1、主講：倪霖N重慶大學工業工程系1Part 1 工序能力分析 Part 2 工序控制 Part 3 質量管理新方法簡介 討論思考題2一、工序 二、工序質量的波動性 三、工序能力 四、工序能力指數及其計算 五、工序能力評價 六、工序能力調查及工序分析 31.工序能力調查 1)工序能力調查的含義2)工序能力調查的步驟2.工序分析 3.提高工序能力的途徑4是指采用一定的方法，對選定的調查對象測量其質量特性值，判斷工序能力是否充足，并制定相應的改進措施的全部活動56對工序進行調查和試驗，應用因果圖、排列圖等工具找出影響工序質量的關鍵因素，并確定關鍵因素與工序質量之間的關系，然后對這些關鍵因素制定出標準并

2、加以控制 分析工序質量波動情況 選擇主要質量特性值 找出影響質量波動的關鍵因素 確定關鍵因素的控制要求 制定改進方案，進行實施，并確認效果7要提高工序能力指數，可從以下兩個方面考慮：1)調整工序加工的分布中心，減少偏移量 2)提高工序能力，減少分散程度8一、工序控制的含義 二、工序控制的內容三、工序控制點 四、統計工序控制 五、工序的診斷與調節 9具體地說就是根據產品的工藝要求，研究產品的波動規律，判斷造成異常波動的工藝因素，并采取各種措施，使波動保持在技術要求的范圍內1.要制定控制所需要的各種標準，包括產品標準、工序作業標準、設備保證標準、儀器儀表校正標準等2.要獲得實際執行結果與標準之間差

3、異的信息3.要具有糾正偏差的具體措施101.對生產條件的控制2.對關鍵工序的控制3.對計量和測試條件的控制4.不合格品控制111.工序控制點的涵義 2.工序控制點的設置原則 3.工序控制點的種類 4.對工序質量控制點的要求12q工序控制點是為保證工序處于受控狀態，在一定時間和條件下，在產品制造過程中必須重點控制的質量特性、關鍵部位或薄弱環節（1）使工序處于受控狀態（2）控制對象有時是某個具體、定量的質量特性，有時是定性的質量特性，有時質量特性值同時具有定量和定性的特點13通常，應考慮在下列場合建立工序控制點：形成產品主要質量特性的工序在工序上有特殊要求，需要特殊控制的工序對產質量量有重大影響的

4、關鍵工序經常發生質量問題的工序14（1）以質量特性值為對象設置的工序控制點（2）以設備為對象設置的工序控制點（3）以工序為對象設置的控制點15（1）應明確控制對象和目標（2）要有完整的控制文件，明確對操作者的培訓和資格要求，規定操作、控制、檢測和記錄等要求（3）明確對設備、工裝等的精度要求，并用文件的形式下達到有關部門（4）根據不同類型的工序控制點，規定連續監控的方法和要求，有針對性地選用控制圍，分析控制效果（5）制定詳盡的管理辦法，并認真貫徹執行161.統計工序控制的含義 2.SPC的理論要點 3.統計工序控制的步驟 17所謂統計工序控制，是利用數理統計的方法，對工藝過程的各個階段進行控制，

5、從而達|到改進與保證產品質量的目的。SPC強調全過程預防為主的思想SPC的特點是：強調全員參加，人人有貴；強調采用科學的方法來達到目的18 191)進行SPC方法的培訓 2)確定關鍵因素 3)提出控制標準 4)編制操作手冊5)工序過程監控6)工序診斷和控制201.工序診斷和調節的基本要素2.工序診斷和調節的參數3.費用函數4.最佳診斷間隔 5.工序診斷與調節的優化21q工序診斷與調節就是按定的間隔抽樣，通過對樣本的測量值進行分析，盡快發現工序異常原因，并迅速使工序恢復正常狀態的一種質量控制方法發現工序異常的原因稱為工序診斷消除異常因素，使工序恢復正常，稱為工序調節22表征工序的參數 表征診斷的

6、參數 表征調節的參數 23某一時間段內，產品產量與該時間段所發生故障數之比值，即同時間段的故障數某一時間段的產量24當工序發生異常時，使之恢復到正常狀態所需的費用式中，C為調節時間內的單位時間損失（元/h或元min）C為直接調節費用（元） 25若以n件產品為間隔進行診斷與調節，設L為時間間隔內單位產品平均診斷與調節費用，則費用函數可表示為：式中，Bn是時間為n時，單位產品的診斷費用 是平均故障間隔下，每件產品平均分攤的調節費用 是單位產品的時滯損失 是時間間隔為n、故障間隔為時，每件產品分攤的不良品損失，其中(n+1)/2是不良品件數 CAlAn21AlCAnnBL2126最佳診斷間隔是指使工

