1、 江蘇通州二建建設工程公司蘇州津梁街購物中心鋼結構專項施工方案編 制審 核批 準江蘇通州二建建設工程公司2012年10月目 錄一、 工程概況二、 施工部署三、 編制依據四、 施工方法五、 吊裝方式、吊裝施工程序（主要部件）六、 施工工藝流程七、 吊裝能力安全計算書八、 500t吊機工況九、 試吊要求措施十、 安全技術措施十一、設備吊裝安全應急預案十二、平面圖布置圖、立面吊裝就位圖十三、吊裝施工進度表十四、制作施工方案蘇州津梁街購物中心鋼梁吊裝施工方案一、 概況：蘇州津梁街購物中心位于蘇州市工業園區津梁街、鐘慧路。本項目由蘇州市潤家投資管理有限公司開發建設，上海商業建筑設計研究院有限公司設計，監

2、理公司為上海同濟工程項目管理咨詢有限公司，項目施工總承建商為江蘇通州二建建設工程有限公司，勘查單位為江蘇省地質勘察院。本工程包含鋼架系統和屋面系統。鋼架系統包括鋼梁、支撐、及連接件；屋面系統包括屋面鋼梁本體、屋面支撐，檁條，拉條等工程量：鋼結構總量約230t。本項目圓弧處ghj下弦梁頂標高為15.56米，上弦標高為21.32米ghj鋼梁外型尺寸34000700350mm；重量9t，2根，次梁截面尺寸為bh550x350x10x14，bh500x250x12x16。影院處鋼梁頂標高為23.7米，截面尺寸為bh1000x350x18x22，bh5501200x450x18x24重量4.8t，13根

3、。屋面檁條截面尺寸為z160x60x20x3。二、施工部署 鋼梁重量重，外型尺寸、跨距均較大，吊裝難度較大。因此，鋼梁吊裝工藝、步驟的確定，施工的總平面布置，現場道路的處理，吊具的加工制造，大型吊機進場、拼裝時間外伸支腿基礎的處理和現場鋼箱梁的拼裝位置等都必須進行部署協調，確保吊裝工作順利進行，應在安全、質量、進度等各方面都能達到理想狀態，為此作如下部署：1. 組織編制設備的吊裝方案，并上報公司和業主審定批準。2. 對審定后的吊裝方案，在方案實施的施工準備和吊裝過程中，必須嚴格執行該吊裝方案。3. 吊裝前必須完成500t吊機的四個支撐腳的基礎處理工作。4. 吊裝前必須完成500t吊機進場到定機

4、位置的道路鋪設的土建工作。5. 吊裝前必須把鋼梁拼裝在指定的起吊位置。吊機進場前，必須完成現場清理工作及吊機定機位置障礙物清除工作。6. 吊裝前準備好各類吊索具，并確認符合方案規定的要求。三、編制依據1、 鋼梁的相關圖紙。2、 現場實地勘察情況。3、 現行相關的國家、行業、企業標準。4、 以往同類工程的施工和管理經驗。5、500t吊機工況6、根據中國現行的有關標準和規范要求：（1）鋼結構工程施工質量驗收規范（gb50205-2001）（2）建筑鋼結構焊接規程（jgj81-91）（3）鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程（jgj82-91）（4）鋼結構制作工藝規程（dbj08-216-95

5、）（5）鋼結構設計規范（gb50017-2003）（6）壓型金屬板設計施工規程（ybj216-88）（7）建筑設計防火規范（gbj16-87）（8）鋼-砼組合樓蓋結構設計與施工規程（yb9238-92） （9）門式剛架輕型房屋鋼結構技術規程（cecs102：98）四、施工方法a、機械化施工；采用liebherr 500t汽車式起重機； 主要工況：主臂78.6m ； 75t配重； 主臂26.5+副臂63m（塔式工況） 75t配重；五、吊裝方式、吊裝施工程序鋼梁運送至本方案中最終吊裝位置，然后用吊機直接吊裝。吊裝時，由吊機直接將鋼梁吊至安裝位置在安裝鉗工（由施工方負責）的配合下找正方位找直垂直度，

6、鋼梁就位。1) 吊機掛鉤2) 吊機將鋼梁提空距地面200mm3) 檢查鋼絲繩、鋼梁安全情況4) 在各方檢查確認安全前提下,進入正常吊裝程序。5) 500t吊機釣鉤慢慢提升、提升至高于屋面后，停止起鉤。為了確保安全，起點主臂。然后慢慢向安裝立柱方向慢慢回轉，降臂。鋼梁就位，進行鋼梁安裝。6) 由起重人員拆除吊機鋼絲繩。吊裝結束。（循環往復，直至鋼梁全部吊裝完成）5.1.1構件的運輸(1)、在裝卸、運輸過程應盡量保護構件，避免構件在運輸過程中受到損壞。(2)、運輸的構件必須按照吊裝要求程序進行發運，盡量考慮配套供應，確保現場順利吊裝。 (3)、構件應對稱放置在運輸車輛上，裝卸車時應對稱操作，確保車

