1、運用精益化工具縮短修復時間，以降低停臺的方法探討一汽轎車股份有限公司2016年8月17日匯報人：陳剛引子降低設備停臺，提升設備效率，是所有企業生產經營中的一項重要管理活動，也是設備管理的核心目標。以往在降停臺時間方面，我們都關注減少故障頻次，把主要精力投入到防止故障重復發生上。我們忽略了影響停臺的另一個要素：修理時間。本文就換一個視角，從另一個角度探討降低停臺，提升設備利用率的方法。目 錄一汽轎車維修體系簡介影響設備停臺的要素維修平準化維保作業的模式化2012年6月集團10家單位觀摩二廠焊裝現場會啟動推進2010年對標學習體系搭建（公司文件）預防作業公司預防維保體系按全生命周期管理設置了四道關

2、口。l成立組織機構l現狀分析l匹配資源l行動方案l天津豐田l日本馬自達l四川豐田l長春豐越l國內學術活動l解放軸齒中心l13個流程文件l14個標準l20個工具l管理基準書l點檢標準、定期定量保全計劃l故障分析l作業要領書l作業實施l作業記錄作業標準（機臺文件）1.1搭建了完善的全員預防維修體系一、一汽轎車維修體系簡介一、關鍵核心技術掌握技術差距1.2 20個現地現物的工具開發車間可動率：88.8%-95%結合現地現物的維修實踐，總結了20個管理、技術工具。20個工具在集團產生重要影響，并獲得國家設備管理協會創新一等獎。一工廠涂裝車間穿梭機、烘干爐等“零停臺活動”連續推進多年，對降停臺發揮重要作

3、用。轎車公司優秀案例行業對標學術交流工具研發課件編制重點培訓應用檢驗二廠焊裝車間機器人線束故障是最大復發停臺之一，運用故障管理工具，采取標準化改善后，效果理想。應用案例機器人線束故障降低80%1.3六年常態化的活動堅持了六年的常態化活動，共組織現場會、體系會103次。年份年份201020112012201320142015體系會年會46128441現場案例活動89443參加人員總經理工廠長二級經理維修骨干二級經理維修骨干收獲：全員預防意識逐步提升維修領域人員分散而體系不散，搭建共同提升的平臺分析：行政持續關注和推動是重要保障。啟動階段：公司高層行政推動推進過程：分管二級經理常年關注2012年6

4、月集團10家單位觀摩二廠焊裝現場會年度體系會議一、一汽轎車維修體系簡介對標先進企業，還存在諸多差距：現狀十二五期間總體處于中上游水平，預防維修全面開展，但精細化不足，表現在：一廠96.3二廠94.8豐田一廠96.5一廠4.5分二廠9.0分豐田一廠0.96分成本控制能力-維修費用（例：技術部，萬元）故障修理能力需要提升286427162600（預算）維修費用仍有下降空間工廠設備可動率對標豐田（%）MTTR偏低設備劣化趨勢及壽命管理關聯短板報廢設備再利用只有報廢流程，沒有再利用流程。狀態劣化無法修復車間提狀態報廢報廢流程集團變賣工藝變更不再使用專業科提工藝報廢只重可動率，不重壽命管理，造成投資上升

5、。要因流程制度不健全維修技術研究不足作業標準化積累少故障修理能力差維修費用偏高劣化趨勢難發現前期管理薄弱報廢資產再利用不足后續課題前期管理薄弱缺少與維修部門同步管理規范，遺留問題較多，拉長項目周期。1.4各板塊技術差距一、一汽轎車維修體系簡介基于維修工的專業維修：點檢、定期定量保全、針對性計劃、故障維修、中大修，基于操作工的自主維修：點檢、保養壽命周期生準早期遺留缺陷早期暴露修復期穩定運行期劣化加劇大修延長報廢十二五狀態維修成本維修可動率關注指標十三五實現由重維修可動率、維修成本向重綜合可動率、使用成本和設備壽命的提升。基于維修工的專業維修：點檢、定期定量保全、針對性計劃、故障維修、中大修，基

6、于操作工的自主維修：點檢、保養十三五規劃使用成本綜合可動率（增加工藝調試影響）關注指標設備壽命前期管理狀態監測、狀態維修、預知維修改進方向十三五提升長期方向十二五基礎l側重服役期管理l片面關注服役期可動率、維修成本l不能早期診斷劣化，限制了使用壽命l全生命周期管理，關注生準采購質量l指標體系更完善（四大工藝介入管理）l早期發現故障，減少重大故障損失，延長使用壽命l全員預防、全生命周期管理、全體系控制l設備的資產效率最大化改善規劃方向效果提升方向1.5未來努力方向拉寬盆底減少投資一、一汽轎車維修體系簡介二、影響設備停臺的要素提提大家熟悉的兩個概念：MTBF：平均故障間隔時間，反應了設備故障的頻次

