1、4M32-204/0.3-8.5型 PAS尾氣壓縮機使用說明書 4M32(Y32).SY前 言4M32-204/0.3-8.5型壓縮機是為中國石油化工股份有限公司石家莊煉化分公司油品質量升級及原油劣質化改造工程180萬噸/年蠟油加氫處理裝置配套設備。買方在得到本機器后，應認真查看出廠圖樣和仔細閱讀使用說明書,了解并掌握本壓縮機的結構特性、安裝使用、操作及維護方面的要求,以保證壓縮機長期安全可靠的運行。因安裝和操作不當而引起的機器損壞制造廠是不負責任的，即使是在保修期內也是如此。這并不違背本公司在質量證明書中所提出的保證。與本機配套的外購設備說明書，與本說明書有同等重要的作用，買方也應認真閱讀，

2、按其要求安裝和操作。本公司提供的產品出現故障，買方可將產品的出廠編號，合同號及故障部位通知本公司，本公司會及時提出處理意見或派人到現場處理。本使用說明書由沈陽遠大壓縮機制造有限公司負責編制和解釋。通訊地址：沈陽經濟技術開發區滄海路1號郵政編碼：110027 傳真號 箱：sy 編制 梁佳文 審核 張鵬飛 標準審查 馬楠 批準：趙國臣2012年12月18日221.總體結構與主要技術規范：1.1總體結構本壓縮機為四列二級，對稱平衡式M型壓縮機，氣缸為無油潤滑雙作用水冷式。布置方式為雙層平面布置，旋轉方向：從壓縮機非驅動端，面向壓縮機觀察，曲軸為逆時針旋轉。其整體結構簡圖可

3、參看圖1。圖1 壓縮機布置簡圖1.2主要技術規范1.2.1 壓縮機a.排氣量(吸入狀態) 204 m3/minb.各級吸氣壓力 (G) 0.03/0.252 MPac.各級排氣壓力 (G) 0.252/0.85 MPad.各級吸氣溫度 40/40 e.各級排氣溫度 110/109 f.冷卻水進水溫度 32 g.冷卻水排水溫度 40 h.潤滑油壓力（G） 0.30.35 MPa i.進出水壓力（G） 0.4 /0.2 MPa j.壓縮機轉速 333 r/mink.軸功率 1213 KWl.活塞行程 320 mmm.各級氣缸直徑 970/670 mmn.噪聲 85 db(A)o.機組重量 6396

4、0 Kgp.最大檢修件重量(機身) 11098 Kgq.傳動方式 剛性直聯r.機組外形尺寸(長×寬×高) 13000×10500×9500 mmS.介質： 氫氣、甲烷、乙烷、丙烷等 1.2.2 電動機a.型號 TAW1400-18/2150b.額定功率 1400 KWc.額定電壓 6000 Vd.轉速（同步轉速） 333 r/min e.電機重量 29000 Kgf.防爆等級 ExeT32. 壓縮機主要結構特征2.1 機身與中體機身與中體均為灰鑄鐵件，其中裝有曲軸、連桿、十字頭，機身與中體均用螺栓固定在基礎上。機身頂部開口，用來安裝主軸承，曲軸和連桿，上

5、端設有呼吸器。主軸承上端有支承梁與機身緊密配合并用長拉桿螺栓緊固以增強機身剛性, 總裝完成后用機身蓋板來密封。主軸瓦由上下兩部分組成，瓦背由鋼制成，內表面為軸承合金。機身底部為儲油部分，機身底面傾斜，便于油流出。中體的十字頭滑道兩側設有窗口，用來安裝十字頭銷及十字頭與活塞桿的連接，工作時窗口用蓋板密封。機身與中體安裝的詳細說明見安裝部分。2.2 曲軸曲軸是由35制成，它由主軸頸、曲柄、曲柄銷組成，相鄰兩列的曲柄互成180°，電機側軸伸端帶有整體鍛造法蘭，與電機相聯。潤滑油由機身內的進油管進入軸承蓋，經主軸承潤滑主軸頸。2.3 連桿連桿是由35鋼制成，它由連桿體和連桿蓋組成，通過連桿螺

6、栓、螺母將兩體式連桿大頭軸瓦組成一體。為保證安全運轉,連桿螺栓工作時間累計超過16000小時，必須報廢更換。連桿大頭軸瓦為薄壁軸瓦，小頭襯套材料為錫青銅，整體壓入連桿小頭孔內，連桿體有接通曲軸與十字頭銷的油孔。大頭軸瓦、小頭襯套的工作間隙見表5。2.4 十字頭十字頭為雙側圓筒型分體組合式結構，十字頭體和上下兩個可拆卸的滑履采用楔槽定位，并借助螺釘連接成一體?；呐c十字頭之間裝有調整墊片，由于機身兩側十字頭的側向力方向相反，為保證十字頭與活塞桿運行的同心，制造廠組裝時，已將受力相反的十字頭與滑履間墊片數量進行調整，用戶在安裝檢修時，不應隨意調換十字頭和增減墊片。十字頭是由ZG230-450制成，

