 r/min Vc=400 mm/min (橫向)實際切削速度和每齒進給量：6）、計算基本工時：l=40mm l2=2(2.2) 半精銑1）、選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=102）、確定銑削深度a p：由于單邊加工余量Z=1，故一次走刀內切完

27、，則：a p= 1 mm3）、確定每齒進給量fz:由切削手冊表3.5，在X51銑床功率為4.5kw，用硬質合金銑刀加工時，選擇每齒進給量fz=0.140.24mm/z，現取：4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.5mm，現取1.2mm，根據切削手冊表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。5）、確定切削速度Vc：根據切削手冊表3.16可以查Vc：由 ap4mm ，查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z根據X51型立銑床說明書（表4.2-35）nc=380 r/min Vc=400

28、 mm/min (橫向)實際切削速度和每齒進給量：6） 、計算基本工時： （四）工序槽8mm的銑削用量及基本時間的確定：(1)、加工條件工件材料：灰鑄鐵HT200，硬度190220 HBS工件尺寸：寬為8，深為8mm的槽機床選擇：選擇X51立式銑床，使用專用銑床夾具(2)、確定切削用量及基本工時(2.1) 粗銑1）、選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-33，選擇7的錐柄鍵銑刀。2）、確定銑削深度ap：由于槽深為8mm，寬為8，加工余量比較大，故可分二次走刀，則：3）、確定每齒進給量fz:4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：7的最大刀具耐用度T=60min5）、確定切削速度Vc： Vc=14（m/m

29、in）n=279r/minV=96mm/min6）、計算基本工時：由于粗銑的余量比較大，分兩次走刀完成，所以基本工時為：其中fmz工作臺的水平進給量mm/minfmc工作臺的垂直進給量mm/minl1=0.5d+(12)mmd為刀具直徑l2=(13)mml為工件加工長度，l=40h為垂直下刀的深度（長度）由表4.2-37查得，fmc取50mm/minfmz= fz×Z××2×(2.1) 半精銑精加工時，需要保證尺寸80+0.03，深為8mm，粗糙度為R1.6，單邊余量為Z=0.5，刀具選用7的立銑刀，齒數為4，每齒的進給量為fz=0.07mm/z，所以由

30、切削手冊表3.14查得Vc=16m/min n=318 V=57mm/min本工序點加工基本工時為：T=t1+t2（五）工序槽18mm的銑削用量及基本時間的確定：(1) 粗銑粗銑槽寬為18mm ，深為23mm的槽，保證尺寸為17mm×22.5mm，槽寬單邊加工余量為Z=3mm，選用X51立式銑床，使用專用銑床夾具。1）、選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-33，選擇16的錐柄鍵槽銑刀。2）、確定銑削深度ap：由于槽深為23mm，寬為17，加工余量比較大，故分兩次走刀粗銑完，則：ap=3mm3）、確定每齒進給量fz:4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：16的最大刀具耐用度T=60min。5

31、）、確定切削速度Vc： Vc=14（m/min）n=279r/minV=96mm/min6）、計算基本工時：由于粗銑的余量比較小，分一次走刀完成，所以基本工時為：其中fmz工作臺的水平進給量mm/minfmc工作臺的垂直進給量mm/minl1=0.5d+(12)mmd為刀具直徑l2=(13)mml為工件加工長度h為垂直下刀的深度（長度）因為在此加工中，第一刀切削深度為13mm即h=13mm，第二刀深度為9.5mm，即h=9.5mm。由表4.2-37查得，fmc取50mm/minfmz= fz×Z××2×(1) 半精銑在粗銑的基礎上，保證尺寸為18mm&#

32、215;23mm，槽寬單邊加工余量為Z=0.5mm， 銑削深度ap=0.5mm。1）、選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-33，選擇16的立銑刀，齒數為4。2）確定每齒進給量fz:4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：16的最大刀具耐用度T=60min。5）、確定切削速度Vc： Vc=15（m/min）n=299r/minV=76mm/min6）、計算基本工時：fmz=fz×Z××4×本工序點加工基本工時為：T=t1+t2（六）.工序锪2X15°的倒角切削用量及基本時間的確定1）、選擇刀具根據加工經驗，制造加工一把150°直柄錐面锪鉆，鉆刀

33、直徑d0=40mm，鉆刀齒數Z=3。2）、確定锪鉆深度a p：3）、確定每齒進給量fz: 由工藝手冊表4.2-14，在Z525立式鉆床功率為2.8kw，加工時，鉆床進給量fz=0.100.81mm/r，現取：4）、選擇鉆刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表2.12，锪鉆刀刀齒后刀面最大磨損量為0.81.2mm，現取1.0mm，根據切削手冊表2.12得高速鋼锪鉆刀的耐用度T=110min.5）、確定切削速度Vc：選擇40mm150°的直柄錐面锪鉆，取如下參數：d=40mm L=150mm L1=35mmf機=0.81mm/r （由切削手冊表2.7和工藝手冊表4.2-16）=12m/m

34、in (見切削手冊表2.15)按工藝手冊表4.14取n機=97r/min所以實際切削速度：6）、計算基本工時：按工藝手冊表6.2-5锪倒角的計算公式 其中l=2mm 取2mm（七）.工序拉花鍵孔切削用量及基本時間的確定：拉花鍵孔，選用L6110臥式拉床，使用專用拉床夾具。選擇高速鋼花鍵拉刀，齒數為6，花鍵孔外徑為25mm，內徑為22mm，鍵寬為6mm，拉削長度大于80mm，拉刀總長760mm。根據有關手冊，確定花鍵拉刀的單面升為0.06mm。拉削速度V=0.06m/s（3.6m/min）基本工時： （見工藝手冊表6.2-15）公式中Zb 單面余量3mm （由22mm拉削到25mm） l 拉削表

35、面長度，80mm k V 拉削速度（m/min） fz 拉刀單面齒升 Z 拉刀同時齒數，Z=l/p l 工件拉削表面長度（mm） p 拉刀齒距××6t=3×80××1.4/(1000×××6)=0.31（min）夾具設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具經過與指導老師協商，決定設計第4道工序銑寬為80+0。03mm槽的銑床夾具。本夾具將用與X63臥式銑床。刀具為高速鋼直齒三面刃銑刀，來對工件進行加工。 本夾具主要用來銑寬為80+0。03mm的槽，由于采用寬為80+0。022mm的精密級

36、高速鋼直齒三面刃銑刀，一次銑削，所以主要應該考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度 2.定位基準的選擇由零件圖可知，寬為80+0。03mm的槽，其設計基準為花鍵孔中心線和工件的右加工表面（A）為定位基準。因此選用工件以加工右端面（A）和花鍵心軸的中心線為主定位基準。3.定位誤差分析由于槽的軸向尺寸的設計基準與定位基準重合，故軸向尺寸無基準不重合度誤差。徑向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差，故徑向尺寸無基準不重合度誤差。即不必考慮定位誤差，只需保證夾具的花鍵心軸的制造精度和安裝精度。 4.夾緊力的計算刀具：高速鋼直齒三面刃銑刀，Ø63mm, Z=14Fz=CP·t·Sz·D·B·Z·kP (見切削手冊3-56表)解得 Fz =200 (N)其中CP=52， t