1、工藝技術） CA 機床后托 架加工工藝及夾具設計攀枝花學院本科畢業設計（論文）CA6140車床后托架加工工藝及夾具設計學生姓名：王中蔚學生學號：ZJD02043院 （系）：機電工程學院年級專業：02 機械制造及自動化指導教師：盧宗彪 副教授二六年六月摘要在生產過程中，使生產對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質和量的狀 態發生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都 稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的 工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉速和切削速度，該 工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數和走刀長度，最后計算該工序

2、的基本時 間，輔助時間和工作地服務時間。關鍵詞 工序，工藝，工步，加工余量，定位方案，夾緊力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble

3、 etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of t

4、he main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords ： Th

5、e process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength目錄摘 要 IABSTRACT II1 CA6140 機床后托架加工工藝 3.1.1 CA6140機床后托架的工藝分析 3.1.2 CA6140機床后托架的工藝要求及工藝分析 3.1.2.1 CA6140 機床 后托架的技術要求 4.1.3 加工工藝過程 4.1.4 確定各表面加工方案 4.1.4.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 51.4.2 平面的加工 5.1.4.

6、3 孔的加工方案 5.1.5 確定定位基準 6.1.5.1 粗基準的選擇 6.1.5.2 精基準選擇的原則 7.1.6 工藝路線的擬訂 7.1.6.1 工序的合理組合 8.1.6.2 工序的集中與分散 8.1.6.3 加工階段的劃分 9.1.6.4 加工工藝路線方案的比較1.01.7 CA6140機床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 1 31.7.1 毛坯的結構工藝要求 1.31.7.2 CA6140 機床后托架的偏差計算 1.41.8 確定切削用量及基本工時（機動時間） 1.71.8.1 工序 1：粗、精銑底面 1.71.8.2 工序 2 粗、半精、精鏜CA6140側面三杠孔

7、 1. 91.8.3 工序 3：鉆頂面四孔 2.51.8.4 工序 4：鉆側面兩孔 2.91.9 時間定額計算及生產安排 3.11.9.1 粗、精銑底面 3.1.1.9.2 鏜側面三杠孔 3.2.1.9.3 鉆頂面四孔 3.3.2 專用夾具設計 3.5.2.1 銑平面夾具設計 3.5.2.1.1 研究原始質料 3.5.2.1.2 定位基準的選擇 3.5.2.1.3 切削力及夾緊分析計算 3.52.1.4 誤差分析與計算 3.6.2.1.5 夾具設計及操作的簡要說明 3.72.2 鏜孔夾具設計 3.7.2.2.1 研究原始質料 3.7.2.2.2 定位基準的選擇 3.7.2.2.3 切削力及夾緊

8、力的計算 3.82.2.4 誤差分析與計算 4.0.2.3 鉆頂面四孔夾具設計 4.0.2.3.1 研究原始質料 4.0.2.3.2 定位基準的選擇 4.1.2.3.3 切削力及夾緊力的計算 4.12.3.4 誤差分析與計算 4.2.2.3.5 夾具設計及操作的簡要說明 4.2結 論 4.2.參考文獻 4.4.致 謝 4.5.1 CA6140 機床后托架加工工藝1.1 CA6140 機床后托架的工藝分析CA6140機床后托架的是 CA6140機床的一個重要零件， 因為其零件尺寸較小， 結構形狀也不是很復雜， 但側面三杠孔和底面的精度要求較高， 此外還有頂面的 四孔要求加工， 但是對精度要求不是

9、很高。 后托架上的底面和側面三杠孔的粗糙 度要求都是 Ra1.6 ，所以都要求精加工。其三杠孔的中心線和底平面有平面度的 公差要求等。因為其尺寸精度、 幾何形狀精度和相互位置精度， 以及各表面的表 面質量均影響機器或部件的裝配質量， 進而影響其性能與工作壽命， 因此它的加 工是非常關鍵和重要的。1.2 CA6140 機床后托架的工藝要求及工藝分析圖 1.1 CA6140 機床后托架零件圖 一個好的結構不但要應該達到設計要求， 而且要有好的機械加工工藝性， 也 就是要有加工的可能性， 要便于加工， 要能夠保證加工質量， 同時使加工的勞動 量最小。而設計和工藝是密切相關的， 又是相輔相成的。 設計