7、，衡量的是設備能力MTTR：平均故障恢復時間，衡量的是人的能力而停臺時間的構成應為：停臺時間故障頻次*MTTR(計劃生產時間/MTBF)*MTTR可以看出，停臺時間和故障頻次、故障恢復時間MTTR都成正比，和平均故障間隔時間MTBF成反比。通常，我們把更多的精力放在提升設備能力，即降低故障頻次上，而這需要大量的人力和物力投入，同時還需要比較長的時間周期。但我們卻忽略了構成停臺的另一個要素，即故障恢復時間。如果能把恢復時間降低1/3，總停臺就可以減少1/3，這比提升設備能力投入更低。我們認為，通過利用精益化的技術或管理工具縮短修理時間，對降低停臺有現實意義。2.1影響設備停臺時間的要素三、維修平

8、準化3.1 維修平準化的提出 維修工種相對于生產工序作業的一個重要特征，就是作業的非定常化。這樣就容易導致：（1）由于非定常情況下需要邊做邊摸索，維修作業時間長，形成長停臺；（2）由于作業的不熟練，存在安全隱患，容易誘發事故；（3）維修質量無法保障。因此，我們必須探討一種方法，以達到：（1）把事情做到最快即“平”； （2）一次把事情做對即“準”。這就提出了所謂的“維修平準化”。實際上我們借鑒了日本豐田的生產平準化理念，進而提出了維修平準化管理的方法，這是一種管理方法的延展和創新，平準化的基礎就是標準化。平：事情做到最快準：一次把事最對三、維修平準化維修平準化實際上就是通過對維修全過程構成要素的

9、分析研究，制定最快捷合理的維修作業流程，并標準化。維度可以包括：修前準備、資材供應、過程組織、動作流程、溝通方式、安全預知、現場定置、可視管理、修后清理、總結反饋等。 目標：實現過程最優化，反應快速化，風險最小化。修前準備資材供應動作流程溝通方式過程組織安全預知現場定置可視管理修后清理標準化反應快速化過程最優化風險最小化總結反饋三、維修平準化3.2 維修平準化課題的來源 平準化對策的前提是有可能出現重復作業的如下場合： （1）作業過程比較復雜，不容易掌握。 （2）作業時間長，過失返工容易造成長停臺。 （3）有安全作業隱患，不正確的作業容易導致安全事故。 （4）不正確作業易誘發產品質量問題。 （

10、5）故障維修中時間較長（如1小時以上）的修理過程。 （6）不正確的作業容易損壞設備，帶來無法承擔的損失。 （7）重復頻次高，標準化后對效率有可見提升，等。無重復可能的維修作業，沒有必要制定平準化措施。一般的重復作業如：設備、工裝的校準/標定，程序的上傳/下載，主軸、絲杠等的拆卸/安裝，機器人的示教等。三、維修平準化3.3 維修平準化要考慮的十大要素 平準化過程要素包括：3.3.1 維修作業的4個基本條件 （1）場地準備：輔助作業場地，如維修段、鉗工平臺、維修間等。（2）工具準備：其一：維修工在現場必須佩帶常用工具，作業前要準備好必須的工具；其二：維修班要有必須的可用工具，并保持完好。（3）人員

11、準備：安排好必須的作業人員，包括指揮、作業、監護人員等，避免人員不足或人員聚集。（4）資料準備：維修作業必須的資料。常用資料建議平時配置到現場或者現場目視。三、維修平準化3.3.2 作業前的安全預知 作業前要認真分析作業過程的每個環節可能存在的安全隱患、可能發生的事故，進行安全條件整備（KYT）。如： （1）確認作業人員資質。 （2）組織者對成員勞保用品穿戴的檢查。 （3）識別安全隱患和事先消除隱患。 （4）識別可能發生的危險，并做好必要的應急準備。如可能有火災隱患的作業，要事先確認消防設施的位置、是否可用，并做好必須的防護。 （5）對作業人員進行作業前的安全告知。三、維修平準化3.3.3 維

12、修資材供應 維修工程中需要的材料、備件準備等。 （1）必須做好備件的定期統計和庫存盤點，長供貨周期的備件要提前采購。 （2）維修班、現場要有必要的常用備件儲備，常用件的儲備地點可以適當向現場前移。 （3）常用的標準件，如螺釘、保險、導線等，不可出現零號，避免出現為找一個螺釘而長時間停臺的低級錯誤。三、維修平準化3.3.4 維修組織過程的要點 維修工作過程的有序組織：（1）有專門的指揮、作業和監護人員分工。（2）維修作業時，必須集中意志，一致性行動，不能各自為政，互相干擾。（3）維修故障時，建議先羅列各種可能，并排出排查順序，依次排除。（4）不沖突的作業可互相交叉、并列，以提高作業效率。整個過程