7、上下滑履材料為20號鋼，承壓表面掛有軸承合金，并開有油槽以利于潤滑油的分布。十字頭銷為錐銷型式，固定于十字頭銷孔中，銷體內分布軸向和徑向油孔，用于潤滑油的輸送。液壓連接緊固裝置是用于活塞桿與十字頭體的連接，主要由連接裝置和緊固裝置兩部分組成。其工作原理為：通過連接緊固裝置，將活塞桿與十字頭進行連接后，用本產品隨機所帶的手動超高壓油泵，將150MPa壓力的油注入緊固裝置中的壓力體中，利用液體不可壓縮的性質推動環形活塞，迫使活塞桿尾部產生彈性拉伸變形，再將鎖緊螺母鎖定后，將油泄壓，即可達到連接所需的預緊力。連接打壓過程中應注意：油泵壓力不得超過150MPa，緊固的全過程需經三次才能完成，每次間隔1

8、小時，每次緊固的方法均相同。液壓連接緊固裝置具體操作方法見活塞安裝部分中有關內容。2.5 中間接筒中間接筒由鑄鐵制成，是機身與氣缸連接的橋梁，通過螺栓螺母把機身和氣缸聯在一起。接筒為雙隔室結構，接筒上設有填料冷卻水進出水接口、排污口、放空口、漏氣回收口、中間填料充氮口及活塞桿測下沉裝置接口。與中體連接側設有刮油器部件，防止機身潤滑油進入缸體內。接筒兩側的大窗戶，用于對填料、刮油環的拆裝及維護，工作時兩窗口用蓋板密封。接筒與中體及氣缸的連接采用止口定位，定位面采用密封膠密封。2.6 刮油環刮油環部件由壓蓋、殼體、刮油環及阻油環組成。 刮油環由錫青銅離心鑄造制成，是為刮下活塞桿上粘附的潤滑油設置的

9、，刮油環通過接筒窗口安裝。本機刮油環采用賀爾碧格產品。2.7 氣缸本機氣缸均為雙作用。缸體材料均為JT25-47C合金鑄鐵，進排氣口為上進下出，氣缸帶可更換式缸套，氣缸采用水冷卻式結構。吸氣閥孔蓋上設置壓開吸氣閥調節裝置，用于實現排氣量的分檔調節。氣缸設有支承，用于支撐氣缸重量和調整氣缸水平。2.8 活塞與活塞桿 一級活塞體材料為ZL401鑄鋁，二級活塞體材料為JT25-47C?；钊麠U材料均為42CMoE。活塞桿與填料摩擦部位表面進行陶瓷處理，其表面硬度大于HRC60。 活塞與活塞桿用螺母緊固?；钊炕钊麠U臺肩、螺母外圓作徑向定位?；钊麠U中心設有加熱孔，當活塞部件進行組裝時，孔內放入電加熱棒，

10、對活塞桿加熱，使活塞桿伸長，然后按活塞體上刻度旋緊活塞螺母，冷卻后實現緊固，緊固后將螺母的卷邊壓入活塞桿端槽內，以防松動。緊固所需力矩，經計算而轉化成角度，操作方便準確。電加熱棒作為隨機專用工具提供給用戶。2.9 氣閥 氣閥是壓縮機重要部件之一，本機氣閥采用閉式網狀閥結構，閥座、閥蓋材質為20Cr13。氣缸內氣體的吸入和排出是通過氣閥閥片的開閉來實現的，閥片材質為PEEK，在閥片兩側氣體壓力差的作用下自動開啟，在升程限制器上彈簧力的作用下自動關閉。閥片的升程、彈簧力的大小直接影響氣閥的壓力損失和閥片壽命。而彈簧力大小的確定與壓縮機轉數、氣閥工作壓力、氣閥中氣體的流速、氣閥運動元件質量的大小，閥

11、片升程等因素有關。本機氣閥經過計算機精確的計算和設計，對氣閥參數及工作條件的任意改變，都會直接影響氣閥的正常工作和使用壽命。因此，必須對氣閥的制造、裝配、使用及檢查維修給以足夠的重視。本機氣閥配套賀爾碧格產品。2.10 活塞桿密封填料壓縮機活塞桿密封填料，也是壓縮機重要部件之一；由若干組密封環組成，材料為填充聚四氟乙烯，填料盒材質為20Cr13。填料盒設冷卻水腔，以降低活塞桿的溫度。因填料冷卻水腔截面積較小而容易堵塞，所以應檢查填料排水是否通暢，冷卻水質的硬度是否符合要求。填料環組采用賀爾碧格密封環。2.11 運動機構潤滑系統本機的運動機構（曲軸、 連桿、十字頭等）全部采用強制潤滑。稀油站設有

