1、精益庫存管理【培訓對象】中層管理人員 【課程目標】1、深刻準確理解精益生產思想2、掌握消除浪費的利器3、掌握縮短生產周期、降低庫存的方法 【授課方式】講授+互動 【授課安排】( 2天) 【課程描述】 制造業的庫存問題就好比是煮青蛙，作為企業的兩大死點之一（另一個是AR，應收帳款，實際上也是庫存問題），等到你感覺出痛來了的時候，企業就已經如同被煮的青蛙一樣，可能已經蹦不起來了,企業從無到有，再到逐步發展壯大，伴隨著企業的成長過程，庫存成為一個永遠甩也甩不掉的東西；隨著“零庫存”與JIT神話在中國的破滅（個人觀點），我們的企業家們不得不坐下來冷靜地思考了：企業的產品很好，質量也上乘，不愁銷路，資金

2、回籠可能問題也不大，為什么我們還是沒錢花呢？回過頭仔細一看，原來我們的錢全躺在倉庫了睡大覺！庫存問題如同百幕大的神秘黑洞，時刻準備吞噬著過往的船只與飛機，無論看起來你有多大，“多強”。庫存是企業的血液，庫存是黏結劑！庫存做不好的企業一定不是“好”企業！ 【課程大綱】 一、精益思想1、企業賺錢的兩個公式2、利潤來自制造技術3、不能增加附加值的活動是浪費4、七大浪費5、徹底排除浪費6、一個流7、縮短批量生產時間8、向零庫存挑戰 二、均衡化生產減少在制品庫存1、平衡率的計算2、分析不平衡損失3、流水線生產4、分割作業5、進行作業改善6、提高機械的能力7、改變作業人員數量8、人員技能訓練9、更改作業分

3、擔10、更改作業順序11、在制品零庫存 案例解決生產線不平衡 分組演練減少生產現場在制品庫存 三、運用IE減少庫存1、運用產品工序法減少加工時間2、運用產品工序法減少搬運時間3、運用產品工序法減少檢查時間4、運用產品工序法減少停滯時間5、基本動作分析6、動作中不經濟分析7、動作中不合理分析8、動作中不均衡分析 案例改進現場搬運方法 案例改進進料搬運 案例改進組裝作業 案例提高驅動箱的效率 案例改進倉庫內部的零件布置9、秒表測時法10、平均時間11、正常時間12、標準時間 案例標準時間測定 分組討論如何確定標準時間 討論運用IE減少庫存 四、設備零故障減少庫存1、案例設備點檢表制作2、案例解決“

4、兩源”3、案例設備清掃、加油、緊固標準4、案例OPL（經驗教材）制作5、設備零故障減少庫存 分組制作設備點檢表 分組討論“兩源”對策 分組制作設備、清掃、加油、緊固標準 分組制作OPL（經驗教材） 五、產品品質保證減少庫存1、產品質量先期策劃2、案例潛在失效模式分析3、案例控制計劃4、作業指導書制定5、作業指導書遵守及更新 分組討論零缺陷的關鍵點 六、精益化排程減少庫存1、先進先出排程法2、最短作業時間排程法3、交貨期優先排程法4、摩爾排程法5、緊要比排程法6、富余時間排程法 案例精益化排程減少庫存 演練如何運用六種排程法 演練訂單排序 七、購產銷一體化減少庫存1、銷售計劃2、生產計劃3、物料

5、計劃4、供應商管理減少庫存量5、供應鏈管理實現零庫存6、物料周轉率提升 分組討論訂單式生產庫存量如何削減 八、倉庫全面管理1、儲位規劃與可視化管理 案例分析:空間不夠如何做儲位管理2、提高倉庫利用率的有效方法物料的堆砌方式立體倉庫的使用標準包裝的使用倉儲自動化技術的應用3、收發料控制制定物料損耗的控制流程補料差異分析與追蹤4、料賬不準的原因分析及對策四定法派發材料流程式賬務稽核與追溯 案例分析:全面提升料帳準確率5、物料倉儲的盤點管理盤點的種類和方式盤點須達到的目標透視盤點的深層次意義 案例分析:某集團公司的盤點實施制度6、缺料的控制A剖析物料供應不繼的真因；B解決欠料的十點控制要領。 師資力

6、量劉智（Herry Liu） 廣州精弘益企業管理咨詢有限公司首席精益咨詢師，HLEAN高競爭力精益體系（HLEAN SYSTEM）創始人之一。12年生產制造行業經驗，其中九年專職精益生產和現場改善的領導和實施經驗。親身輔導多家跨國公司在中國、香港等地幾十家企業 的精益培訓和現場改善活動，涉及機械、電子、精密儀器、五金工具，汽車配件，家用電器，印刷和塑料等多個行業。 曾任豐田電裝( DENSO) 廣州區豐田生產方式及豐田供應商高級培訓講師。電裝（DENSO）是豐田1949年發展需要設立的子公司，是世界最大的汽配公司，是唯一一家在精益生產方 式上可以與豐田媲美甚至在部分領域超過豐田的公司，DENS

7、O自1949年成立至今，開發自己的精益管理系統，實施精益。先進的、與地方特色相結合的精益 管理體系，保證了高品質低成本的核心競爭力，是DENSO一直保持世界500強，在全球各地設立工廠而成功實施精益的重要所在。 擁有豐田電裝 中國區TPS高級培訓講師認證資格：包括5S、標準化工作、快速換模（SMED）、全員生產制造（TPM）、價值流繪圖（VSM）、JIT、物 料拉動系統（DMP）、KANBAN拉動生產、戰略部署與方針目標管理、根本原因評估與對策制定流程（5W）、日常管理（DM）、精益T研修等。 曾先后為幾十家企業提供精益生產項目咨詢服務，主導10余家不同行業企業的精益生產管理，授課人數超2000人次，為企業培養了很多的核心改善人材，受到顧客的高度認可。 成功輔導過精益的公司: 博創機械、博勵