13、要做到忙而不亂，避免出現低效的“聚堆現象”。三、維修平準化3.3.5 合理的作業流程設計作業要領書 這是技術性最強的環節，通過最有效、簡單的動作編排，完成一個復雜的維修工程。其最好的載體是“作業要領書”，通過一目了然的標準作業方法，使每個人看了都能做到最快最好。三、維修平準化3.3.6 快捷的信息傳遞體制 問題反饋者、作業者、支持者、協調者等之間，需要默契配合，所以要做好溝通方式的確認工作，保證全過程中信息協調暢通，不出現紊亂。日常管理中，也應建立信息溝通平臺，并采取公示、目視化的方法，使信息溝通達到通暢。比如相關車間負責人、設備廠商、備件供應商、兄弟單位專家、部門內主要人員等一切可能需要聯系

14、人員的聯絡信息等都應該公示出來。3.3.7 現場定置 一個組織有序的作業，各類工裝、工具、備品、人員、材料等應盡量做到定置，在一個有序的空間環境中，使作業效率得到提高，且避免危險。即使不作業時，日常管理中，各類物品也應該做到定置管理，以達到最快速度的取用。三、維修平準化運用定置管理提高工作效率三、維修平準化3.3.8 可視管理 維修作業建議目視化的內容：（1）作業要領書、作業規程、維修記錄等（2）特種作業人員作業資格證書（3）安全作業提示（4）設備系統圖（5）設備狀態、量化標志等。OKNGNG三、維修平準化3.3.9 修后清理 工作后的現場清理和恢復。避免把工具、抹布、材料等遺漏在設備內，造成

15、更大的故障。3.3.10 總結反饋機制 作業后的反饋總結機制，以改善今后的工作。形成PDCA循環，不斷提升。三、維修平準化提取項目要素識別分解分析流程設計編制作業要領書驗證拓展培訓正確YN3.4 維修平準化構建的技術過程 維修平準化構建流程，可以按照如下過程來設計：三、維修平準化3.4.1 提取項目 即選擇設計平準化作業的對象，主要針對“二、（二）”中的重點課題，并不是所有的維保作業都要做平準化。 3.4.2 識別過程的要素條件 對象確認后，就要對過程做詳細的分析，識別所有需要的要素條件。3.4.3 分解分析作業過程構成 分析作業過程，找出所有構成的要素和子過程，甚至每一個關鍵動作，按順序一一

16、羅列出來。 3.4.4 進行過程動作的優化設計 過程分解后，對每一個子過程和動作，要進行最優化設計，使每個過程精確化、高效化。達成精準高效的前提是，每個過程都要有量化的判定標準；如使用什么工具、有哪些動作、動作方法、達到怎樣的狀態等。三、維修平準化3.4.5 編制平準化流程標準化 對作業過程優化設計后，就要編制作業要領書，應注意如下要點：（1）文字通俗，一看即明，即使無人輔導也能看懂；（2）語句簡單，敘述最簡；（3）圖文并茂，不易識別的部位、工具、復雜過程等一定要有圖片；（4）用詞準確，不產生歧義；（5）步驟銜接合理，過程最簡，效率最高；（6）標準明確清晰，沒有判別盲點；（7）文中提及的標志必

17、須與現場完全一致，如按鈕名稱、部件標牌等。3.4.6 驗證對作業要領書通過實際作業來進行驗證，檢驗其是否正確、最簡、易懂，修訂錯誤和優化過程。3.4.7 技能培訓 平準化設計完成后，要對作業人員進行培訓，如轉換成單點課課件進行培訓，及后面講到的再現訓練等。四、維保作業的模式化維修平準化研究的是全過程的有效管理，更側重管理過程；而故障模式研究的是過程的單一細節，更重視技術過程。4.1 故障模式與故障再現4.1.1 關于故障模式與故障再現故障管理追求的是防止故障再發生，但有一部分“故障”或劣化是不可避免要復發的，比如吊具變形、滑撬變形、傳感器校準、變頻器更換、PLC丟程序等。這種情況下，我們怎么快