12、油箱，油箱上設有液位計、溫度計、恒溫電加熱器。整個潤滑油系統由稀油站、軸頭泵及管路組成。開車前先啟動輔助油泵潤滑各摩擦部位，當油壓大于0.2MPa，壓縮機主電機可以啟動。壓縮機工作中，如果油壓高于0.4MPa時報警手動停輔助油泵，油壓低于0.2MPa時報警，自動啟動輔助油泵，油壓小于0.15MPa時主電機立即停機,以保證摩擦部位不至于因無潤滑油而損壞，油壓可通過稀油站上的自力調節閥進行調整，油泵的供油壓力應為0.30.35MPa(G)。 運動部件潤滑油選用GB12691-90標準中規定的L-DAB100壓縮油。L-DAB100：粘度 (40°C) 90110閃點 (開口) 205 傾

13、點 -9 油池內的潤滑油最少每三個月做一次定期檢查，若有變質應及時更換，在壓縮機剛安裝好或剛更換部件以及長期停車以后，在運轉前必須進行油管路沖洗，以除去管路中的雜質。油站首次注油量為2.0m3。2.12 壓縮機輔機 壓縮機氣缸的進、排氣口處設有緩沖器，用以減小壓縮機工作時產生的氣流脈動，從而最大限度地緩解管路振動和提高氣閥的使用壽命；本機還設有冷卻器及液氣分離器。所有壓力容器是按GB150鋼制壓力容器進行制造和驗收并接受國家質量技術監督局壓力容器安全技術監察規程的監察。按壓力容器安全技術監察規程的規定進行定期檢修。2.13 工具 為保證壓縮機的安裝和維修，每臺壓縮機都帶有專用工具，詳見工具目錄

14、4M32(Y32).GM及工具部件圖4M32(Y32).89-00。2.14 壓縮機的管路系統2.14.1 冷卻水管路 冷卻水管路是一個壓力循環系統，冷卻水通過總進水管輸送到壓縮機各冷卻點。總進水管上設有總進水閥門及溫度、壓力指示儀表。用戶根據需要可在總進水管入口處設水流量表，用以監視單機的用水量。各冷卻點（氣缸、填料）的進、出口處都設置有閥門，用以調節冷卻水量。每個冷卻水的回水管都設有視水器和溫度計，監視水流情況和回水溫度，然后匯集到總回水管。壓縮機在冬季停止運行時，應將壓縮機整個冷卻系統中的水全部排凈，防止凍壞機器及管路。其它季節長期停運亦應如此。2.14.2 氣管路 壓縮機總進氣口設有過

15、濾器。各級分離器上設有安全閥組，當氣體壓力超過額定壓力值時，安全閥自動開啟，使壓力迅速下降，以保證機器安全運行。氣管路安裝后，在壓縮機正式投入運行前應進行吹洗，詳見試運行部分。一級安全閥開啟壓力 0.36 Mpa（G）二級安全閥開啟壓力 0.94 Mpa（G）2.15 儀表及自動監控系統壓縮機氣管路、油管路、冷卻水管路及緩沖器上均設有溫度及壓力顯示儀表，用以顯示壓縮機的運行參數。為保證壓縮機的安全運行，還在上述管路設置了壓力及溫度監控系統。當壓力、溫度小于或超過規定值時，該系統可發出報警信號或連鎖停機。自動監控項目及工作原理見下列圖樣文件。4M32(Y32).6000 儀表管路部件4M32(Y

16、32).60A00 就地儀表架4M32(Y32).60B00 就地儀表盤4M32(Y32).15000 電控原理圖4M32(Y32).15200 邏輯框圖4M32(Y32).15300 接線端子圖4M32(Y32).YB 控制測量儀表一覽表2.16 氣量調節管路 為調節壓縮機的排氣量和使壓縮機實現無負荷起動，本機設置了頂開吸氣閥裝置，可實現0，50%，100%三檔氣量調節。2.17 電動盤車機構 本產品設有電動盤車裝置一套。由電機、減速機組成，通過減速機帶動盤車齒輪盤車。盤車齒輪與飛輪輪齒嚙合時,行程開關處于聯鎖狀態，主電機不能啟動, 齒輪脫開時, 主電機可以啟動。3.壓縮機安裝3.1安裝前的

17、準備3.1.1 安裝前應具備下列技術資料：a. 產品出廠合格證；b. 產品總圖、主要部件圖、產品使用說明書等。3.1.2 安裝前應對周圍環境進行清理，必須保持安裝環境清潔、干凈。應避免有害塵埃及腐蝕氣體的影響。3.1.3 安裝前按有關土建基礎施工圖及壓縮機產品技術資料，對基礎標高位置進行復測檢查。其偏差應符合有關標準、規范的規定。3.1.4 安裝前對基礎進行外觀檢查，不允許有較明顯的裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷.。3.1.5 壓縮機主機部分是經過制造廠全部組裝，試運轉后出廠的?，F場安裝的質量，應保持原有出廠時的裝配質量。3.1.6 壓縮機在出廠時進行了全部油封，用戶在安裝前必須徹底清洗。晾干后