10、者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設計的要求。1.2.1 CA6140機床后托架的技術要求其加工有三組加工。底面、側面三孔、頂面的四個孔、以及左視圖上的兩個 孔。以底面為主要加工的表面，有底面的銑加工，其底面的粗糙度要求是Ra 1.6 ，平面度公差要求是 0.03。另一組加工是側面的三孔，分別為 25.500.03， 3000.02， 4000.025 ，其表面 粗糙度要求 Ra 1.6 要求的精度等級分別是 IT 8，IT 7， IT 7 。以頂面為住加工面的四個孔，分別是以 2 13和 2 20 為一組的階梯 空，這組孔的表面粗糙度要求是 Rz50， Ra 6.3，以及以

11、2 13和 2 10的階 梯孔，其中 2 10 是裝配鉸孔，其中 2 13 孔的表面粗糙度要求是 Rz50， Ra 6.3， 2 10是裝配鉸孔的表面粗糙度的要求是 Ra 6.3。CA6140 機床后托架毛坯的選擇金屬行澆鑄，因為生產率很高，所以可 以免去每次造型。單邊余量一般在 1 3mm，結構細密，能承受較大的壓力，占用生產的面積 較小。因為 CA6140機床后托架的重量只有 3.05kg, 而年產量是 5000 件，由 7 機械加工工藝手冊表 2.1-3 可知是中批量生產。1.3 加工工藝過程 由以上分析可知。 該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。 一般來說， 保 證平面的加工精度要比

12、保證孔系的加工精度容易。因此，對于 CA6140機床后托 架來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度， 處理好孔和平 面之間的相互關系。由上面的一些技術條件分析得知： CA6140 后托架的尺寸精度，形狀機關度 以及位置機精度要求都很高，就給加工帶來了困難，必須重視。1.4 確定各表面加工方案一個好的結構不但應該達到設計要求， 而且要有好的機械加工工藝性， 也就 是要有加工的可能性， 要便于加工， 要能保證加工的質量， 同時是加工的勞動量 最小。設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。對于我們設計 CA6140 機床 后托架的加工工藝來說，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法

13、及設備。 除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外， 也要適當考慮經濟因素。 在滿足精 度要求及生產率的條件下，應選擇價格較底的機床。1.4.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據各加工表面的技術要求， 選擇加工方法及分幾次加工。根據生產類型選擇， 在大批量生產中可專用的高效率的設備。 在單件小 批量生產中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工， 在 小批量生產時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產時采用拉削加工。要考慮被加工材料的性質，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有 色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用

14、精細車削，高速精銑等。要考慮工廠或車間的實際情況， 同時也應考慮不斷改進現有加工方法和 設備，推廣新技術，提高工藝水平。此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求， 工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最終加工方法。 再 選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6 ，表面粗糙度為 Ra0.63m，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工 序可為粗車半精車淬火粗磨。1.4.2 平面的加工由參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.1-12 可以確定，底面的加工方案 為底平面：粗銑精銑 （IT7 IT 9），粗糙度為 6.

15、30.8，一般不淬硬的平面， 精銑的粗糙度可以較小。1.4.3 孔的加工方案由參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.1-11 確定，以為孔的表面粗 糙度為 1.6，則選側孔（ 25.500.03， 30 00.02 ， 4000.025 ）的加工順序為：粗鏜 精鏜。而頂面的四個孔采取的加工方法分別是： 因為孔的表面粗糙度的要求都不高，是 Rz50 ，所以我們采用一次鉆孔的加工方 法，2 13的孔選擇的加工方法是鉆， 因為2 20 的孔和 2 13是一組階梯孔， 所以可以在已經鉆了 2 13的孔基礎上再锪孔鉆锪到 2 20 ，而另一組 2 13 和 2 10 也是一組階梯的孔，不同的是 2 10

