1、汽車行業典型的 78 個品質不良的案例分析N0.1 品管的標準不能從開發部門提供N0.2 要讓作業者充分知道作業的目的N0.3 什么是首件N0.4 什么才是真正的保證品質N0.5 什么才算是批號管理N0.6 產品不能沒有鑒定時間N0.7 沒有統計管理就不能做好品質N0.8 返修品的品質要重新全數確認及檢驗N0.9 誠實是品質管理人員最基本的素質要求N0.10 與供應商保持互利的關系是保證外協品質的前提N0.11 不能讓一線的檢驗人員判斷是否可以讓步接受N0.12 如果某項檢測就只有某個特定的人能夠完成是非常危險N0.13 及時確認是非常重要的N0.14 僅僅依靠人員的經驗來進行改善是非常危險的

2、N0.15 導入外協廠并不能僅僅確認其品質管理系統N0.16 有效驗證才能保證品質N0.17 檢測設備的精度非常重要N0.18 檢驗設備也會“制造”不良品N0.19 與顧客充分進行溝通也是品質管理的一部分N0.20 沒有完善的品質標準如何管理品質N0.21 要注意到改善的本質N0.22 只有糾正措施而沒有預防措施不是品質改善的實質N0.23 分件不進行檢驗而檢驗總成件可以嗎？N0.24 檢驗記錄不容隨便更改N0.25 不能忽略隱藏質量損失成本N0.26 隨機抽樣是保證檢驗品質的前提N0.27 我們的檢驗標準應高于顧客的需求N0.28 最好的企業也會有品質很差的生產線N0.29 就算是沿用件的品

3、質特性也應該確認N0.30 作業者總是容易偷懶的N0.31 品質管理需要高層管理人員的支持N0.32 變化點不清的改善N0.33 隨隨便便就增加成本的改善N0.34 隨便變更設計的改善N0.35 顧客的要求包含顧客未明確的需求N0.36 品質提升不僅僅是品管部門的事N0.37 檢驗怎么可以被動進行N0.38 生產線變更產品要重新驗證N0.39 一味追求多功能導致品質問題N0.40 不考慮配合性就一定會發生問題N0.41 品質問題的處理應該分層次對待N0.42 產品的品質管理要追溯到最源頭N0.43 要讓自己的外協廠商深刻了解到其供應產品的特性N0.44 主管不一定強于作業人員N0.45 最簡單

4、的作業也可能出現最致命的品質問題N0.46 品質問題總是發生在異常時期N0.47 沒有明確的確認項目是無法管理好品質的N0.48 要充分考慮顧客的特殊性使用N0.48 沒有決策信息，總經理也不行N0.49完全依照別人的設計惹的禍N0.50很多時候統計平均數是毫無意義的N0.51首件成為不良品N0.52半成品成為不良品N0.53末件成為不良品N0.54應從整體面去考慮問題N0.55 定期性檢驗也會出現問題N0.56難道是顧客惹的禍N0.57不良的習慣會變成自然N0.58自己的標準應嚴于顧客的要求N0.59與供應商的約定應要有可操作性N0.60 一次的讓步接受造成了永久性的不良流出N0.61誰來負

5、責設計造成的品質問題N0.62被統計資料迷惑了N0.63不要讓質量記錄成為累贅N0.64無科學數據的改善對策N0.65 對外品質的窗口應只有一個N0.66已偏概全的問題點改善N0.67利用檢查治具來進行校正N0.68不能允許有不良率N0.69遵守當地法律、法規規定是產品品質標準的首要前提N0.70進料檢驗無法檢驗的項目尤其要注意N0.71員工安全也是品質管理的一個重點N0.72問題點對策要依據數據進行N0.73符合當地需求是才能保證良好的品質N0.74檢測設備在使用前要先確認其有效性N0.75依靠作業人員的注意力去保證品質是非常不可靠的N0.76僅僅依靠檢驗來杜絕不良是最低級的錯誤N0.77顧

6、客是不會管你家的標準及規格N0.78對每一個分件都要認真確認78個失敗、一t 刖記：每一個失敗都是邁向成功的一步，因為至少我們知道了一個錯誤的想法！N0.1品管的標準不能從開發部門提供案例說明:A廠是一家專業的汽車天窗生產廠商，A廠內部在積極推行零不良的策略，可以說其推行的方法也是非常的成功的。因此一直以來，其產品的質量都是非常可靠。但是，近期卻發 生了一起因天窗的一個分件漏裝，造成汽車整批不良的嚴重事件，A廠也因此蒙受巨大的經濟損失。原因分析:不良現象：天窗的一個分件漏裝，造成汽車整批不良的嚴重事件一次因：生產人員未組裝該分件，品管人員也未檢查出二次因：生產作業標準中無裝該分件的要求，品管檢

7、查標準中也無該分件檢查的要求三次因：開發提供的生產作業標準中無裝該分件的要求，開發的提供的檢查標準中也無 該分件檢查的要求。四次因：開發部門對汽車廠提供的圖紙理解錯誤，漏失該分件，造成提供給生產的作業 標準，品管的檢查標準均無該分件的要求。五次因：A廠的品質管理體系存在問題，生產標準及檢查標準均由開發部門進行轉換及提供，當開發單位作業疏忽的時候，品管部門無法進行有效的再確認。預防措施:更改“新產品開發確認程序”，業務部門入手顧客的需求的后，將顧客的需求（圖紙、樣 件、標準等）分別同時提供開發部門及品管部門，由開發部門進行開發，并提供作業標準給 生產部門，同時也提供參考版的檢查標準給品管部門。而