18、放在清潔的地方待裝。3.1.7 安裝過程中需要起重工具、裝卸工具、水平儀還有墊鐵。墊鐵分平墊鐵和斜墊鐵(斜度1/15-1/20)，材料為普通碳素鋼，用戶應準備齊全。3.2 壓縮機主機的安裝3.2.1 壓縮機基礎表面應進行鏟麻處理，麻點應分布均勻, 深度不宜小于10mm。在機身就位前，應將其底面上的油污，泥土等臟物清除干凈，機身安裝宜采用墊鐵安裝，每組墊鐵不應超過三層，機身底面與墊鐵及墊鐵之間接觸面積不小于60%，各組墊鐵的水平情況，應基本一致或相近。機身在基礎就位后, 用水平儀通過主軸孔找機身的縱向水平，通過中體滑道找機身的橫向水平?？v向水平以兩端軸承孔為基準，橫向水平以滑道后端為基準，其水平

19、度偏差不大于0.05mm/m。上述調試完畢后，把機身的墊鐵組，點焊成為一個整體，進行二次灌漿，灌漿應連續進行，對上面的安裝精度進行復查校正。3.2.2 曲軸、連桿、十字頭出廠時進行油封防銹，安裝前應徹底清洗干凈，曲軸、連桿、十字頭上的油孔、油槽應保持暢通、清潔。主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙是靠精密的機械加工保證的，在緊固螺栓擰緊的條件下，其間隙值應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙”表5中的規定。軸瓦精度高，一般不允許刮研，在接觸不良時(少于90°)，應通過換軸瓦來達到，個別也可以對軸瓦進行局部微量刮修。十字頭與連桿連接后，應用塞尺在十字頭與滑道全行程的各個位

20、置上測量間隙，并符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙”表5中的規定。曲軸就位后，應在主軸頸上復查軸向水平，其允許偏差應不大于0.1mm/m，并應保證軸頸底部與軸瓦接觸良好。3.2.3 氣缸的安裝：安裝氣缸應以中體滑道軸心線為基準，找各氣缸的中心線，氣缸的傾斜方向應與中體滑道傾斜方向一致，若出現方向不一致時，應查清問題?？赏ㄟ^調整氣缸支承和刮研氣缸與接筒，接筒與中體的接觸面來調整校正，嚴禁用加偏墊、螺栓預緊力不均或借助其它外力等不正確的方法校正。氣缸各連接螺栓應對稱，均勻地緊固。氣缸的支承應接觸良好，受力均勻。3.2.4 填料的安裝:安裝前必須徹底清洗填料的各零部件，保證無油垢和其它臟物。正確安裝各

21、填料密封室，保證冷卻水路暢通，正確調整密封環等在密封室的軸向間隙。3.2.5 活塞的安裝：制造廠出廠時，活塞體與活塞桿已按規定進行連接緊固成一體，用戶在現場安裝時，不需解體和重新組裝。安裝活塞環、支承環時，活塞環、支承環在槽內應自由活動，活塞環有不同切口應交叉裝配。檢查活塞環與活塞環槽的軸向間隙，活塞與氣缸的止點間隙，活塞體與氣缸的徑向間隙，其應符合間隙表規定的數值。裝活塞部件時，活塞桿尾部應涂潤滑油并裝上填料護套。穿過填料與十字頭聯接后，再檢查十字頭間隙，活塞間隙的變化情況及連桿左右擺動的靈活情況。緊固活塞螺母時，必須用隨機所帶工具電加熱棒，不得用其它工具強行擰緊螺母。一級活塞螺母緊固方法見

22、4M32(Y32).21-00活塞部件圖。二級活塞螺母緊固方法見4M32(Y32).22-00活塞部件圖。活塞桿與十字頭連接采用液壓連接，其安裝緊固的步驟如下：A.安裝調整步驟：a. 將壓力體、密封圈、環形活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與活塞桿臺肩靠緊，并將鎖緊螺母退至與環形活塞平齊位置。b. 將調節圈旋入內螺母上，使其徑向孔對準內螺母上任一螺孔，并擰入螺釘裝于活塞桿尾部。c. 將止推圈(兩半)裝在活塞桿尾部外端，用拉緊彈簧箍住。d. 盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內，用棒扳手擰動調節圈使內螺母旋入十字頭螺紋孔內，直至調節圈與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至十字頭頸部端

