1、 目錄一、零件的分析2（一）、零件的功用2（二）、零件的工藝分析2二、零件工藝規程設計2（一）、確定零件生產類型2（二）選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖3（三）選擇加工方法，制定工藝路線31、基面的選擇32、粗基準的選擇43、精基準的選擇44、零件表面加工方法的選擇45、制定工藝路線4（四）工序設計5（五）確定切削用量及基本時間7工序1切削用量及基本時間的確定7工序2切削用量及基本時間的確定8工序3切削用量及基本時間的確定10工序4切削用量及基本時間的確定11工序5的切削用量及基本時間的確定12工序6的切削用量及基本時間的確定12工序7切削用量及基本時間的確定14參考文獻1517一、零件的分

2、析（一）、零件的功用題目所給的零件是B6065牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構的中小零件，32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即16mm孔裝一棘爪，16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉運動通過偏心輪杠桿使推動架繞32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉動，實現工作臺的自動進給。（二）、零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。（零件圖見附圖1）由零件圖可知，32mm、16mm的中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：1、3

3、2mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：32mm的兩個端面及孔和倒角，16mm的兩個端面及孔和倒角。2、以16mm孔為加工表面這一組加工表面包括，16mm的端面和倒角及內孔10mm、M8-6H的內螺紋，6mm的孔及120倒角2mm的溝槽。這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：1、32mm孔內與16mm中心線垂直度公差為0.10；2、32mm孔端面與16mm中心線的距離為12mm。由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。二、零件工藝規程設計（一）、

4、確定零件生產類型零件的生產綱領 N=Qn（1+a+b）其中，產品的年產量Q=12000臺/年，每臺產品中該零件的數量n=1件/臺，零件備品率a=5%，零件的廢品率b=2%。Q=120001（1+5%+2%）=12840件/ 年從此結果可知，該零件為成批成產。（二）選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖1、 選擇毛坯根據零件材料確定毛坯為灰鑄鐵HT200，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效進行處理。2、確定加工余量、毛坯尺寸和尺寸由機械制造技術基礎

5、課程設計指南表5-1可知，查得該鑄件的尺寸公差等級CT為812級，取CT=10級。查表1-9確定各加工表面的總余量加工表面基本尺寸加工余量等級機械加工余量數值說明27的端面92G1.4單側加工50的外圓端面45F0.5雙側加工32的孔32G0.7雙側加工35的兩端面20F0.5雙側加工由表1-11可知，鑄件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸尺寸公差27的端面923953.250的外圓端面452.447.42.832的孔322.729.32.635的兩端面202.222.22.43、零件的毛坯圖(詳細見附圖2)（三）選擇加工方法，制定工藝路線1、基面的選擇基面選擇是工藝規程

6、設計中的重要設計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。2、粗基準的選擇對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關零件的粗基準的選擇原則：當零件有不加工表面時，應選擇這些不加工的表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面的時候，則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，B6065刨床推動架以外圓50mm作為粗基準。3、精基準的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以

7、避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統一，先選擇32mm的孔和16的孔作為精基準。4、零件表面加工方法的選擇零件各表面的加工方法和方案選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還要考慮生產率和經濟方面的要求，在選擇時，應根據各種加工方法的特點及其經濟加工精度和表面粗糙度，結合零件的特點和技術要求，慎重決定。（1） 50mm的外圓兩端面保證尺寸45mm，表面粗糙度6.3 粗銑（2） 35mm的外圓兩端面保證尺寸20mm，表面粗糙度2.5 粗銑半精銑精銑（3） 粗銑深9.5mm寬6mm的槽。（4） 粗車27mm的端面