8、品管部門依據業務部門提供的顧客 需求，制定臨時檢查標準后，再比較生產標準及開發部門提供的參考版檢查標準，綜合得出 正式檢查標準。具體的流程如下：案例反省:這個案例說明，但一個廠的品質管理體系存在問題的時候，不良一定會發生，只是遲早 的問題。在一個品管體系中，某個部門完成一個步驟、某項工作完成后，必須有另一個單位 進行確認。管理系統中，有再確認的功能，才能有效的減少因某個部門的疏忽造成具體的損 失；同時如果一個品質管理系統不是開放的平臺，不允許各個單位的質疑、不允許交流、不 允許檢討，那也是非常危險的系統。N0.2要讓作業者充分知道作業的目的案例說明:A廠是一家專業的沖壓件及噴涂件生產廠商，在其

9、生產的B產品的噴涂作業標準中規定： 噴涂B產品的時候，作業員必須用紙張蓋住 B產品的螺栓孔，然后才能進行噴涂作業。這項 作業工程連續換了幾位作業人員，都非常遵守該項作業。然而，等到C作業員上崗時，C作業調查發現，就算螺栓孔被噴涂后，也不影響螺栓的裝配。因此，C作業員提出改善提案，將“噴 涂前需用紙張蓋住 B產品的螺栓孔”這個工序取消了，這個節省作業時間的改善提案很快就 通過了。可是，就在改善提案實施后的一個月，卻發生了多起因 B產品不良引起的電路接通 不良的產品故障。經調查確認，B產品的螺栓孔在總成品上還要起到導通電路的作業。原因分析:不良現象：電路接通不良一次因：B產品的螺栓孔被噴涂后，無法

10、進行導通。二次因：作業人員提改善提案，取消“噴涂前需用紙張蓋住B產品的螺栓孔”工序。三次因：作業人員及改善提案核準部門沒有認識到B產品的螺栓孔的在總成產品上的作四次因： “ B 產品的螺栓孔在總成產品上的作用” 在作業標準及檢查標準上都未明確標識，“ B 產品的螺栓孔在總成品上還要起到導通電路的作業”這有效信息無法進行傳承。五次因： A 廠沒有意識到要讓作業者充分知道作業的目的， 需要達成這個目的還需要在作業標準及檢查標準上都未明確標識 預防措施 ：更改“新產品開發確認程序” ，業務部門入手顧客的需求的后，將顧客的需求（圖紙、樣件、標準等）分別同時提供開發部門及品管部門，由開發部門進行開發，并

11、提供作業標準給生產部門，同時也提供參考版的檢查標準給品管部門。而品管部門依據業務部門提供的顧客需求，制定臨時檢查標準后，再比較生產標準及開發部門提供的參考版檢查標準，綜合得出正式檢查標準。 案例反省 ：品質管理中，不能單純的讓檢查者或者作業者簡單的重復某些動作，而不告訴他們作業的目的。在一定程度上，讓檢查者或者作業者知道他們作業的目的，能更好提高他們工作中的積極性，并讓他們知道自己所做工作的價值。N0.3 什么是首件 案例說明 ：A廠是專業的汽車車架生產廠商。近期，其生產的一批車架因為焊接問題，導致車架斷裂的嚴重質量事故。經過調查確認，是焊接的時候電壓偏低致使焊接熔入深度不足。但是調查生產當日

12、的首件檢查記錄、焊接設備電壓確認表發現都沒有問題。再繼續分析當日生產的所有產品及當日的其它異常事項。發現生產當日中間因A廠的變壓器燒毀，A廠曾經停電1小時, 停電后再生產的車架全部出現了焊接問題。而當日生產的人員認為首件已經檢查過了、焊接設備也已經點檢過，在停電后就沒有再進行了。 原因分析 ：不良現象：車架斷裂一次因：焊接熔入深度不足致使焊接不良二次因：設備的電壓不足，而A 廠的生產人員沒有確認到三次因：A 廠的生產人員沒有進行停電后的首件檢查及設備電壓確認四次因：A 廠的生產人員認為首件只是當日生產的第一件，沒有認知到停電生產的第一件也應該是首件，也應該首件檢查和設備點檢五次因：A 廠對“什

13、幺稱為首件”認知不足 預防措施 ：立即在工廠內宣傳、教育、張貼“什幺稱為首件”如下：* 每日開機后之首件 * 換件生產后首件* 機器故障修護之首件 * 模治具修護或調整后之首件* 品質問題點對策后之首件 * 作業人員更換后之首件* 作業條件重新設定后之首件 * 停電后之首件* 收工前之首件 案例反省 ：進行首件檢查的目的就是為了確認剛開始生產時的人、機、料、法是否符合設定的標準。當人、機、料、法有變化的時候，就應該重新進行確認。這樣才能保證生產的一致性。N0.4 什么才是真正的保證品質 案例說明 ：A 廠是專業的汽車發動機生產廠商。 但是最近， 其長期供貨的汽車整車廠商放棄了和他進行合作的關系

14、。A廠的品管經理在提供給汽車整車廠的爭取訂單的聯絡函上說明：A廠生產的發動機雖然目前存在許多問題點，但是其價格卻是非常的低。因此其性價比是非常好的。另外，A廠的品質保證能力做得非常好，A廠在最開始供貨的時候，就保證產品實現三包，并保證發生問題點的時候，馬上解決問題點。然而汽車整車廠商回復函上說：A廠的發動機汽品質一直都無法穩定，卻 A 廠沒有保證能力保證產品不出質量問題，僅僅保證發生問題后再進行處理是遠遠不夠的。 原因分析 ：不良現象：A 廠長期供貨的汽車整車廠商放棄了和他進行合作的關系一次因：A 廠的發動機品質無法穩定二次因：A 廠沒有能力保證產品不出質量問題，僅僅在發生問題后保證進行處理三