18、速恢復呢？于是我們找到了故障模式管理這個工具。所謂“故障模式”，就是針對必然再發生的故障類型建立快速解決問題的流程，并使過程標準化。故障模式要通過實際作業訓練來讓維修人員掌握，方法之一就是通過“故障再現”的情景再現活動，作為培訓手段來實現。四、維保作業的模式化4.1.2 識別常見重復性故障修理和劣化恢復作業從現實發生的故障或設備工裝劣化中，去識別我們無法避免的重復性故障或劣化，進而總結出需要標準化的作業過程。如：（1）吊具、托盤、滑撬等變形后的校準。（2）傳感器飄移后的標定。（3）機器人、數控設備原點丟失后的恢復，軌跡重新示教。（4）總線斷網后的檢測。（5）PLC程序備份、恢復。（6）變頻器的

19、更換，或者不同型號變頻器的代換方法。等。四、維保作業的模式化4.1.3 故障模式的標準化故障模式建立，要通過標準化來實現。而標準化的重要載體，還是作業要領書。這類技術模式過程建立中，要考慮如下要素：（1）作業安全預知及要準備的安全設施。（2）準備好一切必須的工具，不在作業過程中臨時遠距離取工具。（3）必備的材料能快速到達作業現場。（4）可以前置的作業這點非常重要，維修作業中，有部分作業是可以提前準備的，打包成半成品。如：前置固件總成：比如機器人線束總成、寫好參數的變頻器、寫好程序的PLC、軟件安裝完畢的硬盤等。前置便捷維修手段：比如自制的總線檢測的T形轉換頭、加長的扳手、檢查通斷的檢測燈。對重

20、要備件的測試：提前測試貴重備件，保證其隨時可用。前置化的工作，將大大地減少修理時間。（5）設計最優化的作業順序（6）作業后的現場4S故障模式要從維修實踐中去積累，逐漸搭建起故障模式庫，成為維修人員技能培訓的重要資源。四、維保作業的模式化4.1.4 故障再現演練故障再現通過復原發生過的重要故障，模擬演練如何快速處理的過程，使維修人員的技能得到提高。故障模式建立后，可以通過定期進行再現演練，來鞏固維修人員對故障模式的熟練掌握程度，以確保故障模式隨時可以被熟練使用。這可以以培訓的方式來管理。四、維保作業的模式化4.2 維修預案與BACKUP所謂維修預案就是在生產設備故障，按照常規手段在較長時間內無法

21、恢復使用時，采取臨時對策以恢復生產過程的方法。一般來講，針對生產瓶頸工位、設備，當一旦出現故障，在短時間內無法恢復，而且會造成全面停產時，應考慮建立預案。BACKUP是豐田體系的提法，意思是備用。也就是對部分重點工序建立備用工藝，從設備、工裝角度預留備用手段，當然這要有一定的投入。BACKUP是維修預案的重要組成部分。 維修預案的建立要綜合考量對生產的影響、成本等因素。豐田公司BACKUP管理四、維保作業的模式化4.2.1 哪些工序可以考慮建立預案1、設備在主線上，一旦停機立即造成停線的。2、所在主線沒有儲備（緩沖），一旦停機會直接造成總裝停產的。3、一旦故障，可預見維修恢復時間很長（如幾個小

22、時，甚至1日以上），生產無法承受的。4、因成本原因，如價格昂貴的耐用部件，沒有儲備備件，但一旦損壞，會對生產造成直接威脅的。5、擬通過國產化替代降低維修成本的，要預先建立快速替換的預案。4.2.2 預案應在生產準備階段就考量1、規劃階段整體考量，識別關鍵工序。2、在可預估損失的前提下，規劃必要的代用手段。如代用設備、迂回工藝、備用結構或回路、快速維修手段的建立等。3、說服領導接受通過必要的投入來建立這些手段。當然損失與效益的平衡、成本考量、技術上有力的論證是必須的。事實上，生準階段的代用手段基本都屬于BACKUP的范疇，是站在前瞻和宏觀角度去評估和降低故障損失的方法。四、維保作業的模式化4.2

23、.3 建立預案的一般技術方法建立預案的思路：1、代用設備就是直接做雙機備份。它屬于BACKUP，對特別重要而且故障率不可避免比較高的工序可以采用。2、備用結構或回路也屬于BACKUP。如升降機的備用提升電機、電力系統備用回路、熱力系統的備用管路、備用電纜或線路等，一旦出現故障時，可以快速替換恢復。3、手工作業手工作業也是BACKUP的一種方式。我們可以通過：（1）設備設計必要的手動操作功能；（2）制作必要的輔助工具、工裝，通過臨時手工作業來代替設備作業。4、迂回工藝設計可代用的迂回工藝也是一種有效的BACKUP方法。典型的案例如：某車間三臺刻標機內置互相代用的加工程序，一旦某一臺出現問題，臨時使用其它在用設備，通過加班的方式打印標簽。四、維保作業的模式化5、替換性維修某些成本相對高，采購周期長的備件，可以考慮使用其它備件替換，如進口備件的國產化。但需要預先做出作業要領書