8、。（5） 鉆、擴、粗、精鉸32mm的孔，倒角45。（6） 鉆10mm的孔。（7） 鉆、擴、粗鉸、精鉸16mm孔，倒角45。（8） 鉆、精鉸螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。（9） 鉆、精鉸6mm的孔，锪120的倒角。（10） 16mm的孔，采用先鉆10的孔，然后反拉、擴、鉸孔。（11） 拉溝槽R3。5、制定工藝路線工序方案一：工序1 銑32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面工序2 銑32mm孔的端面、銑16mm孔的端面工序3 車27mm端面工序4 銑深9.5mm寬6mm的槽工序5 鉆、擴、鉸32mm，倒角45。工序6 鉆、擴、粗鉸、精鉸16mm,倒角45。工序7 鉆10mm的通孔和反拉、擴

9、、粗鉸、精鉸16mm孔，倒45角；鉆6mm的孔，锪120的倒角；鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。工序8 拉溝槽R3。工序9 鉗工去毛刺工序10 終檢工序11 入庫 工序方案二：工序1 鉆、擴、鉸32mm，倒角45。工序2 鉆、擴、粗鉸、精鉸16mm,倒角45。工序3 鉆10mm的通孔和反拉、擴、粗鉸、精鉸16mm孔，倒45角；鉆6mm的孔，锪120的倒角；鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。工序4 銑32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面工序5 銑32mm孔的端面、銑16mm孔的端面工序6 車27mm端面工序7 銑深9.5mm寬6mm的槽工序8 拉溝槽R3。工序9 鉗工去毛刺工序10

10、終檢工序11 入庫 上述兩種工藝方案選擇第一種，因為機械加工都是先面后孔的，第二種方案是先孔加工的加工方法不對，第一種方案是先面后孔的，所以選擇第一種。（四）工序設計 1、選擇加工設備與工藝裝備 （1） 選擇機床 根據不同的工序選擇機床工序1、2、4是粗銑、半精銑。各工序的工步數不多，選用X62萬能銑床。工序3選用CA6140。工序5、6、7選用用Z535立式鉆床。工序8選用L6110臥式拉床。（2） 選擇夾具本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。（3） 選擇刀具，根據不同的工序選擇刀具1.銑刀依據資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=63mm，齒數z=10，及直徑為d=

11、50mm，齒數z=8及切槽刀直徑d=6mm。2.鉆32mm的孔選用莫氏錐柄麻花鉆。3.鉆6mm锪120的倒角和鉆、半精鉸16mm的孔。倒角45，選用專用刀具。4.車27mm的端面，10mm孔和16mm鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角120，45度車刀。5.鉆螺紋孔6mm.攻絲M8-6H 用莫氏錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。6.拉溝槽R3選用專用拉刀。（4） 選擇量具 本零件屬于成批生產，一般情況下盡量采用通用量具。根據零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關資料，選擇如下：1.選擇加工面的量具 用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數值為0.01m

12、m測量范圍100mm125mm的外徑千分尺。2.選擇加工孔量具因為孔的加工精度介于IT7IT9之間，可選用讀數值0.01mm 測量范圍50mm125mm的內徑千分尺即可。3.選擇加工槽所用量具槽經粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14;半精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。故可選用讀數值為0.02mm測量范圍0150mm的游標卡尺進行測量。2、確定工序尺寸1、面的加工（所有面）根據加工長度的為50mm，毛坯的余量為2.4mm，粗加工的量為2mm。根據機械工藝手冊表2.3-21加工的長度的為50mm、加工的寬度為50mm，經粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度

13、要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。2、孔的加工1. 32mm.毛坯為空心，通孔，孔內要求精度介于IT7IT8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：30mm. 加工余量為1.75mm擴孔：31.75mm 加工余量為0.18mm粗鉸：31.93mm 加工余量為0.7mm精鉸：32H72. 16mm.毛坯為實心，不沖孔，孔內要求精度介于IT7IT8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：15mm. 加工余量為0.85mm擴孔：15.85mm 加工余量為0.1mm粗鉸：15.95mm 加工余量為0.05mm精鉸：16H73. 10、 16mm的孔毛坯為實心、