16、 的孔是錐孔，起表面粗糙度的要 求是 Ra 1.6 ，所以全加工的方法是鉆擴鉸。1.5 確定定位基準1.5.1 粗基準的選擇選擇粗基準時， 考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量， 使不加工 表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準選擇應當滿足以下要求：粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。 目的是為了保證加工面與不加工 面的相互位置關系精度。 如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面， 則應選擇 其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。 以求壁厚均勻、 外 形對稱、少裝夾等。選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。 例如：機床床身導軌面 是其余量要求均勻的重要表面。 因

17、而在加工時選擇導軌面作為粗基準， 加工床身 的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。 這樣就能保證均勻地去掉較少的余量， 使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。 這樣可以保證該面有足夠的加 工余量。應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位 準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經 初加工。粗基準應避免重復使用， 因為粗基準的表面大多數是粗糙不規則的。 多 次使用難以保證表面間的位置精度。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證 CA6140機床 后托架在整個加工過程中基本上都能用統一的基準定位。

18、從 CA6140機床后托架 零件圖分析可知，選擇側面三孔作為 CA6140機床后托架加工粗基準。1.5.2 精基準選擇的原則基準重合原則。 即盡可能選擇設計基準作為定位基準。 這樣可以避免定 位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。基準統一原則， 應盡可能選用統一的定位基準。 基準的統一有利于保證 各表面間的位置精度， 避免基準轉換所帶來的誤差， 并且各工序所采用的夾具比 較統一，從而可減少夾具設計和制造工作。 例如： 軸類零件常用頂針孔作為定位 基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面， 而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。互為基準的原則。選

19、擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反 復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內孔，再以孔為基準磨 齒面，這樣能保證齒面余量均勻。自為基準原則。 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻， 可以選擇加工表 面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉 孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。此外，還應選擇工件上精度高。 尺寸較大的表面為精基準， 以保證定位穩固 可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證 CA6140機床 后托架在整個加工過程中基本上都能用統一的基準定位。從 CA6140

20、機床后托架 零件圖分析可知， 它的底平面與側面三孔平行而且占有的面積較大， 適于作精基 準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度， 如果使用典型的一面 兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統一的基準定位的要 求。至于兩側面，因為是非加工表面， 所以也可以用與頂平面的四孔的加工基準。 選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。1.6 工藝路線的擬訂對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統一的基準。 CA6140 機床后 托架的加工的第一個工序也就是加工統一的基準。 具體安排是先以孔定位粗、 精 加工頂平面。后續工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔

21、的原則。1.6.1 工序的合理組合確定加工方法以后， 就按生產類型、 零件的結構特點、 技術要求和機床設備 等具體生產條件確定工藝過程的工序數。確定工序數的基本原則：工序分散原則工序內容簡單， 有利選擇最合理的切削用量。 便于采用通用設備。 簡單的機 床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。 但需要設備和工人數量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。工序集中原則 工序數目少，工件裝，夾次數少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數 和生產面積，也簡化了生產管理， 在一次裝夾中同時加工數個表面易于保證這些 表面間的相互位置精度。 使用設備少， 大量生產可采用高效率

22、的專用機床， 以提 高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生 產準備工作量大。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由 于不采用專用設備， 工序集中程序受到限制。 結構簡單的專用機床和工夾具組織 流水線生產。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在 80 90 c 的含 0.4%1.1% 蘇打及 0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零 件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 200mg 。1.6.2 工序的集中與分散制訂工藝路線時， 應考慮工序的數目， 采用工序集中或工序分散是其兩個不 同的原則。所

23、謂工序集中， 就是以較少的工序完成零件的加工， 反之為工序分散。工序集中的特點 工序數目少，工件裝，夾次數少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數和生 產面積，也簡化了生產管理， 在一次裝夾中同時加工數個表面易于保證這些表面 間的相互位置精度。 使用設備少， 大量生產可采用高效率的專用機床， 以提高生 產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準 備工作量大。工序分散的特點工序內容簡單， 有利選擇最合理的切削用量。 便于采用通用設備。 簡單的機 床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。 但需要設備和工人數量多，生產面積大，工藝路線長，生產