7、序診斷與調節費用達到最小的診斷間隔，以n0作為標記在費用函數計算式中，求L對n的微分，就可得到n0：ABn20271)改善基本要素的參數水平 2)改善診斷方法 3)改善調節方法28定期更換工具，以減少工序故障，可以延長延長工具壽命，通過試驗確定費用最小時的壽命，可以延長采用備用工裝，減少工序故障，可以延長控制不良品率，可以降低A最優不良品率可由費用函數計算式得到： 11210np29從工序診斷方面而言，方法的改進應導致診斷費用B和時滯l的縮短： 提高診斷效率 優化確定診斷時機，即在加工后診斷和裝配工序反饋診斷兩種方法上作出選擇30就調節方法而言，方法的改進應導致調節時間縮短，調節費C降低： 增

8、設工、模、夾具和易損等備用件 采用自動調節裝置31一、關聯圖法 二、KJ法 三、系統圖法 四、矩陣圖法 五、矩陣數據分析法 六、網絡圖法 七、過程決策程序圖法321.關聯圖的基本結構 2.關聯圖的類型 3.關聯圖的應用程序4.關聯圖的特點 5.關聯圖的應用范圍 33在關聯圖中，用 把表達問題和原因的短語框起來，用箭頭把這些短語連起來，表示它們之間的因果關系，箭頭的方向般是由“手段”指向“目的”，或由“原因”指向“結果”重要因素和關鍵問題用雙線框 表示 341)中心型關聯圖 2)單向型關聯圖 3)關系型關聯圖 4)應用型關聯圖 3513 6 12 11 5 10 問題 主要原因 2 3 4 9

9、8 7 圖 3.27 中心型關聯圖 36 6 11 5 10 問題 主要原因 2 3 4 9 8 7 圖 3.28 單向型關聯圖 37 6 5 因素1 2 3 4 8 7 圖 3.29 關系型關聯圖 38與分類圖表聯合應用而形成的關聯圖與KJ圖聯合應用的關聯圖與系統圖聯合應用的關聯圖 39確定選題，明確要解決的問題組織落實（成立解決問題小組）開會討論，收集信息整理討論結果，繪制關聯圖找出重點項目，在圖上表示找出關鍵問題制定解決問題的措施和計劃不斷修訂完善關聯圖 40適用于多種因素交織在一起的復雜問題的整理有益于群眾參與，可以從多個方面擴大思路，集思廣益易于抓住主要矛盾，找到關鍵問題方式靈活、直

10、觀有利于對問題的新認識和新發現有利于各個部門之間的合作 41例如：制定全面質量管理的方針和計劃企業方針目標的展開和管理查找制造質量問題，減少不良品損失制定QC小組的活動計劃 從大量的質量管理問題中查找主要問題產品開發中設計質量的展開索賠對象的分析等 421.KJ法的定義及特點 2.KJ法的主要用途 3.用KJ法解決問題的程序 43用來將一大堆雜亂無章的語言文字資料，按其用來將一大堆雜亂無章的語言文字資料，按其內在相互關系（親和性）加以整理，從而理出內在相互關系（親和性）加以整理，從而理出思路，抓住問題的本質，找出解決問題的新途思路，抓住問題的本質，找出解決問題的新途徑和方法徑和方法 44研究新

11、情況、認識新事物、發現新問題歸納問題、整理見解從現實出發、打破常規、標新立異統一思想、促進協調發揮集體智慧，貫徹上級方針提出新理論 451)確定對象 2)收集資料 3)制作資料卡片 4)匯總、整理卡片 5)繪制A型圖 6)口頭及書面報告46 A A1 A1-1 A1-2 A2 B B1 B2 圖 4.32 A 型圖的一般形式 471.系統圖法的概念 2.系統圖的用途 3.系統圖法的應用程序 48q系統圖法是把要達到的目的及所需的方法和手段，按順序進行系統的展開，逐步繪出表示目的和手段關系的一系列方塊圖圖3.34所示為系統圖的基本形式系統圖可以分為兩類：因素展開型系統圖 措施展開型系統圖 49

12、1 2 3 目的 目的 目的 手段 手段 手段 . 圖 3.34 系統圖的基本形式 50在產品開發中將設計質量展開用于工廠方針目標的展開和管理進行質量職能展開和管理正確處理質量、成本和產量之間的關系用于企業的組織機構管理有利于減少不良品 511)明確目的和目標 2)提出手段和方法 3)評價手段和方法，確定可行性 4)繪制系統圖 5)驗證手段，確認目的 6)編制計劃521.矩陣圖法的概念 2.矩陣圖法的主要用途 3.矩陣圖的分類 4.矩陣圖法的應用程序 53q矩陣圖法是把與問題有對應關系的各個因素排列矩陣圖法是把與問題有對應關系的各個因素排列成一個矩陣圖的形式，然后對矩陣圖進行分析找成一個矩陣圖