7、身和車上構件的固定。 (4)、構件運輸過程中應放置墊木，在用鋼絲繩固定時應做好構件四角保護工作，防止構件變形和刻斷鋼絲繩，對不穩定構件應采用支架穩定。5.1.2構件的堆放(1)、構件堆放場地應平整，場基堅實，無雜草，無積水。(2)、構件堆放應使用墊木，墊木必須上下對齊，一般采用豎立堆放，每堆一般為5榀組合，每榀之間應放墊木。(3)、構件與構件之間，應留出一定的距離（一般為2m）。(4)、如現場場地允許，構件可按吊裝順序及安裝位置，在保證起重機械及運輸車輛行走通暢的情況下，按各種型號分別堆放于吊裝位置附近。(5)、構件編號宜放置在兩端醒目處，以便于吊裝時構件的查找。5.1.3定位軸線及水準點的復

8、測(1)、對基礎施工單位或建設單位提供的定位軸線，應會同建設單位、監理單位、土建單位、基礎施工單位及其他有關單位一起對定位軸線進行交接驗線，做好記錄，對定位軸線進行標記，并做好保護。(2)、根據建設單位提供的水準點（二級以上），用水準儀進行閉合測量，并將水準點測設到附近建筑物不宜損壞的地方，同時應加以保護。5.1.4 吊裝準備工作(1)、為了方便工作和提高安全性，在吊裝前一天必須公布第二天的天氣情況，在無雷天氣雨等不利因素的情況下才能吊裝。序號機械名稱規格型號性能數量（臺）備注1汽車吊qy500kn500t1臺周轉、吊裝構件2二氧化碳氣體保護焊焊機zh5003現場組拼3交流電焊機500a4臺4

9、汽車吊qy25kn25噸2輛現場組拼3水準儀1臺4經緯儀1臺序號工 種人 數備 注122起重工2持證3吊車司機2持證4鉚工105電焊工8持證6普工105.1.5 吊裝時對構件的保護吊裝時如不采用焊接吊耳，在構件本身用鋼絲繩綁扎時對構件及鋼絲繩進行保護：(1)、在構件四角做包角（用半圓鋼管內夾角鋼）以防止鋼絲繩劃斷。(2)、在綁扎點處為防止工字型或h形鋼柱局部擠壓破壞，可加一加強筋板，吊裝鋼柱，綁扎點處支撐桿。 5.1.6吊裝方法安裝先從e-j軸線屋面梁開始安裝，本次鋼構件吊裝設備采用德瑪格500t吊車，然后再掉圓弧處，最后掉9-11軸。汽車吊的位置和吊裝見見附圖工具采用兩根24mm的鋼絲繩和5

10、t倒鏈結合，鋼絲繩與鋼梁間應用膠皮等軟性物質進行襯墊。吊點的選擇應保證構件在起吊過程中不變形，不扭曲并且平穩。吊裝前，應檢查起吊機械和工具是否處于完好狀態，有問題應立即停止吊裝，待問題解決后再吊裝，嚴禁機械和工具帶“病“作業。 正式吊裝前應先試吊，試吊時先緩慢起鉤，在吊鉤的提升過程中將吊索理順。在兩邊分別系上麻繩，每邊5人拉緊保持梁的平衡，當吊索受力拉緊后停止吊鉤的提升，檢查索具是否捆綁牢固。檢查完畢后吊鉤緩慢起升到一定高度向右直到中心位置，直至鋼梁位置。 六、施工工藝流程吊機機械設備檢查及試運轉 吊機道路及停機位置地基檢查吊機進場并停放施工技術準備施工技術交底 500t吊機定位吊裝人員到位

11、運裝車到位試吊檢查正常吊裝架設工序銜接按吊裝逐段校正按質量標準自檢自驗同以上步驟準備吊裝,再行重復上述吊裝工藝。七、 吊裝能力安全計算書a、 索具配備：（以ghj鋼梁為例，重量9t） 主吊鋼絲繩規格：637+1170026.0 （ 4只頭）鋼梁重量為9t；吊鉤重量為0.75t；鋼絲繩0.15t總負載9t+0.75t+0.15t9.9t主吊鋼絲繩受力p； =70（鋼絲繩水平夾角） k動載系數1.1單根鋼絲繩p=q*k/（4sin70）=5.53t 鋼絲繩單根實際破斷力s破35.68t鋼絲繩工作安全系數k值=s破/p=6.45在k=68許用范圍內 安全配備：26鋼絲繩16m二副；卸扣9t級合金鋼4

