1、 培訓教材 培訓主題： 精益生產培訓系列 - 七大浪費 編制部門：編制人員： 培訓目的 通過培訓使員工了解與認識浪費，在日常工作中發現浪費現象，并能減少或消除浪費，提高生產效益與品質。1、精益生產簡介2、浪費的定義3、七大浪費簡介4、消除浪費的基本方法介紹 的的起源：起源：精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產JIT（Just In Time）生產方式的贊譽稱呼。精益生產方式源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產

2、方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化后總結出來的。精益生產方式的優越性不僅體現在生產制造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面，它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。精益生產方式是戰后日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物。它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀60年代經過30多年才逐步完善而形成的。20世紀初，從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來，大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本，提高生產效率的。但是第二次世

3、界大戰以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段，相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展，單品種、大批量的流水生產方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創的精益生產，作為多品種、小批量混合生產條件下的高質量、低消耗進行生產的方式在實踐中摸索、創造出來了。 生產能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產模式追求高效率的設備、分工明確生產能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產模式追求反應快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流 精益生產模式 生產能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產模式追求高效率的設備、分工明確生產能力提升供大于求客戶要求提升即時化

4、的生產模式追求反應快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流生產方式與精益生產模式的理念起源于日本豐田汽車公司的TPS (Toyota Production System)。TPS的核心是追求消滅一切追求消滅一切“浪費浪費”。精益生產結果是以最小的投入（人力、物力、財力、時間和空間），創造最大的價值，為客戶及時提供質量最佳、成本最低的產品與服務。實現精益生產管理，最基本的一條就是“消滅浪費消滅浪費”；精益生產的終極目標就是“零浪費零浪費”。 浪費 精益生產體系構筑 員工滿意高質量 低成本 短交期 多品種 安全強意識 徹底的5S活動全員參與的改善活動準時化生產同步化生產均衡化拉動看板全面質量管理T

5、QM防呆措施&自動停機全面維護管理TPM工業工程IE一個流生產自働化社會滿意顧客滿意精益工廠精益工廠挑戰極限目標：高柔性生產、零浪費、零缺陷 花了時間、資源、空間，但未能讓客戶享有產品與服務上任何附加價值的人、事、物。 附加價值的工作：會讓客戶付錢購買的工作。 附帶的工作：對產品附加要做的動作但無附加價值（例如：檢驗、包裝防護）。 提高售價 減少工資 壓低原料價格 利潤利潤 = = 銷售收入銷售收入 成本成本 怎么樣才能夠增加利潤呢？無法保證可賣出的產品做了太多無法保證可賣出的產品做了太多表現形式：表現形式：物流阻塞物流阻塞庫存、在制品增加庫存、在制品增加產品積壓造成不良發生產品積壓造

6、成不良發生資金回轉率低資金回轉率低材料、零件過早取得材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產系統的適應能力影響計劃彈性及生產系統的適應能力是浪費的源頭只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并 無其它好處無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現場工作會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現場工作 空間變大空間變大會產生搬運、堆積的浪費會產生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產生困難使先進先出的工作產生困難會造成庫存空間的浪費會造成庫存空間的浪費人員過剩人員過剩設備稼

7、動過剩設備稼動過剩生產浪費大生產浪費大業務訂單預測有誤業務訂單預測有誤生產計劃與統計錯誤生產計劃與統計錯誤顧客為中心的彈性生產系統顧客為中心的彈性生產系統單件流動單件流動一個流生產線一個流生產線看板管理的貫徹看板管理的貫徹快速換線換模快速換線換模少人化的作業方式少人化的作業方式均衡化生產均衡化生產生產速度快并不代表效率高生產速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本設備余力并非一定是埋沒成本生產能力過剩時，應盡量先考慮減生產能力過剩時，應盡量先考慮減 少作業人員，但并非辭退人員，而少作業人員，但并非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應用人員是更合理、更有效率地應用人員不必要的移動及把東西暫

8、放在一旁不必要的移動及把東西暫放在一旁表現形式：表現形式：搬運距離很遠的地方，小批量的運輸搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運主副線中的搬運出入庫次數多的搬運出入庫次數多的搬運破損、刮痕的發生破損、刮痕的發生不必要的搬運、工作的移動、預置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等生產線配置不當未均衡化生產坐姿作業設立了固定的半成品放置區生產計劃安排不當U型設備配置一個流生產方式站立作業避免重新堆積、重新包裝工作預置的廢除生產線直接化觀念上不能有半成品放置區人性考慮并非坐姿才可以不良所造成的庫存，半成品所造成不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存的庫存，制造過多所造成的