24、管理復雜。工序集中與工序分散各有特點， 必須根據生產類型。 加工要求和工廠的具體 情況進行綜合分析決定采用那一種原則。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由 于不采用專用設備， 工序集中程序受到限制。 結構簡單的專用機床和工夾具組織 流水線生產。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現，使得工序集中的優點更為突 出，即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工作量， 從而可取的良好的經濟效果。1.6.3 加工階段的劃分零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創造較好的條

25、件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發現毛坯的缺陷，予 以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高 生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內 應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 IT11IT12。粗糙度為 Ra80100 m。半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備， 保 證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 IT9IT10 。表面粗糙度為 Ra101.25 m 。精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的

26、形狀位置幾精 度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求 .另外精加工工序安排在 最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應采用高精度的機床小的切前用量， 工序變形小， 有利于提高加工精 度精加工的加工精度一般為 IT6IT7 ，表面粗糙度為 Ra101.25m。光整加工階段對某些要求特別高的需進行光整加工， 主要用于改善表面質量， 對尺度精度 改善很少。 一般不能糾正各表面相互位置誤差， 其精度等級一般為 IT5IT6,表面 粗糙度為 Ra1.250.32m。此外，加工階段劃分后， 還便于合理的安排熱處理工序。 由于熱處理性質的 不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加

27、工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。 在實際生活中， 對于剛性好， 精度 要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段， 在滿足加工質量要求的前提下， 通常只分為粗、 精加工兩個階段， 甚至不把粗精 加工分開。 必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的， 不能以某一表面的加工 或某一工序的性質區分。 例如工序的定位精基準面， 在粗加工階段就要加工的很 準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。1.6.4 加工工藝路線方案的比較在保證零件尺寸公差、 形位公差及表面粗糙度等技術條件下， 成批量生 產可以考慮采用專用機床， 以便提高生產率。 但同時考慮到經濟效果，

28、 降低生產 成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見下表：表 1.1 加工工藝路線方案比較表工序號方案方案工序內容定位基準工序內容定位基準010粗銑底平面 A側面和外圓粗、精銑底平 面A側面和外圓020精銑底平A粗側面和外圓粗鏜孔：40底面和側面30.2、25.5040鉆、擴孔：30.2、4025.5底面和側面半精鏜孔：40、 30.2 、25.5底面和側面050粗鉸孔：40、底面和側面精鏜孔：40、底面和側面30.2、25.530.2、25.5060精鉸孔： 40 、30.2 、 25.5側面和兩孔粗銑油槽底面和側面070粗銑油槽底面和側面鉆： 10 、 13底面和側面080锪鉆孔： 42底面和側

29、面擴孔 13底面和側面090鉆： 10 、 13底面和側面精鉸錐孔：10底面和側面110擴孔 13底面和側面锪鉆孔： 10 、13底面和側面120精鉸錐孔：10底面和側面去毛刺130锪鉆孔： 10 、13底面和側面鉆： M6、 6底面和孔25.5140鉆： M 6 、 6底面和孔25.5攻螺紋 M 6底面和孔25.5150攻螺紋 M6底面和孔25.5锪平面160锪平面倒角去毛刺160倒角去毛刺檢驗170檢驗加工工藝路線方案的論證：方案在 120 工序中按排倒角去毛刺， 這不僅避免劃傷工人的手， 而且 給以后的定位及裝配得到可靠的保證。方案在 010 工序中先安排銑底平面， 主要是因為底平面是以