12、只。配備專用路基箱規格：4000*1830*230b、吊機工況分析：1）吊ghj鋼梁時：吊機工況分析：500t起重機工況：主臂 l=78.6m,作業半徑r26m，額定起重量9.9t；吊鋼梁時的總負載q=9.9t額定起重量13.8t（符合安全規范）2）吊gl-1,gl-4鋼梁時：gl-1,gl-4鋼梁重量4.8t 吊鉤重量為0.5t；鋼絲繩0.05t總負載4.8t+0.5t+0.05t5.35t吊機工況分析：500t起重機工況：主臂 26.5+副臂63m（塔式工況）,作業半徑r69m，額定起重量7.3t；吊鋼梁時的總負載q=5.35t額定起重量7.3t（符合安全規范）配備：15鋼絲繩12m二副；

13、卸扣4.75t級合金鋼4只。500t起重機主臂工況(75%)500t起重機塔式工況(75%)八、試吊要求措施：a、起吊物件應有專人負責，統一指揮。指揮時不準戴手套，手勢要清楚，信號要明確，不得遠距離指揮吊物。采用對講機指揮。b、起吊物件時，必須先試吊，離地不高于0.2米，經檢查確認穩妥，并用圍繩牽住吊物保持平穩，方可指揮起吊運行。要求試吊1次方可正常吊運。c、大型物件及分段翻身吊運前，應劃出警戒區，檢查各點受力情況及吊耳的焊接質量，并經試吊，確認安全可靠，方可指揮起吊翻身。d、吊運物上的零星物件必須清除，防止吊運中墜落傷人。九、安全技術措施：a) 吊機支腿承力處路基箱應平置、居中、接觸良好。b

14、) 吊裝機索具保險系數略微增大；使用前必須檢查無誤方可使用。c) 在吊裝前應對卷揚鋼絲繩重新進行編排。d) 夜間施工照明良好。e) 設立施工區域；紅白帶隔離。f) 操作人員持證上崗，施工前應向施工人員進行安全技術交底。g) 吊起的物件不得長時間在空中停留。h) 吊車司機、指揮人員和所吊物件三者之間應保持視線清晰。如有障礙物，應增設指揮點或設專人傳遞信號, 或采用對講機指揮。i) 配合協調、分工內容。a、 場地清理平整；夜間照明工作,設立施工臨時隔離設施。（由施工方負責）b、 吊裝時，現場應備有應急車輛，備有足夠的氧氣、乙炔氣等。（由施工方負責）c、 吊機、機索具、根據甲方工作計劃調度（由上海豫

15、發起重設備安裝有限公司負責）十、設備吊裝安全應急預案 為保證公司、社會及職工生命財產安全，在事故、事件發生時，能迅速做出響應，并能在事故發生后迅速有效控制、處理，最大限度地減少對人身傷害的程度或降低可能造成的經濟損失，本著“預防為主、自救為主、統一指揮、分工負責”的原則，特制訂本預案。1、應急組織機構成立設備吊裝應急救援指揮中心，負責應急救援工作的組織和指揮：負 責 人 紀建軍 聯系電話：135062899012、應急預案的實施1）施工現場設安全領導負責吊裝過程中可能造成的人員傷亡事故的控制。2）發生事故時，安全領導要負責指揮立即救人。救人時應先排除危險，防止搶救時事故的再發生。3）遇到安全事

16、故較大或人員受傷時，現場人員在組織自救的同時，應及時撥打急救中心電話“120”或公安指揮中心電話“110”求的外部支援；支援時必須講明地點、基本情況、聯系電話等詳細情況，并派人到路上接警。4）將受傷人員及時轉送醫院進行緊急救護。5）將信息迅速傳遞給總公司；傳遞內容包括發生的時間、地點、部位、簡要經過、傷亡人數和已采取的應急措施等。6）總公司接到應急信息后應立即核實現場的處置情況，組織有關人員或應急隊伍趕赴現場。7）應急隊伍到達現場后，應服從現場指揮人員統一指揮，按分工要求進行疏散人員，搶救物質，盡可能減少生命財產損失，防止事故蔓延；可能對區域內外人群安全構成威脅時，必須對與事故應急救援無關的人

17、員進行緊急疏散。8）事故處理完畢后，施工現場應保護好現場，接受事故調查并如實提供事故的情況。總平面布置圖局部平面布置圖局部平面布置圖立面吊裝圖十三、吊裝施工進度表日期進度計劃11月10日拼大梁，焊接 11月11日吊車組裝11月12日影院處主梁起吊11月13日圓弧處主梁起吊11月14日9-11軸主梁起吊（主梁全部吊完）11月15日安裝次梁12月10日次梁安裝結束12月11日結構全部吊完 12月12日做全部收尾工作注： 以上時間安排如遇自然因素（類似下雨，臺風等）以及不 可抗拒的因素（停電等），計劃向后順延。十四 制作施工方案14.1工程報驗與見證所有材料進廠（場）時必須按有關規范要求進行報驗，見