15、次因：A 廠認為產品保證三包就可以了，無需保證不發生問題四次因：A 廠的沒有意識到產品應保證不發生問題，要想到預防問題點的發生；而不是保證發生問題后進行處理五次因：A 廠質量意識不夠，對“什幺才是真正的保證品質”認知不足 預防措施 ：立即停止所謂三包的錯誤想法 , 要求工廠內所有人都要樹立應保證產品不出任何品質問題的想法，并提出一系列措施來達成這個目標。 案例反省 ：在 80 年代流行的所謂三包，目前已經證明無法滿足顧客越來越嚴苛的需求。如何保證產品不出問題，才是生產者應該考慮的，并必須用必要的措施去保證。N0.5 什么才算是批號管理 案例說明 ：A 廠是生產汽車方向盤生產廠商。 為對應汽車市

16、場召回管理辦法的要求， 其很早就在其產品上追加了批號進行管理， A 廠的領導也認為其產品的批號管理已經進行得非常好了。 最近售后服務市場退回了幾個因焊接問題導致方向盤有安全隱患的嚴重質量問題。經過分析市場退回品確認是焊接方向盤當天電壓不穩定導致，因此當天焊接的方向盤應該都是可能發生問題的方向盤。然而，A廠在追查整個產品的區間的時候，卻無法明確出生產區間了。原來， A廠是在整個方向盤生產完成后再印上方向盤的批號，而對焊接后的半成品方向盤卻沒有管制批號，從生產完成后的方向盤上的批號上根本無法確認到是那天焊接的方向盤。因此，雖然有進行“批號管理” ，但 A 廠還是沒有辦法確認到焊接不良方向盤的具體區

17、間。 原因分析 ：不良現象：A 廠無法進行不良焊接方向盤的追溯管理一次因： A 廠沒有辦法確認到焊接不良方向盤的具體區間二次因：生產完成后的方向盤上的批號上根本無法確認到是哪天焊接的方向盤三次因：A 廠只在整個方向盤生產完成后再印上方向盤的批號，而對焊接后的半成品方向盤卻沒有管制批號四次因：A 廠認為有批號就好，沒有意識到應對方向盤最重要的焊接生產進行批號管理五次因：A 廠的的批號管理方式錯誤，沒有認識到進行批號管理真正含義 預防措施 ：加大區間，追溯焊接不良方向盤的區間。立即追加焊接后的方向盤的批號管理，并將該批號與生產完成后的方向盤的批號進行連接。保證可以互相對應。 案例反省 ：批號管理是

18、在產品需要追溯的時候，可以唯一的追溯到。因此，對原材料、生產過程中每一到工序有追溯需求的時候，都要進行批號管理。N0.6 產品不能沒有鑒定時間 案例說明 ：A 廠是生產汽車大型塑料件生產廠商。 2001 年初，其為了配合汽車廠商盡速推出一款新車的需求。新開發了一套米黃色的汽車儀表面板。因為開發時間來不及， A 廠還來不及對新的汽車儀表面板進行質量鑒定，就大批量供貨給汽車廠商。 2001 年中間，汽車廠商大量上市的新款汽車被顧客投訴汽車儀表面板顏色從米黃色褪成白色，最終，汽車廠商迫停產改款新車。汽車長沙和 A 廠都蒙受了巨大的經濟損失，無形的損失更是無法計算。 原因分析 ：不良現象：汽車廠商迫停

19、產新上市的一款新車次次次次次一二三四五汽車廠商大量上市的新款汽車被顧客投訴汽車儀表面板顏色從米黃色褪成白色 A廠沒有去鑒定新開發了 一套米黃色的汽車儀表面板的質量是否符合標準 新產品的鑒定時間不夠，就開始大批量進行供貨 A廠沒有為新產品留有足夠的鑒定產品質量的時間 A廠對新產品鑒定的認知不足 預防措施 ： 立即對汽車儀表面板進行質量鑒定，并依據鑒定后的質量狀況，確認產品存在的質量問 題，并進行改善。直到能確保產品完全符合標準為止。 案例反省 ：產品鑒定是為評定產品質量要求是否被滿足而進行的試驗、檢驗和檢查所進行的活動。換句話說，如果沒有產品鑒定，就沒有辦法判定產品的質量是否滿足要求。這樣的產品

20、，投 入到市場是個冒險的行為。N0.7 沒有統計管理就不能做好品質 案例說明 ：A廠是塑料件的電鍍生產廠商。2002年前A廠的生產的產品的一次合格率僅為40%經過二次的整修后的合格率也才60%。 大量的不良品最終只能報廢處理， 因此 A 廠的品質失效成本也是非常巨大的。但是經過A廠新的總經理的指導下，到了 2004年。A廠的一次合格率提升到 70%，經過整修補后的合格率提升到了85%。這其中運用的工具非常簡單，那就就每天/ 每周 / 每月都對所有產品的不良進行統計分析，然后找出其中最重要的不良進行改善。而在這之 前， A 廠的品質改善人員每天都在努力解決問題，但是都只是針對每個單個問題進行解決

21、。很 多時候，所有的人花了一個月的時間解決一個問題，但這個問題是發生的機率非常的低。經 過了統計分析，還發現了原來認為偶然發生的一個問題，卻占了所有不良的30%以上，是個必須解決的問題點。 原因分析 ：不良現象：塑料件的電鍍生產廠商的產品的一次合格率非常低一次因：A 廠的品質改善人員沒有捉住重點在解決問題，常常在解決不重要的問題點二次因：A 廠的品質改善人員只是針對單個問題進行解決三次因：A 廠的品質改善人員不知道不良問題的哪些是必須解決的， 哪些是暫時不必解決的四次因：A 廠沒有對不良問題點進行統計分析五次因：A 廠沒有意識到進行統計分析，找出關鍵性問題點是品質改善的前提 預防措施：每天/每