30、后工序的 主要定位面之一，為提高定位精度。方案符合粗精加工分開原則。由以上分析：方案為合理、 經濟的加工工藝路線方案。 具體的工藝過程如 表：表 1.2 加工工藝過程表工序號工種工作內容說明010鑄造金屬型鑄造鑄件毛坯尺寸：長：220mm 寬：60mm 高：70mm孔： 21.5、 26.2 、 36020清砂除去澆冒口，鋒邊及型砂030熱處理退火石墨化退火，來消除鑄鐵表 層和壁厚較薄的部位可能 出現的白口組織（有大量的 滲碳體出現），以便于切削 加工040檢驗檢驗毛坯050銑粗銑、精銑底平面 A工件用專用夾具裝夾； 立式 銑床 （X52K）060粗鏜粗鏜鏜孔：25.500.03， 30 00

31、.02 ， 4000.025工件用專用夾具裝夾； 立式 銑鏜床（ T68）070銑粗銑油槽080半精鏜半精鏜鏜孔：25.500.03， 30 00.02 ， 4000.025工件用專用夾具裝夾； 立式 銑鏜床（ T68）090精鏜精鏜鏜孔：0.03 0.02 0.02525.500.03， 30 00.02 ， 4000.025工件用專用夾具裝夾； 立式 銑鏜床（ T68）100鉆將孔 2 13、2 10 、2 20 鉆到直徑 d 10mm工件用專用夾具裝夾； 搖臂 鉆床 （Z3025）110擴孔鉆將 2 13 擴孔到要求尺寸120锪孔鉆锪孔 13 、 2 20 到要求尺寸130鉸精鉸錐孔 2

32、 10140鉗去毛刺150鉆鉆孔 M6、 6工件用專用夾具裝夾； 搖臂 鉆床 (Z3025)160攻絲攻螺紋 M 6170鉗倒角去毛刺180檢驗190入庫清洗，涂防銹油1.7 CA6140 機床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺 寸的確定CA6140 機床后托架的鑄造采用的是鑄鐵制造，其材料是 HT150，硬度 HB 為 150-200，生產類型為中批量生產，采用鑄造毛坯。1.7.1 毛坯的結構工藝要求 CA6140車床后托架為鑄造件，對毛坯的結構工藝有一定要求： 、鑄件的壁厚應和合適，均勻，不得有突然變化。 、鑄造圓角要適當，不得有尖角。 、鑄件結構要盡量簡化， 并要有和合理的起模斜度

33、， 以減少分型面、 芯子、 并便于起模。 、加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產生裂紋。 、鑄件的選材要合理，應有較好的可鑄性。 毛坯形狀、尺寸確定的要求設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到： 、各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 、工藝基準以設計基準相一致。 、便于裝夾、加工和檢查。 、結構要素統一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。在確定毛坯時， 要考慮經濟性。 雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近， 可以減少 加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難， 需要采用昂貴的毛坯制造設備， 增加毛坯的制造成本。 因此， 毛坯的種類形狀及 尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但

34、要保證零件的使用性能。 在毛坯的種類 形狀及尺寸確定后，必要時可據此繪出毛坯圖。1.7.2 CA6140機床后托架的偏差計算 底平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余糧的計算，計算底平面與孔( 25.500.03 ， 30 00.02 ， 4000.025 )的中心線的尺寸為 35 0.07 。根據工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余 量如下：粗銑：由參考文獻 5機械加工工藝手冊第 1卷表 3.2-23。其余量值規定 為 2.7 3.4mm ，現取 3.0mm。表 3.2-27 粗銑平面時厚度偏差取 0.28mm。精銑：由參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.3-59，其余量值規定為 1

35、.5mm。 鑄造毛坯的基本尺寸為 35 3.0 1.0 39 ，又根據參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用 CT7，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差 為1.1mm。毛坯的名義尺寸為：35 3.0 1.0 39毛坯最小尺寸為：39 0.5538.45mm毛坯最大尺寸為：39 0.5539.55mm粗銑后最大尺寸為：35 1.036mm粗銑后最小尺寸為： 36 0.28 35.72mm精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與側面三孔( 25.500.03 ， 3000.02 ，4000.025 )的中心線的尺寸為 35 0.07。正視圖上的三孔的偏差及加工余量計算參照參考