23、面。連接過程中應防止活塞轉動。e. 盤動壓縮機，分別用壓鉛法測量前后止點間隙，其數值應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規定。f. 當前后止點間隙偏差較大時，應重新進行調整，旋松鎖緊螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺釘，按需要的調整方向調整調節圈，使其開口對準另一螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋緊，并測量活塞止點間隙，可重復調整直至止點間隙符合規定。g. 活塞前后止點間隙合格后，應退出鎖緊螺母，將定位螺圈上螺釘拆卸涂上厭氧膠后擰入，最后旋緊鎖緊螺母。B.液壓緊固步驟：a.將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/4接口相連。b. 掀動油泵手柄，使油泵壓力升至15

24、0MPa(不得超過此壓力值)，在油壓作用下環形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使活塞桿尾部發生彈性伸長變形，此時鎖緊螺母與十字頭頸部分開，再次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證鎖緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一次液壓緊固。c. 第一次液壓緊固完成后，活塞桿尾部應在初始伸長狀態下保持1小時，再進行第二次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。d. 第二次液壓緊固完成后，活塞桿在繼續伸長狀態下保持1小時后，再進行第三次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。卸壓后即完成液壓緊固工作，全部完畢可投入使用。C.壓縮機檢修時

25、需拆卸活塞桿時，亦需用超高壓油泵，施以150MPa壓力，用棒扳手將鎖緊螺母松開，一次即可。D.液壓連接緊固和拆卸時，其油泵操作壓力不得大于150MPa?；钊麠U與十字頭連接完成后，應檢查十字頭與滑道的徑向間隙，活塞與氣缸的止點間隙，活塞與氣缸的徑向間隙，應符合表5規定。盤車檢查連桿擺動的靈活情況，不應有任何滯止現象。3.2.6 刮油器安裝時注意刮油環刃口方向不得裝反，本機采用單向刮油環，其刃口應朝向機身方向，刮油環組與刮油盒端面軸向間隙值應符合0.05-0.10mm。3.2.7 氣閥的安裝：全面清洗氣閥的每個零件，注意保護氣閥的密封面，組裝氣閥時，應檢查閥片升程，使氣閥部件完整無缺，連接螺栓要擰

26、緊，嚴禁松動，注意吸、排氣閥的正確安裝，不得裝錯。3.3 主電機的安裝首先對電機進行檢查，核對，應正確無誤，然后對電機主軸和壓縮機主軸尺寸進行全面核對，并按電機制造廠的間隙表的規定安裝。壓縮機主軸與電機主軸的同軸度以壓縮機主軸為基準，可調節電機墊鐵來實現，其同軸度不應大于0.05 mm，符合規定后用螺栓將聯軸器聯接緊固。3.4 其它零件的安裝 其它零部件為一般性安裝，應以本機帶的圖樣為根據，注意各部件的相對正確位置。3.5 輔機和管路的安裝3.5.1 輔機主要指緩沖器、冷卻器及分離器，輔機出廠前都有竣工圖，并帶有全部試驗結果的合格證明書，所以在安裝前可不進行水壓試驗，但在發運過程中如有損壞或超

27、過保管期。在安裝前應重新作水壓試驗。3.5.2 管路安裝應根據產品隨機出廠資料中的管路圖或工程設計部門的配管施工圖進行。3.5.3 機組配管所需的管路支架應有可靠的穩定性及一定的抗振能力，管路的支點應選擇適當。 3.5.4 進行氣體安全閥開啟壓力的標定，開啟壓力應符合本產品說明書中的2.14.2條規定，安全閥標定后，應正式鉛封。3.5.5 管路安裝的有關技術要求，應遵循國家或專業有關“高、中、低壓管道施工及驗收技術規范”標準的規定。3.5.6 機身油池及油循環系統中的過濾器、冷卻器、閥門、管件、法蘭等應徹底清洗干凈。管路預制后對管材進行酸洗鈍化。3.5.7 氣管路系統試壓,采用閉路循環方式，試

28、壓前對系統中全部設備、連接管路、測壓接頭及測溫接頭作密封性檢查；所有可能積垢部位都應清理干凈。3.6 控制測量儀表的安裝3.6.1 控制測量儀表應按產品隨機出廠資料中的4M32(Y32).60-00儀表管路圖及4M32(Y32).YB“控制測量儀表一覽表”進行安裝。3.6.2 安裝前應仔細閱讀各種儀表的使用說明書，了解掌握其安裝調整使用要求。3.6.3 對于監控儀表，在安裝時應進行校驗，并按隨機出廠資料的“控制測量儀表一覽表”中給定的設定值進行調定。4. 壓縮機運轉試驗4.1 壓縮機系統的試運轉試驗4.1.1 壓縮機試運轉前準備a.壓縮機主要螺紋連接部件的檢查，確認是否達到設計要求并核準其止退