22、周/每月都對所有產品的不良進行統計分析，然后找出其中最重要的不良進行改善 案例反省：在品質管理中，運用排列圖、直方圖等統計工具，是我們解決問題點的第一步驟。知道了問題點輕重程度，我們也就能夠利用最小的資源達到我們的目標。否則，就會出現了，品 質改善人員都在努力，但是不良問題一直在發生的奇怪現象。N0.8 返修品的品質要重新全數確認及檢驗 案例說明 ：A廠是汽車發動機生產廠商。A廠專業從日本引進最先進的發動機檢測線，其生產的發動 機 100%經過該生產線的檢測。當生產檢測出不良后，A 廠的質量管理部門根據不良的狀況，決定是否報廢或者是否可以 返修 使用。 A 廠一直以來都依照這個程序嚴格在執行出

23、貨檢驗，因 此可以說 A 廠發動機的品質控制是非常嚴格的。但是，最近A 廠出現了一批因為某個密封圈不良導致發動機漏油的嚴重問題。經過調查，是因為 A 廠在返修這批發動機時，因操作錯誤 導致密封圈破損。而檢驗員認為原來在檢測線已經對密封圈是否會漏油進行過檢驗，返修品 已經不必要再對該項目進行檢驗，最終造成漏油的發動機流出 A 廠。 原因分析 ：不良現象：一批發動機漏油但流出 A 廠一次因：發動機漏油但未被檢驗出二次因：返修品進行返修的時候造成密封圈不良，但檢驗員沒有對該項目沒有進行檢驗三次因：A 廠的檢驗員沒有對返修品返修后的所有品質項目進行檢驗四次因：A 廠的檢驗員認為只要對有返修的品質項目進

24、行檢驗即可，無需對所有的品質項目進行確認五次因：A 廠的檢驗員沒有意識到：返修品的品質要重新全數確認及檢驗 預防措施 ：立即宣傳教育停止：只要對有返修的品質項目進行檢驗即可，無需對所有的品質項目進行確認。在返修品的品質確認作業標準書中規定：對返修品返修后的品質項目原則上要重新 全數量進行確認。若認為某些品質項目不必進行，則需要廠內跨部門多功能小組的認可才可 執行。 案例反省 ：品質管理中，最擔心的就是某些品質項目沒有經過確認或者檢驗就給予放行，這樣的產品的品質是無法確保的。而返修品的品質確認就常會出現這樣的情況。換句話說，如果我們 對返修品的品質都能夠嚴格管理，那么我們出廠產品的品質就一定有保

25、證。N0.9 誠實是品質管理人員最基本的素質要求 案例說明 ：A廠是專業的汽車配件生產廠家。近期，A廠從其外協廠商采購的彈簧，因為硬度值偏小導致A廠損失數十萬元。經過A廠領導認真調查發現，該批熱處理不良的彈簧最開始已經被A廠的進料檢驗人員檢驗出硬度值偏小，但是彈簧的生產廠商自己認為應該不會影響組裝后的 品質。因此經過和檢驗員的充分溝通后，并給檢驗員一定的好處后。最后檢驗員在產品的檢 驗報告上寫上合格的硬度值。因此該批產品還是被A廠接受。最后導致A廠的巨大損失。 原因分析 ：不良現象：A 廠因產品質量不良損失數十萬元一次因：一批硬度值偏小的彈簧被A 廠接受了二次因：A 廠的檢驗員沒有拒收硬度值偏

26、小的彈簧三次因：A 廠的檢驗員明明知道彈簧的硬度值偏小，但還是接受了四次因：A 廠的檢驗員不誠實，因接受好處，將不合格的產品判定為合格五次因：A 廠沒有選擇誠實的檢驗員 預防措施 ：立即終止和該檢驗員的工作合同，同時也減少和彈簧生產廠的采購數量。并將該實踐對 廠內所有人進行宣傳和教育。 案例反省 ：能夠做一個誠實的人，在任何時候都能夠誠實的判斷，是我們選擇品質管理人員的第一步。也是作為一個品質管理應具有的最基本條件。如果一個品質管理人員不具備這最基本的 素質，那么無論有多優秀的品質管理能力，那也是沒有用的。N0.10與供應商保持互利的關系是保證外協品質的前提 案例說明 ：A 廠是專業的汽車座椅

27、生產廠商。其生產的座椅的品質一直無法有效的提升， 造成其失敗生產居高不下。為了改善品質， A 廠運用了多種改善方法，但是一直未有改善。直到最近， A 廠才發現，其產生的大量不良，主要原因是其常常變更外協廠商。 A 廠約有 50 多家外協力廠， 其外協廠管理作業辦法規定，連續兩月評為 D 級的時候，就更換外協廠。因此。常常造成其 外協廠還來不及改善品質，就淘汰了；還有些外協廠剛開始供貨的頭兩個月就慘遭淘汰。由 于頻繁的更換外協廠， A 廠的外協件品質非常的不穩定，其最終產品的品質也無法達到穩定。 原因分析 ：不良現象：A 廠的座椅品質不良，品質成本居高不下一次因： A 廠的外協件品質不穩定二次因

28、：A 廠的外協廠無法及時的改善品質三次因：A 廠經常的更換廠商四次因：A廠的外協廠管理作業辦法太嚴格，連續兩月評為 D級的時候，就更換外協廠五次因：A 廠沒有與供應商保持互利的關系，沒有進行外協廠的輔導 預防措施 ：更改“外協廠管理作業辦法” ，規定剛開始供貨的頭三個月新產品開發階段，此階段由 A 廠派開發、品管人員輔導外協廠一同提升品質，如果無法提升，就更換外協廠。在正式的供貨階段，連續三個月評為D級的時候，才更換外協廠；但在第一次評為D級的時，就由A廠品質管理人員協助進行檢查及改善，其產生的費用有外協廠承擔。 案例反省 ：隨著產品的科技化程序越來越高，各類廠商也越來越專業。因此，需要大量的