13、的形式，然后對矩陣圖進行分析找到關鍵點，進而使問題得到解決到關鍵點，進而使問題得到解決具體作法是：將問題進行分解，找出各個成對因素，把屬于行因素群L的因素L1，L2，Lm和屬于列因素群R的因素R1，R2，Rn分別排列成行與列，在行與列的交點處表示出L與R各因素之間相互關系的“著眼點”，如圖3.3654 R R1 R2 R3 Rj Rn L1 L2 L3 Li 著眼點 L Lm 圖 3.36 矩陣圖法 55確定新產品開發和老產品改進中的關鍵探索原材料的應用領域查找質量保證體系的關鍵環節分析影響產品質量的主要原因評價本企業產品在市場中的地位，制定產品策略分析工程實施中有關技術問題之間的關聯情況 5

14、61)L型關聯圖 2)T型矩陣圖 3)Y型矩陣圖 4)X型矩陣圖 57a1 a2 a3 a4 b1 b2 b3 b4 A B 圖 4.37 L 型矩陣圖 58a1 a2 a3 a4 b1 b2 b3 b4 A B c1 c2 c3 c4 C 圖 4.38 T 型矩陣圖 59 a1 a2 a3 a4 b1 b2 b3 b4 A B c1 c2 c3 c4 C 圖 4.39 Y 型矩陣圖 60 a1 a2 a3 a4 b1 b2 b3 b4 A B c1 c2 c3 c4 C d1 d2 d3 d4 D 圖 4.40 X 型矩陣圖 61 621.矩陣數據分析法的概念2.矩陣數據分析法的主要用途 3

15、.用矩陣數據分析法解決問題的步驟63在矩陣圖中，如果“著眼點”不用符號表示，而用數據表示，這樣就可以對這些數據進行解析運算，得到所需的結果。這種方法稱為“矩陣數據分析法”64分析復雜因素組成的工序分析包含大量數據的質量問題分析市場調查數據，掌握用戶要求對產品的功能特性進行分類、推理和分析對試驗觀測所形成的大量數據進行分析對產品壽命循環中形成的復雜質量問題進行綜合評價 651)收集數據并將數據整理成矩陣表的形式 2)計算各項目的平均值和標準偏差 3)將數據規范化 4)計算相關系數 5)計算特征值和特征矢量 6)計算因子負荷量 7)計算主成分得分 8)用坐標圖表示主成分 9)考察結果 66q網絡圖

16、法又稱為箭條圖法或矢線圖法，它是計劃評審法（PERT法）在質量管理中的應用，用來制定質量管理日程計劃，明確管理的關鍵，進行質量管理進度控制等利用網絡圖法進行全面質量管理，有利于從全局出發，統籌安排各種因素，抓住影響質量的關鍵線路，集中力量，按時或提前完成工作訓劃671.過程決策程序圖的概念2.PDPC法的應用思路 3.PDPC法的主要特征 4.PDPC法的主要用途 5.PDPC法應用案例 68它通過對事態發展過程中可能出現的各種問題，擬訂多種對策方案，并運用程序圖來確定一條獲得最佳結果的途徑69應用PDPC法制定對策時，預先要對各種可能發生的不利情況加以估計，提出多個解決方案，以保持計劃的靈活

17、性應用PDPC法解決質量問題時般分兩個階段進行：1)初步計劃階段2)應變計劃階段 70根據過去的經驗、語言文字資料及技術知識，充分提出各種可能出現的問題，對每個可能出現的問題都制定相應的解決方案，如圖3.41所示上圖是用來降低不良品率的PDPC。其目的是從目前不合格品率很高的狀態A0轉變到不良品率的理想狀態Z。在這一階段中，可以考慮從A0到Z的手段有A1，A2，Ap這樣一個系列，并希望解決問題的過程能按此系列順利進行71 A0 A1 A2 A3 Ap Z B1 C1 C2 C3 B2 BQ CR D1 D3 D2 圖 4.41 分析思考問題的 PDPC 72不管在第一階段考慮的如何周到，在實施過程中總是可能出現許多未曾預料到的新問題，使得原來制定的解決方案均行不通這時就可以根據所獲得的新情報 制定出新的實施系列，并追加到原有系列中，以盡快達到理想狀態Z73從總體上來把握系統的變化動向，而不是作為局部來處理能按時間序列掌握系統狀態的變化情況以系統的發展動向為中心掌握系統的輸入和輸出關系由于是以事物為中心，只要對系統有一個基本的理解就可運用自如PDPC沒