29、機構是否有效。b.檢查壓縮機氣管路潤滑油管路系統組裝后是否清洗干凈c.檢查油站油箱的液位，應裝足潤滑油。d.再次核準壓縮機各級氣缸的止點間隙e.調整好壓縮機的氣、水、油的安全保護系統。f.確定電機的正確轉向,電機應進行單獨試運轉,并按電機的說明書進行檢驗.4.1.2 循環油系統的試運行a. 經確認油站的油箱、油泵、冷卻器、過濾器和管路進行徹底清洗后，將合格的潤滑油注入油站的油箱，潤滑油牌號應符合第2.11條中的規定。b. 當環境溫度較低時，應將潤滑油加溫，壓縮機運行時油溫應達2735。油池油溫大于10時壓縮機允許啟動。c.啟動油泵前，應檢查油泵的轉向是否正確，并將油泵的進出口閥門、壓力表控制閥

30、及回來旁通閥等打開。d. 油泵啟動后，以采取逐漸關閉回路旁通閥的方法使油系統壓力穩定上升達到規定的壓力值。e. 當油泵出口壓力正常后，要進行至少2小時以上的連續試運行。試運行過程中應檢查油系統的清潔程度、各部連接接頭的嚴密性、油過濾器的工作情況、油溫油壓是否正常，同時對油壓報警聯鎖裝置進行檢驗與調試，其動作應準確可靠。f. 油循環試運行合格標準為：目測濾網不允許有顆粒狀雜物和軟質污物。g. 油循環系統試運行結束后，應排放掉全部污油，再次清洗機身、油池、油過濾器等零部件，注入合格的潤滑油。4.1.3 冷卻水系統通水試驗a.冷卻水系統通水試驗應在冷卻系統全部安裝合格后進行。b.打開進水總管閥門及各

31、支管上的閥門，使水充滿冷卻系統，按順序逐個打開各回水管路上閥門和回水總管閥門，通過各回路上的水流窺鏡檢查水是否暢通。c.檢查冷卻水進水壓力和溫度，應符合本說明書中1.2.1的規定值。e.冷卻系統通水時間應不低于4小時，當水壓、水流情況正常，各連接部位及冷卻水腔無滲漏時，可關閉進水總管閥門，將冷卻系統中水全部放掉。4.2 壓縮機的空負荷運轉4.2.1 操作程序a. 拆下壓縮機系統中的進氣管，同時拆下吸氣閥和排氣閥。b. 打開總進水管閥門，調整各冷卻支管的流量，并通過視水器觀察各水路水流是否暢通，檢查指示儀表是否正常。c. 啟動稀油站輔助油泵，調整壓力達到規定要求。d. 壓縮機盤車數轉，確認運動部

32、件無不正常聲響及松動現象。e. 瞬間啟動電動機，檢查壓縮機曲軸轉向是否正確，停機后檢查壓縮機各部位情況，如無異?，F象后，可進行第二次啟動。f. 第二次啟動后運轉5min，應檢查各部位有無過熱，振動異常等現象，發現問題停機后應查明原因，及時排除。g.第三次啟動后進行壓縮機空負荷運轉，使壓縮機運動密封面達到嚴密貼合及運動機構摩擦副達到更好配合，空負荷運轉時間不少于4小時。4.2.2 空負荷試運轉時應檢查下列項目：a.運轉中應無異常音響和振動；b.潤滑油系統工作是否正常，潤滑油供油壓力、溫度應符合本說明書中的2.11條規定；c.冷卻水系統工作是否正常，供水壓力、溫度應符合本說明書中的1.2.1條規定

33、；d.填料法蘭處活塞桿溫度不超過120；主軸瓦、連桿瓦溫度不超過65；e.電動機溫度、電流不應超過銘牌中的規定；f.電氣、儀表設備工作正常；4.2.3 空負荷試運轉結束，應按下列步驟停機：a.按電氣技術操作規程停止電動機運轉；b.關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內的存水。4.2.4 空負荷試運轉過程中，應每隔30分鐘做一次試運轉記錄4.3 壓縮機的管路吹洗4.3.1 吹掃前應拆下緩沖器的排污閥、安全閥和壓力表。4.3.2 氣缸進口前的吹掃。4.3.3 吹掃氣源：用外部高壓干燥無油的空氣或氮氣吹掃。4.3.4 吹掃方法：a、將氣缸進氣口法蘭斷開，氣缸的進氣口用盲板密封； b、打開高壓空氣閥門，

34、吹掃進氣管路和進氣緩沖器；4.3.5 排氣口法蘭后的氣管線吹掃。4.3.5.1 吹掃氣源：氣缸工作，用自身產生的無油壓縮空氣或氮氣吹掃。4.3.5.2吹掃方法： 裝上吸排氣閥，啟動壓縮機，氣缸工作，產生無油壓縮空氣或氮氣進行吹掃。4.3.6 吹掃過程，應經常用手錘敲打管線和焊縫，以免焊渣等雜物留在管線內。4.3.7 吹掃時間不應少于30分鐘，吹掃時可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹掃該級的末端排氣口處，放置5分鐘白布或白漆粑板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水分或其它臟物，即為合格。4.4 負荷試運轉4.4.1 壓縮機首次負荷試運轉必須在空負荷試運轉合格和系統設備、管線吹掃完畢后進行。4.4.2