29、外協廠協助自己來提升市場的競爭力。這樣一來，與供應商保持互利的關系就成為保證品質的前提。如何與供應商保證互利的關系呢？答案就是：協助輔導、協助改善；只有在外協廠實在無法改善的情況下，才選擇更換。N0.11 不能讓一線的檢驗人員判斷是否可以讓步接受 案例說明 ：A 廠是專業的汽車發動機生產廠商。 其發生一批發電機支架斷裂的嚴重性質量事故。 更可 惜的是，這批發動機支架在進料時候，一線檢驗人員已經發現有鑄造缺陷，但是自行認為該不良并不影響發動機成品的品質，故還是讓步接受。最后導致發電機支架斷裂。 原因分析 ：良次次次次不一二三四:發電機支架斷裂進料檢驗已經檢查出鑄造缺陷，但是組裝上發動機一線檢驗人

30、員自行認為該不良并不影響發動機成品的品質，故還是讓步接受一線檢驗人員有權利自行判斷是否可以讓步接受進料產品品質確認作業辦法中規定一線檢驗人員可以判定產品是否可以讓步接五次因：品質管理流程錯誤，產品讓步接受沒有經過充分的討論及確認，而僅僅讓一線的檢驗人員來判斷產品是否可以讓步接受 預防措施 ：更改“進料產品品質確認作業辦法”規定一線檢驗人員的職責僅僅在判斷產品是否符合所規定的標準。當發現進料產品不符合標準時，由檢驗組組長負責進行聯絡溝通。增加“產品讓步作業程序”明確產品的讓步最高核準人員為主管技術的副總經理，并在核準前，需由技術部門、品管部門等部分進行討論通過。此項作業的聯絡部門為采購部門。 案

31、例反省 ：從理論上來講，產品要符合的標準已經經過充分的驗證并有明確的規定，平時只要落實執行，就能保證產品的品質。因此，當產品要實施讓步時，必須重新經過一套驗證的程序。但是，許多廠常常經過簡單的程序，就可以實讓步，其實是非常危險的。尤其是當一線的檢 驗人員有核準產品讓步的權力，就更加危險了。N0.12 如果某項檢測就只有某個特定的人能夠完成是非常危險的 案例說明 ：A 廠是的專業的發動機缸體生產廠。 其專門從國外引進全新的檢測線， 專門檢測鑄造缺陷，因為該檢測線操作復雜，其還專門派一名技術人員去國外進行培訓。但是，就算是如此嚴格的檢測線， A 廠在一年內還是發生了多起發動機缸體有明顯的鑄造缺陷而

32、組裝上發動機的質量事故。經過對這幾起質量事故的分析，發現都是由于檢測線的技術人員臨時有事，請人代替而流出不良品；再調查分析，發現這條檢測線目前還只有這名去國外培訓的技術人員能熟練操作，其它人都是一知半解，無法進行正確操作。次次次次次一二三四五因：檢測線沒有檢測出缸體的鑄造缺陷因：代理操作人員對檢測線無法進行正確操作，無法有效發現不良因：該檢測線目前還只有一名技術人員可以數量操作因：A廠沒有對其余技術人員進行同樣的檢測培訓因：A廠沒有認識到：如果某項檢測就只有某個特定的人能夠完成是非常危險的 預防措施 ：首先，立即選擇三名技術人員進行該檢測線的檢測學習，并規定只有這三名人員才能代替作業，并且在代

33、替作業其間，需另外一名人員特別監督確認。其次，對所有的關鍵性崗位 都培訓三名副操作人員，并定期安排輪換上崗。 案例反省 ：我們經常在參觀工廠的時候會遇到，工廠的廠長會驕傲的介紹說，某某人是非常優秀的人才，因為某某設備只有他才能操作。然而，廠長有沒有考慮到，如果這個優秀的人才離開 了工廠，那么工廠該怎么辦呢？N0.13 及時確認是非常重要的 案例說明 ：A廠是專業的汽車座椅生產廠。為保證座椅的品質，A廠在生產線的最末端安排了多名 QC 人員對每臺座椅進行所有項目的檢測，一旦發現不良，就立即進行整修并及時反饋到作業站A 廠的品質管控很好，但事實上，我們在A 廠的生產線末端看到許多還待整修的座椅，還

34、有許多被整修的座椅被拆得七零八散的，A廠的生產線末端變成了整修區。A 廠的生產線非常的長。從鐵架的焊接開始到最后座椅的組A 廠僅僅在生產線最末尾進行檢驗。因此，一旦發現不良，雖然及時反饋到作業站，但這其中都至少有好幾十臺座椅需要進行整修；更嚴重 的是，有許多不良需要把座椅完全拆開才能整修。 原因分析 ：不良現象：A 廠的生產線末端變成了整修區一次因：有大量的座椅需要整修二次因：不良反饋到作業站去改善時，已經有許多不良座椅被制造出了三次因：沒有及時進行不良的確認四次因：A 廠僅僅在生產線最末尾進行檢驗五次因：A 沒有認識到，需要及時進行品質確認，特別是制程的過程中 預防措施 ：在生產線的關鍵點設