36、文獻 7機械加工工藝手冊表 2.3-59和參考文獻 15互換性與 技術測量表 1-8，可以查得：孔 25.500.03 ：粗鏜的精度等級：IT 12 ，表面粗糙度 Ra 15um ，尺寸偏差是 0.21mm半精鏜的精度等級：IT 10 ，表面粗糙度 Ra 2.5um，尺寸偏差是 0.084mm精鏜的精度等級：IT 7 ，表面粗糙度 Ra 1.6um，尺寸偏差是 0.021mm孔 30.200.02粗鏜的精度等級： IT 12 ，表面粗糙度 Ra 15um ，尺寸偏差是 0.21mm 半精鏜的精度等級： IT 10 ，表面粗糙度 Ra 2.5um，尺寸偏差是 0.084mm 精鏜的精度等級： I

37、T 7 ，表面粗糙度 Ra 1.6um，尺寸偏差是 0.021mm 孔 40.200.025粗鏜的精度等級： IT 12 ，表面粗糙度 Ra 15um ，尺寸偏差是 0.25mm 半精鏜的精度等級： IT 10 ，表面粗糙度 Ra 2.5um，尺寸偏差是 0.1mm 精鏜的精度等級： IT 7 ，表面粗糙度 Ra 1.6um，尺寸偏差是 0.025 根據工序要求，側面三孔的加工分為粗鏜、半精鏜、精鏜三個工序完成，各 工序余量如下：粗鏜：25.500.03孔，參照7機械加工工藝手冊 表 2.3-48,其余量值為 2mm；30.200.02孔，參照 7機械加工工藝手冊 表 2.3-48,其余量值為

38、 2mm；4000.025孔，參照 7機械加工工藝手冊表 2.3-48,其余量值為 2mm。半精鏜： 25.500.03孔，參照7機械加工工藝手冊表2.3-48,其余量值為 1.2mm；30.200.02孔，參照7機械加工工藝手冊表2.3-48,其余量值為 1.2mm；4000.025孔，參照7機械加工工藝手冊表2.3-48,其余量值為 1.2mm。精鏜：25.500.03孔，參照7機械加工工藝手冊表2.3-48,其余量值為 0.8mm；30.200.02孔，參照 7 機械加工工藝手冊 表 2.3-48,其余量值為 0.8mm；4000.025孔，參照7機械加工工藝手冊表2.3-48,其余量值

39、為 0.8mm。鑄件毛坯的基本尺寸分別為：25.500.03孔毛坯基本尺寸為： 25.5 2 1.20.821.5mm；80 0.013 孔毛坯基本尺寸為： 30.2 2 1.20.826.2mm ；100 0.035 孔毛坯基本尺寸為： 40 2 1.20.836mm 。根據參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差分別為： 0.9mm、0.9mm、0.9mm。25 .500.03孔毛坯名義尺寸為 ： 25.5 2 1.2 0.8 21.5mm；毛坯最大尺寸為 ： 21.5 0.45 21.95mm ；毛坯最小尺寸為 ：

40、21.5 0.45 21.05mm ；粗鏜工序尺寸為 ： 21.500.21半精鏜工序尺寸為 ： 24.700.084精鏜后尺寸是 25.500.021 ，已達到零件圖尺寸要求 25.500.02530.200.02孔毛坯名義尺寸為 ：30.2 2 1.2 0.8 26.2mm ；毛坯最大尺寸為 ： 26.2 0.45 26.65mm ；毛坯最小尺寸為 ： 26.2 0.45 25.75mm ；粗鏜工序尺寸為 ： 28.200.21 ；半精鏜工序尺寸為 ： 29.400.084 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即 ： 30.200.024000.025孔毛坯名義尺寸為 ： 40 2 1.2 0.8