18、證試驗，所有構件加工工序必須按程序報驗，24小時前通知工監理部門，合格后進行下道工序施工。14.2 制作方法14.2.1 鋼結構制作14.2.1.1概述本工程鋼結構制作主要為廠房鋼架系統、和屋面系統，總制作量約為320噸，其特點:工期緊、工藝要求嚴格、技術標準高。為保證本工程按時、優質地完成，必須根據具體的鋼結構的要求和制作廠的能力，合理安排加工單位，對現有設備進行維護、維修，提前做好特殊的加工器具，做好人力、機械、材料、技術等方面的準備工作。14.2.1.2鋼結構制作加工廠的選擇根據本工程鋼結構的技術要求及工期要求，安排2個制作段（廠）承擔鋼結構制作任務。14.2.1.3鋼結構制作的主要工藝

19、工藝流程（見下一頁）.（1）材料及質量要求a、材料本工程材質主要為q345b。b、焊接材料材質q345：埋弧自動焊：焊絲h08mnsia，45mm；焊劑j431，焊劑在250下烘干，在100150下保溫；手工焊：焊條用e4303，e4316。材質q235：手工電弧焊采用e5016焊條，埋弧焊采用h08mna焊絲，配合hj431型焊劑。co2氣體保護焊采用h08mn2si焊絲。材質q345和q235聯結時，采用與q345對應等級焊接材料。c、材料及材料質量要求所有材料須附有合格的質量證明書，其性能應符合相應的標準要求、設計文件的規定。并按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗，嚴禁使用不合格的材料。

20、c.1 材料如有代用，材料部門應提出書面要求，報業主材料主管部門和設計單位審核同意后方可執行。c.2 鋼材表面質量除應符合有關現行國家標準和部頒標準的規定外，還應符合下列規定：1） 當鋼材表面有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材允許偏差值的一半。2）鋼材表面銹蝕等級為sa21/2。d、鋼卷尺確定鋼卷尺必須經校驗合格，并與現場使用的鋼卷尺對照修正。嚴禁使用未經校驗的計量工具。e、放樣1）放樣號樣前，應認真熟悉施工圖紙及工藝的各項要求，對疑義的問題及時與有關技術人員聯系解決。2）板材進入車間后應該對其規格、材質進行確認，鋼材表面質量應符合規定。3）放樣號料應按下表要求預留切割和刨邊余量

21、（見下表）。加工余量剪切（mm）手工剪切（mm）半自動切割（mm）切割縫0.51.04.05.02.03.0刨邊2.03.05.06.03.04.04)鋼梁等重要構件下料應按排版圖的要求進行.5)板材號料后應標明零件號、加工方法等有關數據,并作好標識工作.6)鋼梁翼緣板、腹板接料的長度方向與軋制方向一致，且不得在跨中1/3范圍內設接頭，鋼梁翼緣板接料長度不得小于600mm且大于兩倍板寬，腹板橫向接料不得小于300mm，三者的對接焊縫不應設置在同一截面，應互相錯開200mm以上，與吊車梁加勁板亦錯開200mm以上。f、切割1）施工人員在切割下料之前應按照加工計劃進行放樣，然后進行切割工作。嚴格按

22、切線下料的標準進行切割。切割前，應將鋼材表面切割邊緣50mm范圍內的鐵銹，油污等清除干凈。切割后，斷口處不得有裂縫和大于1.0mm的缺棱，并及時清除邊緣的熔瘤和飛濺物，對于切割缺陷應補焊后打磨修整。2）完成后，施工人員應將切割后的材料加以標識，并歸類存放。3）材料切割之后如有變形，應予以整平。4）切割中如發現有重皮或缺陷嚴重的現象應停止切割，并及時通知有關技術和質量部門解決。5）板材采用氣割或剪切。型材采用機械及氣體切割，坡口、圓環宜采用半自動切割加工。手工切割偏差：2.0 mm半自動切割偏差：1.5 mm坡口角度偏差：2.5鈍邊偏差；1.0 mm6）采用半自動切割時應按下表控制切割工藝參數：

23、割嘴號碼板厚（mm）氧氣壓力（mpa）乙炔（或丙炔）壓力（mpa）氣割速度（mm/min）16100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.690.780.3450300440600.690.780.3400300 7）精切的部位表面粗糙度不得0.3mm，切割線與號料線偏差1.0mm。8）板材切割宜采用多頭直條氣割機，型材采用機械，輔以手工切割，坡口加工采用半自動切割進行切割要采取防變形措施。9）切割面與鋼材表面的垂直度偏差10%，且不大于2.0mm。10）切割及剪切后及時清理飛邊、毛刺。11）板厚大于12mm不得剪切加工。12）切割表面質量要