35、置QCM,將最終檢驗的工作分散到生產線中；并開展作業者的自主 檢查活動。 案例反省 ：品質的及時不僅僅表現在一發現不良就立即反饋前面工程站去改善，更表現在如何及時的去發現不良。當某些不良無法在后面的作業無法確認出、或者在后面的成品檢驗不能檢驗 出或者無法容易檢驗出，能夠及時進行品質確認就顯得更為重要了。N0.14 僅僅依靠人員的經驗來進行改善是非常危險的 案例說明 ：A 廠是專業的汽車空調生產廠商。最近其發生了一起非常嚴重的售后市場空調失效的案例，不良數量達到上萬臺。不良的初步原因是空調里的兩根線束破皮，引發短路。而引起線束破皮的是瞬間膠。在繼續追查原因，原來在一年前，A廠的質量工程師發現空調

36、系統里的兩根電線沒有固定，有可能纏到馬達。引起不良，依據原來處理類似問題的經驗，利用瞬間膠 將線束進行固定。然而，該瞬間膠會與線束的皮進行化學反應，經過一定時候后，線束的皮 就會被融化，引起線束短路。 原因分析 ：不良現象：空調失效一次因：空調內的兩根線束短路二次因：空調內的兩根線束的皮被瞬間膠融化了三次因： A 廠的質量工程師利用瞬間膠將線束進行固定， “改善”有可能的不良四次因： A 廠的質量工程師利用以往的處理類似問題的經驗來 “利用瞬間膠將線束進行固戶力定”五次因：A 廠的工程師認為經驗可以處理一切問題，而沒有進行有效的驗證 預防措施 ：立即采用別的方式將線束進行固定，并同時進行耐久性

37、測試確認。后續進行問題點改善及變更設計，處改善者需要自行提出驗證方式，并進行驗證外，需另外由設計部門再進行確認、驗證有效性。 案例反省 ：經驗是人的最寶貴財富。但是我們在利用我們“寶貴的財富”的時候，只是想當然，而未進行確認其適用性及有效性，那么我們的“經驗”就有可能變成我們的“累贅” 。N0.15導入外協廠并不能僅僅確認其品質管理系統 案例說明 ：A 廠是一家專業的汽車油箱生產廠商。 為配合汽車生產商的需要， 其新尋找了一家專業的馬達生產廠商作為其外協力廠。在與馬達廠商有初步的供貨意愿時，為確保后續馬達廠商生產的產品的質量。 A 廠選派了優秀的供應商管理代表， 對馬達廠商的品質管理系統進行詳

38、細的評鑒。評鑒的結果非常的好，馬達廠通過了多項國際質量體認證，其生產及出貨產品的不良率也非常低。 因此， A 廠立即將其導入作為優秀的外協廠。 然而， 在馬達廠商產品交貨的初期，A 廠就發現馬達廠商生產的馬達出現了大量品質問題。主要不良是馬達的密閉性不好， 油箱的油會滲透進入。為什么會出現如此重大的不良？原來，馬達廠商目前的技術能力根本沒有能力生產完全密閉的馬達，其品質保證體系雖然很好。 ，但是技術能力無法達到。而A 廠供應商管理代表沒有確認馬達廠商的產品能力而僅僅確認其品質保證能力。 原因分析 ：不良現象：馬達的密閉性不好，油箱的油會滲透進入一次因：馬達的性能不好二次因：馬達生產廠商沒有能力

39、生產完全密閉的馬達三次因：馬達生產廠商的技術能力無法達到生產完全密閉的馬達四次因：A 廠導入沒有技術能力生產完全密閉的馬達的外協廠商五次因： A 廠在選擇外協廠商的時候沒有考慮外協廠商的技術能力而僅僅確認其品質管理系統 預防措施 ：立即停止與馬達廠商的合作關系，直到其技術能力提升為止。重新尋找有技術能力且品質管理系統均較好的廠商。 案例反省 ：尋找合格的供應商的最基本程序是，先確認其產品的技術指標是否能夠達到我們的要求，只要在其產品的技術指標達到我們的要求的時候，才考慮其品質管理能力是否能夠滿足我們的要求即確認其是否能夠穩定提供我們合格的產品。上述兩個確認項目缺一不可，并且其先后順序也是不能顛

40、倒的。N0.16有效驗證才能保證品質 案例說明 ：A廠是汽車大型塑件生產廠商。令A廠領導頭疼的是A廠生產的產品質量一直無法有效的提升。 A 廠的品質管理部門針對各類品質問題一直在尋找各類改善對策， 但是不良問題還是一直發生，有的甚至是重發多次。直到最近， A 廠的高層領導才找到 A 廠品質無法有效提升的原因。雖然 A 廠人員一直在尋找問題點的改善對策，但是總是只是下對策，對對策的效果是否有效為進行分析及驗證。為了應付客戶及其它單位要求改善問題的壓力，經常是隨便就給出一個對策，因此常發生對策根本無效，致使不良問題一直重復發生。形成了一直在進行對策，但不良問題卻一直再發惡性循環。 原因分析 ：不良

41、現象： A 廠的產品質量一直無法有效提高一次因：A 廠的不良問題一直無法有效改善，不良問題一直在重發二次因：A 廠對不良問題的改善未提出有效的對策三次因：A 廠對不良問題的改善只是隨便的提出對策四次因：A 廠對問題的改善沒有認真進行分析及驗證五次因：A 廠沒有認識到問題的改善需要認真的分析及驗證，才能確保有效性 預防措施 ：立即停止目前所有正在執行的對策。對所有的要執行的對策及后續需要改善的問題點，都需在對策報告上提出所采取對策的緣由，并提出驗證的方法及步驟。 案例反省 ：品質改善的PDCA1環中，確認是其中必不少的循環，如果沒有有效的進行確認，就無法 知道改善的效果，就談不上如何總結經驗，更