41、 36mm；毛坯最大尺寸為 ： 36 0.45 36.45mm ；毛坯最小尺寸為 ： 36 0.45 35.55 mm ；粗鏜工序尺寸為 ： 3800.25半精鏜工序尺寸為 ： 39.200.10精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即 4000.025頂面兩組孔 2 13和 2 20 ，以及另外一組 2 10的錐孔和 2 13毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為 IT1，表面粗糙度要求為 Rz50 。參照參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.3-47，表 2.3-48。確定工序尺寸及加工余 量為：第一組： 2 13和 2 20 加工該組孔的工藝是：鉆擴锪鉆孔：10擴孔：132Z 3mm（Z 為單邊余量）锪

42、孔：202Z 7mm（ Z 為單邊余量）第二組：2 10 的錐孔和 213加工該組孔的工藝是：鉆锪鉸鉆孔： 10锪孔：132Z 4mm（ Z 為單邊余量）鉸孔：101.8 確定切削用量及基本工時（機動時間）1.8.1 工序 1：粗、精銑底面 機床：雙立軸圓工作臺銑床 X52K 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料：W18Cr4V D 63mm 齒數 Z 6 粗銑銑削深度 ap ：ap 3mm每齒進給量 af ：根據參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.4-73，取af 0.18mm / Z銑削速度 V ：參照參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.4-81， 取V 1.2m / s機床主軸轉速 n

43、 ：1000Vnd01000 1.2 603.14 63363.97r /min ，n 370r / min式（1.1）實際銑削速度 V ：Vd0n3.14 63 3701000 601. 22m / s式（1.2）進給量VVfaf Zn0.18 6 370 / 60 6.66mm/s式（1.3）工作臺每分進給量 fm： fm Vf 6.66mm / s 399.6mm/mina ：根據參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.4-81,a 60mm被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 l 76mm刀具切入長度 l1 ：l1 0.5（D D2 a2） （13）式（ 1.4）0.5（63 632 60

44、2） （13） 24.98mm取 l1 25mm刀具切出長度 l2：取 l2 2mm走刀次數為 1機動時間 t j1：t j1 l l1 l2 76 25 2 0.26min式（1.5）j1 j1fm399.6精銑：銑削深度 ap ：ap 1.5mm每齒進給量 af ：根據參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.4-73，取af 0.15mm/Z銑削速度V ：參照參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.4-81，取 V 1.5m / s機床主軸轉速 n，由式（ 1.1）有：1000Vnd01000 1.5 603.14 63454.96r / min ，n 460r / min實際銑削速度 V ，

45、由式（ 1.2）有： Vd0n10003.14 63 4601000 601.52m/s進給量Vf ，由式（ 1.3）有： V faf Zn 0.15 6 460 / 60 6.9mm/s工作臺每分進給量 fm ：m Vf 9mm/s 414mm / min被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 l 76mm刀具切入長度 l1 ：精銑時 l1 D 63mm刀具切出長度 l2 ：取 l2 2mm走刀次數為 1。機動時間 t j2 ，由式（ 1.5）有： tj2 l l1 l2 76 63 2 0.33 min fm414本工序機動時間 t j t j1 t j2 0.26 0.33 0.59 min

46、1.8.2 工序 2 粗、半精、精鏜 CA6140 側面三杠孔機床：臥式鏜床 T68刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料： YT5粗鏜 25.5 0.03 孔切削深度 ap ：ap 2 mm ，毛坯孔徑 d0 21.5mm。進給量 f ：根據參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.4-66，刀桿伸出長度取200mm，切削深度為 2mm。因此確定進給量 f 0.35mm / r 。切削速度 V ：參照參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.4-66 取V 0.35m / s 21m / min311.06r / min ，取 n 300r /min機床主軸轉速 n，由式（ 1.1）有：機動時間 t j1 ，由式

47、（ 1.5）有： tj1l l1 l 260 5.4 41050.66 min實際切削速度 V ，由式（ 1.2）有：V1d0n 3.14 21.5 3000.34m/ s0001000 60工作臺每分鐘進給量 fm ： fmfn0.35300105mm / min式（1.7）被切削層長度 l ：l 60mm刀具切入長度 l1 ：apl1p (23)225.4mm式（1.6）1 tgkrtg30刀具切出長度 l2 ：l2 35mm取 l24mm1000V nd01000 213.14 21.5行程次數 i ： i 1粗鏜 30.2 0.02 mm孔切削深度 ap ：ap 2 mm ，毛坯孔徑