24、求：主要構件次要構件表面粗糙度50s以下100s以下凹陷深度不得有缺陷凹陷在1mm以下熔渣可有塊狀溶渣散布，但不得留有痕跡或易剝落上緣熔化略成圓形，但須平滑注：s=1/1000mm13）坡口表面精度要求：全焊透坡口部分熔透坡口凹痕切割熔渣100s200s1mm清除g、制孔1）按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。2）鉆孔前應將構件放平、墊穩、固定牢，防止鉆偏、鉆斜。3）螺栓孔允許偏差和螺栓孔距的允許偏差應符合規定。4）鉆孔完畢應及時清除毛邊、飛刺，并用量規檢查。不合格的孔須經設計部門同意方可擴鉆或與母材匹配的焊條補焊后重新鉆孔。擴鉆后的孔徑不得大于原設計孔徑2.0mm，否則應用與母材強度相應的焊條補焊后

25、鉆孔，嚴禁用鋼塊填塞，處理后應做出記錄。5）鉆制大孔徑時，可先用小孔徑鉆頭打空再用原規格鉆頭；或在大直徑孔邊用小鉆頭打一小孔后用放形機割孔。6）加工完的半成品按規格分類，并表明零件號及數量后方可轉交下道工序。7）h型鋼在門型焊機上焊接后須矯正，二次裝配后方可進行翼緣板、腹板上的號、鉆孔，其它一次號鉆孔。柱間支撐及屋面梁整體拼接焊經矯正后，方能進行翼緣板號鉆孔，制動板整體焊接須矯正平整后，背面反向號鉆孔。h、裝配1）裝配前，應根據圖紙要求和劃線提供的料單、排版圖認真核對零件的尺寸、規格，嚴格檢查質量，不合格不得裝配。2）裝配前，應認真清除接口表面30-80mm范圍內的鐵銹、油污等雜質。3）板材、

26、型材的拼接，應在組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行；對發生彎曲變形的半成品應預先矯直后方可組裝。4）定位焊采用3.2 mm焊條，其型號應與正式焊條相區配，點焊高度不宜超過設計焊縫高度的2/3，并保持點焊牢固可靠不變形。5）裝配時應嚴格控制各部位的偏差，除圖紙個別要求外一律頂緊對齊：局部間隙1.0mm。刨平頂緊接觸部位75%，邊緣最大間隙0.8 mm。6）板材接料見號料工序所述。7）h型鋼焊接完畢后用矯直機消除角變形。8）組立：定位焊應與正式焊材相區配，焊縫高度不宜超過設計焊縫高度的2/3，焊縫不小于25 mm，點焊間距為450-550 mm，點焊要牢固可靠。9）所有型材亦應拼

27、焊矯直合格后方可裝配焊接。10）結構較復雜的構件，為保證制作精度應先放樣后再下料裝配。并應采用防樣裝配的方法，組裝前應全面檢查樣模，樣模在寬度方向上加焊接收縮余量，參考值為3 mm。11）采用卡具組裝時，使用和拆除過程中不得損壞母材，并對殘留的焊疤進行打磨修正，引弧板須用氣割切除，并用砂輪磨光，嚴禁用大錘擊落。12）組裝過程中的變形矯正，當采用火焰矯正時，同一部位的加熱不得超過兩次，加熱溫度嚴禁超過900，加熱矯正后的低合金鋼必須緩慢冷卻，嚴禁水冷：如采用手工錘擊矯正，須采用加錘墊等措施，以防凹痕和損傷母材。13）分段制作的鋼構件在交工前應進行預拼裝，整體檢查驗收合格后方可出廠。i、焊接1）焊

28、工須經培訓并取得合格證后方可上崗施焊，嚴禁無證施焊。2）焊接材料使用前應按照規定進行烘干，焊條經烘干后放在保溫筒內隨用隨取，并做好焊接材料的烘干記錄。3）施焊前，應熟悉施工圖紙及工藝的要求，并對裝配質量和焊縫區域的處理情況進行檢查。如不符合要求，應待修整合格后方可進行施焊。焊完后及時清除金屬飛濺，并在焊縫附近打上焊工鋼印代號。4）多層焊接應連續施焊,并在每層焊完后及時清理焊渣,如有缺陷用碳弧氣刨清除徹底,并用磨光機將滲碳層打磨干凈后重焊.碳弧氣刨工藝參數如下表:碳棒直徑()電弧長度()空氣壓力(mpa)電流(a)6.0130.40.52303008.0130.50.63304005）焊縫出現裂

29、紋,焊工不得擅自處理,應上報技術質量部門查清原因,并定出處理方案方可處理,同一部位的返修次數不得超過兩次.6）嚴禁在焊縫以外的母材上打火引弧,對接t型接頭施焊應在其兩端的引(熄)弧板上起(落)弧.7）板材接料及h型主焊縫采用埋弧自動焊，要求熔透的焊縫正面焊后,反面用碳弧氣刨清根。8）對接埋弧自動焊工藝參數:板厚(mm)焊絲直徑(mm)接頭形式焊接順序焊接電流(a)電弧電壓(v)焊接速度(mm/min)備注84不須開坡口正反40053040055032343032400600反面清根10184正反5005506507002830283030055020304正反65070065072030343