9、庫存表現形式：表現形式：不良品存在庫房內待修不良品存在庫房內待修設備能力不足所造成的安全庫存設備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成次大批量生產的浪費換線時間太長造成次大批量生產的浪費采購過多的物料變庫存采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態，包括庫存及在制品產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防 護處理等浪費的動作護處理等浪費的動作使先進先出的作業困難使先進先出的作業困難損失利息及管理費用損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建

10、設 投資的浪費投資的浪費造成無形的造成無形的浪費浪費視庫存為當然設備配置不當或設備能力差大批量生產，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產無計劃生產客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產生產流程調整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數削減降低安全庫存消除生產風險降低安全庫存因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費表現形式：表現形式：在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費沖床作業上重復的試模，不必要的動作沖床作業上重復的試模，不必要的動作成型后去成型后去

11、毛刺，毛刺，加工的浪費加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業的浪費最終工序的修正動作最終工序的修正動作 原本不必要的工程或作業被當成必要工程順序檢討不足作業內容與工藝檢討不足模夾治具不良標準化不徹底材料未檢討工程設計適正化作業內容的修正治具改善及自動化標準作業的貫徹VA/VE的推進設計FMEA的確實推進了解同行的技術發展公司各部門對于改善的共同參與及持續不斷的改善雙手均未抓到及摸到東西的時間雙手均未抓到及摸到東西的時間表現形式：表現形式：自動機器操作中，人員的自動機器操作中，人員的“閑視閑視”等待等待作業充實度不夠的等待作業充實度不夠的等待設備故障、材料不良的等待設備故障

12、、材料不良的等待生產安排不當的人員等待生產安排不當的人員等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監視作業生產線布置不當，物流混亂設備配置、保養不當生產計劃安排不當工序生產能力不平衡材料未及時到位管理控制點數過多品質不良采用均衡化生產制品別配置一個流生產防誤措施自動化及設備保養加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數削減額外動作的浪費額外動作的浪費表現形式：表現形式：工作時的換手作業工作時的換手作業未倒角之產品造成不易裝配的浪費未倒角之產品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費小零件

13、組合時，握持壓住的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費尋找的浪費尋找的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作作業流程配置不當無教育訓練設定的作業標準不合理一個流生產方式生產線U型配置標準作業之落實動作經濟原則的貫徹加強教育培訓與動作訓練補助動作的消除運用四大經濟原則作業標準制造不良品所損失的浪費制造不良品所損失的浪費，做得越多損失，做得越多損失越大越大表現形式：表現形式：因作業不熟練所造成的不良因作業不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加材料費增加材料不良

14、、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等標準作業欠缺過分要求品質人員技能欠缺品質控制點設定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業防錯裝置在工程內做出品質保證 “三不政策”一個流的生產方式品保制度的確立及運行定期的設備、模治具保養持續開展“5S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良表現形式：表現形式：拖延決策，文件或信息等待決策或簽字安排不當造成項目進程過長或停工待料重復溝通做沒有價值的事情沒有詳細的計劃安排作業流程手續太復雜重復勞動多拖延、打擾和精力不集中不要推遲進行對你不合意的工作要有詳細的工作計劃，并分解成許多可操作 的小任務，采取“分而

15、治之”的方法利用科技的力量來提升效率去除不必要的重復勞動，精簡作業流程 現場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數量是多少？2 .原料數量是多少，可生產多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.生產效率是否達標，每天有多少加班？5.工序間作業員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距離？10.每天的不良是否超出標準？ 制作七大浪費的點檢表，定期對現場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。人 員機 器材 料方 法品 質無注視化無切削空氣化 無等待化無瓶頸化

16、無不合格品化無走路化無故障化無停止化無沒有規范化無失誤化無尋找化無庫存化無沒有標準化無障礙化快速方便快速方便地確定問題地確定問題1.作業員工作的順利性被中斷了2.零件、機器或生產流程的流暢性 被中斷無穩無穩 即為無規律化即為無規律化1.不接受不良的物料2.作業標準化3.用時間分析來平衡各工序的時間4.用輔助人員做非標準化的工作5.設備的預防保養及備品備件6.線外作業 即為勞累，指作業一 員、機器以及工作的流 程，處在一種費力氣的 狀態下1.員工的技能訓練，使其成為 一名熟練工2.利用夾治具或機器來替代人 力作業3.利用動作經濟原則來改善作 業的勞動強度1.當問題（異常）發生時，要先去現場當問題（異常）發生時，要先去現場2.檢查現物（有關的物件）檢查現物（有關的物件）3.當場采取暫行處置對策當場采取暫行處置對策4.發掘真正原因并將之排除發掘真正原因并將之排除5.標準化以防止再發生標準化以防止再發生1.A.發生狀況發生狀況 現象、申訴內容、發生次數、5W2H處置內容1.B.把握事實把握事實 對零部件的確認結果、原因分析、現在正在生產的該零部件的品質狀況2.A.查明原因查明原因 連續問五個“Why”的分析2.B.