48、d0 26.2mm進給量 f ：根據參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.4-66，刀桿伸出長度取 200mm，切削深度為 2mm。因此確定進給量 f 0.45mm / r切削速度 V ：參照參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.4-66，取V 0.35m / s 21m/min機床主軸轉速 n，由式（ 1.1）有： n1000Vd01000 213.14 26.2255.26r /min取 n 250r /min實際切削速度 V ，由式（ 1.2）有： Vd0n10003.14 26.2 2501000 600.34m/ s工作臺每分鐘進給量 fm ，由式（1.7）有： fm fn0.45 2

49、50112.5mm / min被切削層長度l：l 60mm刀具切入長度l1，由式（ 1.6）有：apl1tgkr(2 3)2tg302 5.4mm刀具切出長度l2：l2 35mm取 l2 4mm行程次數 i ： i 1機動時間 t j1 ，由式（ 1.5）有： tj1l l1 l 260 5.4 41112.50.62 min粗鏜 40 0.025 孔切削深度 ap ：ap 2 mm ，毛坯孔徑 d0 36mm。進給量 f ：根據參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.4-66，刀桿伸出長度取200mm，切削深度為 2mm。因此確定進給量 f 0.5mm / r切削速度 V ：參照參考文獻 7 機

50、械加工工藝手冊表 2.4-66，取V 0.4m / s 24m/ min機床主軸轉速 n，由式（ 1.1）有：1000Vnd01000 243.14 36212.31r /min ，取n 250r /min實際切削速度 V ，由式（ 1.2）有： Vd0n10003.14 36 250 0.47m/s1000 60工作臺每分鐘進給量 f m ，由式（ 1.7）有： fmfn0.5 250 125mm / min被切削層長度l：l 60mm刀具切入長度l1，由式（ 1.6）有：l1aptgakpr (2 3)2tg302 5.4mm刀具切出長度l2 ：l2 35mm取 l2 4mm行程次數 i

51、： i 1機動時間 t j1 ，由式（ 1.5）有： tj1l l1 l 260 5.4 411250.56 min半精鏜 25.5 0.03 孔刀桿伸出長度切削深度 ap ：ap 1.2mm，粗鏜后孔徑 d0 23.5mm進給量 f ：根據參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.4-66，取 200mm，切削深度為 2mm。因此確定進給量 f 0.35mm / r切削速度 V ：參照參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.4-66，取：V 0.33m/ s 19.8m / min機床主軸轉速 n，由式（ 1.1）有1000Vd01000 19.83.14 23.5268.33r / min ，取

52、n 250r /min實際切削速度 V ，由式( 1.2)有： Vd0n 3.14 23.5 250 0.31m / s1000 1000 60工作臺每分鐘進給量 f m ，由式（1.7）有： fm fn 0.35 250 87.5mm / min被切削層長度 l ： l 60mm刀具切入長度 l1 ，由式（ 1.6）有： l1aptgkr(2 3)1.2tg302 4mm刀具切出長度 l2： l2 35mm取 l2 4mm60 4 41 0.77 min87.5行程次數 i ： i 1 機動時間 t j1 ，由式（ 1.5）有： tj1 l l1 l2 fm半精鏜 30.2 0.02 孔切削深度 ap ：，粗鏜后孔徑 d0 28.2mm進給量 f ：根據參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.4-66，刀桿伸出長度 取 200mm，切削深度為 2mm。因此確定進給量 f 0.35mm / r切削速度 V ：參照參考文獻 7 機械加工工藝手冊表 2.4-66，取： V 0.34m / s 20.4m/min機床主軸轉速 n，由式（ 1.1）有：n 1000V 1000 20.4 230.38r /min ，取n 250r /mind03.14 28.2實際切削速度 V