30、032430055032405正1正2反1反265070065070075080065072030343037303434383005509）t型接頭埋弧自動焊工藝參數:焊角高度(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(a)焊接電壓(v)焊接速度(mm/min)備注63.24005003436500600船形焊8460065034365006001056007003436450500125600700343640045010）所有焊縫焊后要及時清理飛濺熔渣等,有缺陷及時修補.除特殊要求外,焊縫以圖紙要求為準。11）co2自動焊規范參數:焊絲焊絲直徑(mm)干伸量(mm)電流(a)電壓(v)焊速(cm/

31、mm)氣流量(1/mm)h08mn2si1.2101222026024284045171912） co2氣體保護焊引弧前將焊絲球形端頭剪去,并清理焊絲表面,防止產生飛濺,焊后及時清理焊道兩側的飛濺物。13）新灌氣瓶使用前應倒置12小時,然后打開閥門放水,經放水處理的氣瓶在使用前先放氣23分鐘。瓶中氣壓降到1mpa時不再使用。co2純度不小于99.5%。14）焊縫質量標準板材對接、型材對接、拼接、鋼梁上翼緣與腹板的t形焊縫為一級焊縫，其它所有熔透焊縫為二級焊縫。其余為三級焊縫，但外觀達二級焊縫。焊縫應達到(gb502052001)中的質量標準。15）焊條直徑與電流區配參照表:焊條直徑3.24.0

32、5.0備注電流(a)100130160210200250立橫焊電流比平焊電流小10%左右16）所有焊縫焊后應及時清除干凈飛濺,有缺陷即使修補,除特殊情況外,焊縫高度以圖紙要求為準.17）低合金鋼焊縫冷卻24小時后方可進行超聲波探傷.j、涂裝半成品經專職檢查員檢查合格并填寫自檢表及產品入庫后,交成品車間進行除銹,油漆，注意，最后一遍油漆現場噴涂。構件除銹等級按（gb893288）標準執行，除銹等級須達到sa2.5。除銹經專檢合格后,填寫工序交接卡,經專職檢查員查驗后,方可涂防銹底漆.涂裝工作環境溫度在538之間,相對濕度不應大于85%,雨天或構件表面有結露及灰塵較大時不得作業,涂裝后4小時內嚴防

33、雨淋.設計或施工圖標明不涂漆,安裝焊縫處留3050mm范圍暫不涂漆.當漆膜局部損壞時,應清理損傷的漆膜,并按原涂裝工藝進行補涂.刷涂時應從構件一邊按順序快速連續地刷,不宜反復涂,刷最后一道垂直表面由上到下進行,刷最后一道水平表面,按陽光照射方向進行.涂刷全部檢查驗收合格后,應及時按圖紙要求標注構件編號，編號要規范。14.2.1.4鋼結構制作要點14.2.1.4.1.1拼接鋼梁的腹板、翼緣板的拼接（對接）分別采用單、雙面剖口雙面埋弧焊，拼接前對接焊縫每邊50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污清除干凈，在隨后進行的點焊（定位焊）中，焊條采用同正式焊接相同的焊條，點焊高度不宜超過焊縫高度的1/21/3，在

34、定位焊的反面進行對接焊縫的施焊，并保證焊縫的熔深超過焊縫高度的1/21/3，正面焊縫施焊前，需挑焊縫根部清理。對接焊縫按級焊縫組織施焊。在拼接的同時，應考慮到翼緣板、腹板的拼接點相互錯開200mm，不得在跨中范圍內拼接，并避免同加勁肋的連接焊縫重合，至少相距200mm，對于腹板上的縱、橫拼縫應先焊縱縫，再焊橫縫。對接施焊中采用的引弧板，其坡口、坡度、厚度和材質要求與主材相同，焊后切割。為了減少對接焊縫產生的變形，在焊接前采用反變形的方式，對于個別角變形可采用火焰矯正法（線形）矯正。14.2.1.4.1.2下料對拼接矯正完畢的鋼板，按設計尺寸采用自動割刀下料，考慮到焊接收縮值，以及起拱度，翼緣在

35、寬度上放8mm，腹板放30mm，長度均放50mm，以保證鋼梁制作完畢后，其尺寸偏差符合設計要求和鋼結構工程施工及驗收規范（gbj50205-2001）。14.2.1.4.1.3裝配：在裝配前，用手提砂輪在上下翼緣板上，以其中心線為基準線，加工出寬70mm，通長的并露出金屬色澤的組對線，在腹板上，將裝配線每邊50mm范圍內的鐵銹、毛刺、油污、氧化鐵皮和水分清理干凈，裝配時必須保證間隙均勻，裝配定位焊應在第一道焊縫間隙的背面，焊條應同母材相對應，定位焊焊縫長度不少于50mm，間距500mm，點焊高度6mm，定位焊工作必須由取得相應合格證的焊工擔任，裝配標準符合鋼結構工程施工及驗收規范（gbj502