42、談不上進入下一個改善循環中。N0.17 檢測設備的精度非常重要 案例說明 ：A 廠是專業的彈簧生產廠。 其生產的一種彈簧需要配對給客戶使用， 為了能夠準確的進行彈簧的分級，A 廠在產品出貨前特意準備了檢測設備，對所有的彈簧彈性系數進行檢測，然后依據檢測的結果將彈簧進行分級包裝。 然而， A 廠交給客戶的彈簧還是被客戶抱怨沒有進行分級，而被大量的退貨。 A 廠的品管部門非常的不解，因為他們將被客戶退回的彈簧進行檢驗，發現都有經過分級處理過。經過多次的退貨，多次的調查， A 廠終于發現問題出現在檢測設備上，檢測設備的精度太低了，同樣的彈簧進行彈性系數檢測，因檢測設備的四舍五入，第一、第二次檢測的結

43、果相差非常太大了，可以分到不同的級別上，根本無法滿足分級所需要的精 度要求。 原因分析 ：不良原因：彈簧還是被客戶抱怨沒有進行分級，而被大量的退貨一次因：彈簧的分級錯誤，沒有分到相對應的級別上二次因：檢測設備的檢測結果誤差太大，相同的彈簧分兩次檢測可以分到不同的級別上三次因：檢測設備的精度太低，無法滿足彈簧分級所需要的精度要求四次因：A 廠選定的檢測設備的精度不足五次因：A 廠沒有認識到檢測設備的精度非常重要，否則無法保證品質 預防措施 ：選擇精度是需要測定出精度的 1/10 的檢測設備。 案例反省 ：計量最基本的要求是：在選擇檢測設備的最大允許誤差時，通常應為檢測對象所要求誤差的1/31/5

44、 ,只有在測量結果不是很重要的時候，才允許為1/2。N0.18 檢驗設備也會“制造”不良品 案例說明 ：A廠是專業的汽車玻璃生產廠商。最近，其發生大量的汽車玻璃表面被刮傷的品質問題。 被汽車生產廠商大量退貨。A廠品管人員一直無法理解為什幺會出現如此品質問題，因為A廠的出廠的玻璃都經過全面的檢驗，特別是外觀項目的檢驗更是嚴格。經過認真的調查，終于 發現在玻璃的最后一道透光檢驗時，檢驗設備的夾持裝置會將玻璃碰傷，并且因為是最后一 道檢驗，后面再沒有進行外觀檢驗，所以大量的不良流到客戶手中。 原因分析 ：不良原因：汽車玻璃被大量的退貨一次因：玻璃的表面不良，被刮傷二次因：檢驗設備的夾持裝置會將玻璃碰

45、傷三次因： A 廠沒有確認出檢驗設備的夾持裝置會將玻璃碰傷四次因：A 廠沒有確認檢驗設備是否會造成品質不良五次因：A 廠沒有意識到：檢驗設備也會“制造”不良品 預防措施 ：立即對檢驗設備是否會造成產品品質不良進行確認。并規定后續新的檢驗設備導入時，需確認：檢驗設備會不會“制造”不良品。 案例反省 ：如果沒有對品質進行落實管控，那么品質問題就總會發生，就算是檢驗設備也會“制造”不良品。因此，我們應該對生產、檢驗中的每一個環節進行確認及管制，也只有這樣才能保 證產品的品質。N0.19與顧客充分進行溝通也是品質管理的一部分 案例說明 ：A廠是一家汽車電子生產廠商。由于A廠的研發能力很強大，因此其產品

46、很受汽車廠的青 睞， A 廠也非常注重其產品的質量， 其引進了最先進檢驗設備， 因此 A 廠的產品質量一直很好。但是最近，A廠新供應某汽車廠商的電子產品一直出現質量問題，A廠對自己的產品一直在研究改善，但效果不佳。最后才發現問題的原因，原來汽車廠商對A 廠的新型電子的性能認知不足，在汽車整體電路設計上沒有充分與其它電子產品進行匹配，因此A 廠的電子常被其它的電子產品干擾，無法正常工作。而 A 廠的設計部門原先并沒有將新設計的電子設備與汽車廠商進行充分溝通。造成汽車廠商對A 廠的新型電子性能認識不足。 原因分析 ：不良現象： A 廠的汽車電子產品質量不佳一次因：A 廠的汽車電子產品與其它電子產品

47、的匹配性不好，常被其它的電子產品干擾，無法正常工作二次因：汽車廠商在汽車整體電路設計上沒有將A 廠的電子產品充分與其它電子產品進行匹配三次因：汽車廠商對A 廠的新型電子性能認識不足四次因：A 廠的設計部門沒有將新設計的電子設備與汽車廠商進行充分溝通五次因：A 廠原認為只要提供質量好的產品就可以了，無需將產品的性能指數與顧客進行充分的溝通 預防措施 ：立即將該電子產品的相關性能參數與汽車廠商進行溝通，并協助汽車廠商修改整車電子產品的相關參數，改善匹配性。 案例反省 ：服務也是質量管理中最重要的一個環節。一個很好的服務，不僅僅在于快速的改善售后服務問題點，也不僅僅在于都滿足顧客的要求；更重要是我們

48、提供的產品不僅僅滿足顧客的需求，還能協助顧客改善顧客的產品，能幫助顧客提升他們的競爭力。這樣就要求我們能夠 在每一個環節都和顧客進行充分的溝通。N0.20 沒有完善的品質標準如何管理品質 案例說明 ：A廠是生產機械設備的廠商。在近期的一次ISO審查的過程，認證公司發現，A廠在生產車間內擺放著許多半成品、成品。當車間主任被問到為什么有這幺多半成品、成品擺放在這 兒呢？車間主任回答是，因為這些成品、半成品在品質判定上有爭議，需要等高層主管進行仲裁。認證公司再繼續詢問，那么成品、半成品沒有品質判定標準嗎？車間主任繼續回答說：有是有，但不完善，因此總有許多需要由高層主管進行判定。認證公司繼續追查下去，