35、負荷試運轉前，應將吸、排氣閥全部裝上，系統管線、設備全部連接并緊固。4.4.3 負荷試運轉程序：4.4.3.1 開啟冷卻水系統全部閥門，進水壓力應符合規定要求。4.4.3.2 啟動稀油站油泵,調整壓力達到規定要求。4.4.3.3 將壓縮機的氣量調節調整到0負荷位置，或打開回路閥門，盤車23轉，如無異常應按電氣操作規程，準備啟動電動機。4.4.3.4 啟動壓縮機空運轉30分鐘，一切正常后可進行負荷試運轉。4.4.3.5 將壓縮機的氣量調節調整到100負荷位置，逐漸關閉容器上的排污閥門，緩慢關閉出口閥門，逐漸使出口壓力升至規定壓力，連續運轉48小時。4.4.3.6 負荷試運轉以空為介質，其壓力、溫

36、度參數如表1表1級數吸氣壓力MPa(G)排氣壓力MPa(G)吸氣溫度排氣溫度軸功率KW一級常壓0.16520130926二級0.1650.4401134.4.4 負荷試運轉中檢查的項目應符合規定值：a. 進排氣壓力、溫度；b. 冷卻水進水壓力、溫度，各回水溫度；c. 潤滑油供油壓力、溫度；d. 填料法蘭外活塞桿磨擦表面溫度；e. 運轉中有無撞擊、雜音或振動異?，F象；f. 各連接法蘭、油封、氣缸蓋、閥孔蓋和水套等不得滲漏；g. 進排氣閥工作應正常；h. 電動機電流變化和溫升情況；i. 各處儀表及自動監控裝置的靈敏度及動作準確可靠性。負荷試運轉過程中，應每隔30分鐘做一次運轉記錄4.4.5 在負荷

37、試運轉中，不得帶壓停機，如發生緊急事故和危險工況時，可進行緊急帶壓停機，但停機后必須立即卸壓。4.4.6 試運結束，將壓縮機的氣量調節調整到0負荷位置，使壓縮機處于空載狀態再按程序停機。4.4.7 壓縮機組停止運轉后，應關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內存水。4.4.8 負荷試運轉結束后，應對下列部位進行抽檢：a. 主軸承、連桿大頭瓦、小頭套、十字頭滑履的磨合情況；b. 氣缸鏡面、活塞桿摩擦表面；c. 活塞環、支承環和填料密封環。4.4.9 上述各摩擦副表面應良好，無燒傷、擦傷、拉毛等現象；活塞環、支承環、密封環應無顯著變形、損壞、掉渣、偏磨等現象。5. 壓縮機正常工藝流程運轉壓縮機應在負荷

38、試運轉試驗合格后，用氮氣置換后方可投入工藝流程進行工藝性運轉試驗。本壓縮機工藝運轉各項參數如表2所示：表2級數吸氣壓力MPa(G)排氣壓力MPa(G)吸氣溫度排氣溫度軸功率KW一級0.030.252401101213二級0.2520.85401095.1 壓縮機工藝性運轉試驗5.1.1 工藝性運轉開停機程序及要求與負荷試運轉中開停機程序相同，由空負荷升至額定工況下的壓力過程應采取幾段進行，每升一段壓力后應穩定運轉15-30min后再繼續升壓，最終達到額定壓力。工藝性運轉額定工況下的各項參數應符合本產品使用說明書中技術規范的規定。并檢查管路系統的振動情況。5.1.2 嚴禁帶負荷啟動，啟動壓縮機前

39、應將壓縮機的氣量調節調整到0負荷位置,待壓縮機運轉平穩后調整氣量調節器到100負荷位置加負荷，每次停機（緊急停機除外）都應將壓縮機的氣量調節調整到0負荷位置，卸去負荷后再按停機程序停機。5.1.3 工藝性運轉中每隔1小時，應做一次運轉情況記錄。5.1.4 工藝性運轉試驗72小時。6、壓縮機的使用操作規程6.1 壓縮機的操作可分為準備、啟動、看管、停車四個階段，其操作規程見表3： 表3 使用操作規程工 作 順 序工 作 要 求檢查壓縮機原始記錄交接班時應檢查上一班運行記錄，了解壓縮機運轉情況，確認壓縮機正常完好時，方可進行開車準備。檢查油站油箱的油位，啟動輔助泵。油站油箱油位應處在最高油位處，啟