14、不沖出孔，孔內要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：9.8mm 加工余量為0.16mm 粗鉸：9.96mm 加工余量為0.04mm 精鉸：10mm 反拉孔：15mm 加工余量為0.85mm擴孔：15.85mm 加工余量為0.10mm粗鉸：15.95mm 加工余量為0.05mm精鉸：16H84.鉆螺紋孔M8毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：7.8mm 加工余量為0.16mm粗鉸：7.96mm 加工余量為0.04mm精鉸：8H75.鉆6mm孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于I

15、T8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：5.8mm 加工余量為0.2mm精鉸：6H7（五）確定切削用量及基本時間切削用量包括背吃刀量a、進給量f和切削速度v。確定順序應該是a、f，再確定v。工序1切削用量及基本時間的確定1切削用量 本工序為銑32mm孔和16mm孔在同一基準上的兩個端面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為d=63mm，齒數z=8。已知銑削寬度a=1.2mm，銑削深度a=85mm故機床選用X62萬能臥式銑床。1.確定每次進給量f 根據機械制造技術基礎，表5-144查得每齒進給量fz=0.200.30mm/z，現取fz=0.20mm/z。2.選擇銑刀磨鈍標

16、準及耐用度 根據機械制造技術基礎，表5-148銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.8mm，耐用度T=120min。（表5-149）3.確定切削速度和每齒進給量f根據切削用量簡明手冊所知，依據上述參數，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根據XA6132型立式銑床主軸轉速表查取，nc=235r/min,Vfc=375mm/s。則實際切削：Vc =Vc=46.5m/min 實際進給量： f=f=0.20mm/z2 基本時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=8=0.771min 輔助工時 t=0.2 t=0.15min工序2切削用量及基本時間的確定銑

17、32mm孔的端面。1 切削用量 已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=63mm，齒數z=10。已知銑削寬度a=1.2mm，銑削深度a=50mm故機床選用X62萬能臥式銑床。1.確定每齒進給量f根據切削用量簡明手冊所知，X62型臥式銑床的功率為7.5kw，工藝系統剛性為中等。根據機械制造技術基礎，表5-144查得每齒進給量f=0.100.15mm/z、現取f=0.15mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據機械制造技術基礎，表5-148銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑d=63mm，耐用度T=120min。（表5-149）3.確定切削速度 根據切削用量簡明手冊所知

18、，依據銑刀直徑d=63mm，齒數z=10，銑削寬度a=1.2mm，銑削深度a=50mm，耐用度T=120min時查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根據X62型臥式萬能銑床主軸轉速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。則實際切削：Vc =Vc=59.35m/min 實際進給量： f=f=0.15mm/z2 、基本時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=10=0.46min輔助工時 t=0.2 t=0.1min銑16mm孔的端面1 切削用量 選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm，齒數z=8。已知銑削寬度a=1.1mm，銑削深度a

19、=35mm故機床選用X62萬能臥式銑床。1.確定每齒進給量f根據機械制造技術基礎，表5-144，查得每齒進給量f=0.100.15mm/z、現取f=0.10mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據機械制造技術基礎，表5-148銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=120min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據切削用量簡明手冊所知，依據上述參數，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根據XA6132型立式銑床主軸轉速表查取，nc=300r/min,Vfc=350mm/s。則實際切削：Vc =Vc=47.1m/min 實際進給量： f=f=0.12

20、mm/z2 基本時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=8=0.45min輔助工時 t=0.2 t=0.0.09min工序3切削用量及基本時間的確定1切削用量的確定本工序為車27mm的端面。所選刀具為后角o120，45度車刀，選用CA6140車床。a: 粗加工切削用量的確定 背吃刀量a根據加工余量確定。由資料可知端面加工時一般可取：a=(2/33/4)Z Z單邊粗加工余量。因此可取a=0.7Z 即：a=0.7*3=2.1 。進給量f 進給量f的選擇主要受刀桿、刀片、工件及機床進給機構等的強度、剛性的限制。實際生產中由查表確定。查表得：f = 0.4mm。切削速度 車削端面時