49、發現最多的時候， 每天生產產品的60%以上都需要由高層主管進行判定，曾經發生過因高層主管出差，車間內的半成品、成品堆積成山，連作業員很難通行。現場的人員都戲稱：車間變成了 倉庫。 原因分析 ：不良現象： A 廠的車間變成了倉庫 原因分析 ：次次次次次一二三四五每天生產的產品有許多需要放置車間這些產品需要等高層主管進行品質判定這些產品有品質上的爭議，需要高層主管進行仲裁A廠對這些產品沒有完善的品質判定標準A 廠沒有認識到沒有完善的品質標準是無法管理好品質， 生產也會因此變等不順 暢 預防措施 ：立即開展標準化工作，將已有的品質標準明確清楚。并收集顧客的需求、行業的標準、競爭對手的品質標準作為自己

50、產品標準的制定依據。并將每次又高層主管判定完后的品質標 準列入標準化工作中。 案例反省 ：品質改善的最后一個工作就是標準化。將原來的不足之處列入下次品質判定的標準中。而對于單個產品中，就一定需要有明確的品質標準，這樣在生產、檢驗過程中，才有所依據。 不然的話，不但車間會變成倉庫；更會出現重大品質問題。N0.21 要注意到改善的本質 案例說明 ：A廠是專業機械零件生產廠商。由于其產品的生產過程復雜，從鑄造、熱處理、機械加工到電鍍、裝配各個環節都有，因此其產品的生產過程就有許多需要搬運的過程。其原來都是依靠人力來搬運，出現許多因產品太重，人員很不好搬運，產品常被碰壞的品質問題。 A 廠的領導為了解

51、決這個不良，要求引進了大量的輸送帶。產品被碰壞的品質問題終于減少了。表面上看來，這個改善很好，也解決了品質問題。但實際上， “改善”后的 A 廠車間，到處都是輸送帶， 人員、 運輸機都無法正常行走， 車間也變得擁擠不堪。 A 廠將 “人的搬運” 改成了 “機 械的搬運” 。表面解決了問題，但實際上并沒有考慮從車間更合理的布置、設備的擺放等來減少搬運，實在無法減少的搬運，再來考慮利用機械來進行搬運。 原因分析 ：不良現象： “改善”后的A 廠車間，到處都是輸送帶，人員、運輸機都無法正常行走，車間也變得擁擠不堪次次次次次一二三四五A廠引進了大量的輸送帶來減少搬運A廠為了減少因“人的搬運”造成的大量

52、不良品，而引進了大量的輸送帶A廠沒有考慮到應從“減少搬運”來改善因“人的搬運”造成的大量不良品A廠改善問題只是解決了問題點表面A廠沒有深入到改善本質上去思考問題點 預防措施 ：對車間的布置及設備的擺方重新規劃，規劃的中心思想是“如何減少搬運” ，對實在無法消除搬運的地方，再考慮利用輸送帶來進行搬運。 案例反省 ：任何一個改善，都要考慮到改善的本質上，要明白怎樣進行才是真正的改善，否則常會發生：表面上看來，是進行了改善，但卻不知，引出其它更糟糕的問題。N0.22 只有糾正措施而沒有預防措施不是品質改善的實質 案例說明 ：A廠是專業生產汽車座椅的廠商。在A廠的最近進行的一次品質問題調查中發現，在A

53、廠30%，共發生兩次的占45%，共發生三次15%，發生三次以上的占10%。相同問題點發生兩次以上達到所有問題點的70%左右，這樣的比率是非常可怕的。為什么會出現如此高的比率呢？經過詳細的分析，其最主要的原因A 廠所有的品質改善對策中僅僅有糾正措施，而很少有預防措施。舉最簡單的例子，在A 廠一直都在進行銹處理，而對于為什幺產品會生銹，應該提出什幺A 廠卻沒有進行任何行動。 沒有有效的預防措施， 導致 A 廠相同的品質一直在發生。不良原因：A廠相同品質問題點發生兩次以上的比率達到所有品質問題點的70%fc右一次因：A 廠許多品質問題點一直在重復發生二次因：A 廠沒有任何有效的改善措施來解決品質問題

54、三次因：A 廠對品質問題僅僅提出糾正措施，而沒有預防措施四次因：A 廠對品質管理中，錯誤認為僅有糾正措施就可以，而預防措施則無所謂五次因：A 廠沒有認識到品質管理是以預防為主，因此最重要的還是預防措施 預防措施 ： 在 A 廠內進行教育及明確規定，對任何發生的品質問題除采取糾正措施來改善已發生的不良問題外，另需確認是否有潛在的不良品質問題，并提出預防措施。 案例反省 ：糾正措施是為消除已發現的不合格或其它不期望情況的原因所采取的措施，預防措施是為消除潛在不合格或其它潛在不期望情況的所采取的措施。從上面看來，只用預防措施才能 防止品質問題不再發生，而現代化的品質管理強調的就是以預防為主。N0.23 分件不進行檢驗而檢驗總成件可以嗎？ 案例說明 ：A廠是專門生產電子通訊設備的軍工廠。A廠在建廠初期就開始推行這樣的品質管理模式：A廠自己不進行任何進料零件的檢驗，也不要求供應商提供任何的檢驗報告；A廠在產品全部組裝完成出廠的時候進行100%勺檢驗。A廠的管理層認為居然總成件已經進行100%僉驗其中也包含了各分件的檢驗， 因此單獨進行分件的檢驗是毫無意義的。A 廠的這種品質驗證模式運行結果如何呢？我們看看A 廠的統計數據就知道了，總成產品檢測不合格而進行返工的比率高達30%以上，而這些不良的原因幾乎都是供應商進