36、05-2001），鋼梁的裝配在專用胎具上進行。詳見附圖。14.2.1.4.1.4焊接上、下翼緣板與腹板之間的t型焊縫和貼角焊縫均采用埋弧自動焊，焊件背面可設銅制襯墊，以防產生焊穿或熔池金屬溢漏的現象。在具體操作中焊絲為垂直狀態，熔池處于水平位置，以保證焊縫質量，待焊接完畢后，即進行焊縫質量的檢查。即外觀檢查和內部超聲波無損探傷，t型焊縫為i級焊縫（焊透），下翼緣板與腹板的貼角焊縫為ii級。檢查焊縫有無氣孔、夾渣、裂紋、咬肉和未焊透現象，如有上述現象立即返工清除，并找出原因，同一處返工次數不得超過2次。待焊縫檢查合格后即進行由于焊接而引起的角變形的矯正工作，矯正的方式為火焰矯正法（線狀）。矯正后

37、的吊車梁的各項技術指標在滿足鋼結構工程施工及驗收規范（gbj50205-2001）規范規定后，可進行加緊肋的組裝和焊接，施焊時不得在加緊肋下端起落弧，應采用繞焊方式，鋼梁端部加勁的焊縫為i級焊縫。對由于加緊肋焊接使腹板產生的變形，則采用點狀加熱矯正法。上、下翼緣板與腹板的焊接，必須加引弧板，起、落弧必須在引弧板內，焊后割除。考慮到q345鋼的焊接性能，尤其應注意到低溫焊接。在+5以下施焊時，焊后的焊縫和預熱區域應保證緩冷。焊劑和藥皮待焊縫冷卻到150以下后方可清除。14.2.1.4.1.5制孔螺栓孔分別為高強螺栓孔和精制螺栓孔，均采用鉆床制孔方式，其孔徑孔距允許偏差應符合鋼結構高強螺栓連接、施

38、工及驗收規范（gbj82-95），對不符合規程規定的，可采用擴孔或補焊后重新鉆孔的方法處理，擴孔的孔徑不得大于設計孔徑的2mm，補孔應用與母材材質相同的焊條補焊，嚴禁用鋼板填塞，每組孔中補焊重新鉆孔的數量不得超過10%。梁與制動板之間高強螺栓孔采用配鉆的方式，以減少高強螺栓的安裝偏差。14.2.1.4.1.6摩擦面的加工高強螺栓連接面，必須噴砂處理，并經檢測摩擦系數分別達到0.45以上（q235）、0.55以上（q345），加工完畢后的摩擦面不得油污和隨意污損。14.2.1.4.2鋼梁制作本工程的鋼梁為焊接h型鋼梁。其制作分為腹板，翼緣板焊接兩部分制作，最后組裝形成。14.2.1.4.2.1拼

39、接:鋼梁的腹板、翼緣板的拼接（對接）分別采用雙面剖口雙面埋弧自動焊，拼接前將對接表面及沿焊縫每邊50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污清除干凈。隨后，進行的點焊（定位焊），點焊焊條同母材材質相同的焊條，分別采用e4303（q235）或e5016（q345），點焊高度不宜超過焊縫高度的1/21/3，在定位焊的反面進行對接焊縫的施焊，并保證第一道焊縫的熔深超過焊縫高度的1/21/3，正面焊縫施焊前，需挑焊縫根部進行焊縫根部清理。對接焊縫按ii級焊縫作無損探傷。鋼梁的拼接采用正對接方式，采用單面剖口雙面手工焊，先焊h型鋼腹板，再焊翼緣板，焊縫檢查按i級焊縫作超聲波無損探傷。在對接施焊中產生的變形采用火焰矯

40、正法（線形）矯正。在拼接的同時，應考慮到翼緣板、腹板的拼接點相互錯開200mm，連接點不在同一截面上。并避免同加緊肋的連接焊縫重合，至少相距200mm。14.2.1.4.2.2下料:對拼接、矯正完畢的鋼板或h型鋼，按設計尺寸采用自動割刀和手工下料，考慮到焊接收縮值，鋼梁的翼緣板、腹板以及h型鋼在長度上均放50mm，以保證鋼柱制作完畢后，其尺寸偏差符合設計要求和鋼結構工程施工及驗收規范（gbj50205-2001）。14.2.1.4.2.3裝配:鋼梁在裝配前，用自動割刀將下部柱為（左右肢）的h型鋼翼緣板邊按設計要求加工出對接焊縫剖口。用手提砂輪將焊縫每邊50mm范圍內的鐵銹、毛刺、油污、氧化鐵皮