21、：刀量確定后由公式可就算得切削速度。 計算公式為：= 。 公式中的系數查表可得：=189.8、T=360min、m=0.2 =0.7、 =0.15 =0.2 。則計算得：端面加工 = 43.39m/min主軸轉速 n=198.5r/min2 基本時間粗車27端面 Tj1 = =0.34 min輔助工時 t=0.07min工序4切削用量及基本時間的確定1切削用量的確定本工序為銑深9.5mm,寬6mm的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=6mm，z=10，已知銑削寬度a=6mm，銑削深度a=9.5mm故機床選用X62臥式銑床。1.確定每齒進給量f根據機械制造技術基礎，表5-144，用切槽銑刀加工鑄

22、鐵，查得每齒進給量f=0.200.30mm/z、現取f=0.20mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據機械制造技術基礎，表5-148用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度T=60min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據切削用量簡明手冊所知，依據銑刀直徑d=6mm，銑削寬度a=6mm，銑削深度a =9.5mm，耐用度T=60min時查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根據XA6132型立式銑床主軸轉速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。則實際切削：Vc =Vc=8.49m/min 實際進給量： f=f=0.

23、16mm/z2 基本時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=10=0.275min輔助工時 t =0.1min工序5的切削用量及基本時間的確定1 切削用量 本工序為鉆32mm孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=32mm，使用切削液1.確定進給量f 由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據切削用量簡明手冊根據表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=50min。3.確定切削速度V 根據切削用量簡明手冊由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據表5-127，進給量f=0.20mm/r，由

24、表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根據Z535立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速.2 基本時間鉆32mm深45mm的通孔，基本時間為25s 輔助工時 t=10s工序6的切削用量及基本時間的確定1 切削用量 本工序為鉆、粗鉸，精鉸16mm的孔。鉸刀選用15.95的標準高速鋼鉸刀，鉸孔擴削用量：1. 確定進給量f 按該表注釋取較小進給量，按Z525機床說明書，取進給量f=0.62。2. 確定切削速度v和轉速n 根據表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系數可按表10.4-10查出，kmv=1。故K=0.87 故V=14.20.871=12.35m/minN= 根

25、據Z525機床說明書選擇n=272r/min.這時實際的鉸孔速度V為：V=13.54 r/min 根據以上計算確定切削用量如下： 鉆孔：d0=15mm, f=0.28mm/r, n=392r/min, v=18m/min 粗鉸：d0=15.85mm, f=0.48mm/r, n=545r/min, v=25.8m/min 精鉸：d0=15.95mm, f=0.62mm/r,n=272r/min, v=13.65m/min 2 時間計算：1.鉆孔基本工時：T = 式中，n=392,f=0.28,l=20mm,l1=l2=4mm T=0.26min 2.粗鉸基本工時：l= L=20mm,n=545

26、r/min,f=0.48mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= =0103min3.精鉸基本工時：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=20mmT= =0.154min 輔助工時 t=0.4 t=0.21min工序7切削用量及基本時間的確定一、鉆孔10、反拉、擴、鉸16、孔口倒角1 切削用量加工條件為：工件材料為HT200。鉆床選用Z525立式鉆床。刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。 1.鉆孔切削用量查切削手冊 所以，按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量 經校驗 校驗成功。 2.鉆頭磨鈍標準及壽命：后刀面最大磨損限度（查切削手冊）為0.50.8mm，壽命。 切削速度，查切削手冊： 修正系數 故機床實際轉速為 故實際的切削速度 2 計算工時：二、本工序為鉆6mm的孔，锪120倒角，選用Z525立式鉆床加工1 切削用量 刀具采用高速鋼復合鉆頭，直徑d=6mm，使用切削液。1.確定進給量f 由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給2.選用鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據表5-130，鉆頭后刀面