40、動稀油站油泵使油壓達到開車時需要的油壓，并觀察油壓、油溫及油流動是否暢通.開啟冷卻水進出口總管及各支管閥門，使冷卻系統通水通過各回水管視水窺鏡，觀察水流動情況，檢查冷卻系統中的水壓、水溫是否符合規定要求檢查氣管路中各閥門的開閉情況按規定要求調整氣路中的各類閥門及氣量調節裝置，打開充氮管線和漏氣回收管線.使壓縮機處于空載狀態下啟動。盤車盤車23圈，各運動機構應輕巧無阻。啟動啟動時，應注意傾聽機器的聲音和振動有無異常，空載運行510分鐘后一切正常即可進入負荷運轉，然后按操作程序緩慢關閉全部各類閥門，使壓縮機進入額定工況下的正常運轉。油水排放壓縮機工作期間，如無自動排放裝置時，應定期將緩沖器中的冷凝

41、液進行排放。監聽機器的響聲隨時傾聽壓縮機各部位的響聲是否正常，如電機的轉動聲、氣閥啟閉聲、運動機構撞擊聲等，對異常響聲做出及時準確判斷，及早發現事故隱患。巡視檢查及記錄壓縮機運行數據定期巡視壓縮機運轉數據是否在正常范圍內，如各級吸排氣壓力、溫度、油壓、油溫、水壓、水溫、電機電流值、電機軸承溫度等，每隔1小時記錄一次，以便對照檢查。緊急事故處理當出現下列情況時，必須緊急停車：（1）突然停水、斷油；（2）有嚴重的不正常響聲和異常嚴重振動，或發現機身接筒氣缸處有裂紋等異常情況；（3）壓縮機某部位冒煙或任一部位溫度不斷升高；（4）壓縮機氣缸嚴重的漏水、漏氣。（5）電表讀數突然增大。（6）壓力增高，安全

42、閥突然開啟。（7）出現其它危及機器和人身安全時。停車要求正常停車（1）接到停車信號后，將壓縮機的氣量調節調整到0負荷位置并打開二回一閥門，使壓縮機處于空載狀態；（2）停主電機并切斷電源；（3）關閉末級出口和進口閥門；（4）打開輔機上的排污閥放掉冷凝液，卸載后關閉；（5）關閉冷卻水進出總管閥門；（6）當停車時間較長或環境溫度較低時，應打開設備中所有的排污閥排凈氣、水、油、儀表管路中的積液和冷凝液，以免損壞設備和儀表；非正常情況停車（1）當意外事故將要發生或已經發生，要立即切斷主電機電源，停止電動機工作；（2）其它按正常停機程序。6.2 本使用操作規程僅對使用中必要的操作程序做出原則性規定，用戶應

43、根據實際情況參照本規程進行必要的補充，制定出較完整詳細的使用操作規程，供操作者遵守。7、壓縮機的檢修7.1 大修7.1.1 壓縮機累計運行16000小時應進行大修。7.1.2 大修期間應對下列零部件進行檢查，視磨損情況進行修復或更換：a. 曲軸主要幾何精度、尺寸和磨損情況以及有無裂紋；檢查連桿大小頭瓦及十字頭滑道有無嚴重拉傷或磨損；b. 檢查十字頭銷及襯套的磨損情況；c. 檢查活塞桿與活塞螺母連接緊固情況,活塞環槽的磨損情況；d. 檢查氣缸鏡面磨損情況7.1.3 大修期間必須更換下列零部件：所有易損件（活塞環、支承環、填料密封環、氣閥）；連桿螺栓使用累計運轉時間達到16000小時必須更換。7.

44、1.4 全面檢查電動機及其它附屬設備，進行修復或更換。7.1.5 大修后，應對壓縮機進行性能測試試驗。7.1.6 拆卸須知：a. 機器與地基的連接如果必須拆卸時，應放在最后進行以免機器傾倒造成事故。b. 各零件拆卸后，應妥善保存，不得碰傷，螺栓或雙頭螺栓與螺母擰下后，應按原來位置配套擰上，以免丟失。c. 拆卸氣缸、曲軸等大件用吊車時，應注意其重心，保證安全。d氣缸、氣閥、填料、活塞等怕油污零部件拆卸和存放時，應注意防油、防污染保護。e. 軸承座、連桿大頭瓦、連桿和十字頭等重要零件應注意裝配位置（必要時，可做上記號）保證原有的裝配質量。f. 本機帶有若干專門的拆裝工具，拆卸活塞時，務必在活塞桿尾部凸臺部位套上保護套，避免活塞桿穿過填料時刮傷填料中各元件。7.1.7 拆卸順序：a. 先拆去進、排氣管，冷卻水管，油管，過濾器等。b. 拆下各缸的吸、排氣閥。c. 拆下各缸的缸蓋。d. 用超高壓油泵脫離活塞桿與十字頭的連接，后將活塞和活塞桿一起取下。e. 吊住氣缸，擰下氣缸（或氣缸座）與接筒的連接螺母，取下氣缸（或氣缸座）。7.2