41、和水分清理干凈，裝配時必須保證間隙均勻，裝配采用的定位焊位置應在第一道焊縫間隙的背面，焊條采用同母材相對應的焊條（e4303、e5016），焊縫長度不少于50mm，間距500mm，點焊高度6mm，定位焊工作必須由取得相應合格證的焊工擔任，裝配標準符合鋼結構工程施工及驗收規范（gbj50205-2001）。14.2.1.4.2.3焊接:根據鋼梁的結構方式，其具體焊接方法如下：鋼梁焊接h型鋼腹板和翼緣板的焊縫采用埋弧自動焊（船形焊），焊件間小于1.5mm，焊絲為垂直狀態，熔池處于水平位置，焊縫背面可設襯墊，以防產生焊穿或熔池溢漏現象，以保證焊縫質量，焊縫質量等級為ii級，焊接順序詳見附圖四，對于焊

42、接角變形可采用機械矯正法和火焰矯正法（線狀）相結合的方式，以徹底消除變形。根據設計圖紙加焊筋板和人孔的制作，并根據尺寸號出上部柱的凈尺寸，下料（割除多余部分），成型。14.2.1.4.2.4總裝配:根據構件的吊裝要求以及構件的運輸要求，以及現場的實際情況，在加工廠進行總裝配，并做好相應的標識。然后，進行運輸。下 料 圖落 樣鋼板切割下料t型組裝h型鋼組裝h型鋼焊接ndt檢查矯 正h型鋼長度切割組 裝下柱組裝檢 驗焊 接ndt檢驗外觀整形預拼裝涂 裝成 品鋼梁制作流程圖（見下圖）h型鋼開坡口工藝筋板安裝h型鋼組裝h型鋼焊接 14.2.1.4.3鋼屋架系統制作鋼屋架及鋼托架制作時，均按1:1比例放

43、樣、下料，其兩端板與柱聯接用螺栓孔，必須與之聯結的鋼柱螺栓孔進行配鉆，且統一連接處的柱及屋架、托架端板編號一致，以便構件安裝。支承屋架、托架的抗剪板，應在屋架、托架的端板與柱配鉆螺栓孔時，將其板焊在柱子上，以確保屋架、托架的安裝質量。由于構件分幾個單位進行制作，應注意相互之間的配合，連接板需與柱、托架配鉆的，屋架制作班組應在連接板加工成型后，做出標識，注明所在部位，送至柱、托架制作班組由柱、托架制作班組進行配鉆，其它構件需配鉆的做法同上，以確保鉆孔準確。14.2.1.4.4鋼結構的防腐：鋼梁的除銹等級按設計。1）基層的處理：按設計的除銹等級進行基層處理，清除金屬表面的灰塵、油漬、銹斑、焊渣、鱗

44、片、氧化鐵皮等，使基層露出金屬色澤，達到設計要求的等級。2）涂裝：金屬表面除銹經檢查達到標準后，應在8小時內（濕度大時，為4小時），盡快涂刷底漆和中間漆（共四遍）。第一遍漆和第二遍漆間隔時間一般不少于48小時，但不超過7天，當第二遍中間漆干后，即可刷第一遍面漆，每遍漆膜厚度為25，兩底兩中兩面漆刷完后，漆膜厚度達到120。14.2.2鋼結構制作的質量措施a工廠生產過程的檢查要領制作圖、設計圖審核；足尺放樣定規、型板的復核；鋼卷尺校正確認；材料確認；放樣尺寸；構件組裝檢查；焊接檢查；預裝檢查；除銹、油漆檢查。b. 原材料檢查b.1 鋼材：質量證明書的內容應符合規定標準。爐批號、品種、規格、型號、

45、外形尺寸、外觀表面質量。 按規定進行化學、物理性能測試。b.2 焊材 質量證明書，如有疑義需復驗。品種、規格、型號、牌號、生產批號，外觀及包裝質量。焊條、焊絲、焊劑均應儲存在干燥、通風良好的地方，并設專人保管。b.3 號料畫線檢驗樣桿、樣板的尺寸，上面的定位標記；材料的材質，尺寸規格、表面質量；劃線精度，基準線，中心線，加放的余量；計劃單、構件號、零件號、尺寸標注及材質標記的移植應符合下料加工單、零件草圖和排版圖的規定；拼接的尺寸錯開及拼接位置，超規定拼接的應報設計認可。b.4 切割、鋸割與銑削檢驗 切割前鋼材表面的清潔度，平整度；切割尺寸，切割斷面的粗糙度、垂直度及缺口深度；坡口角度，鈍邊尺

46、寸，坡口面、弧形鎖口；毛刺、熔渣的清除，超標處的修補，裝配及施焊處的表面處理；切割后的變形矯正及矯正溫度；切割與銑削精度：垂直度、粗糙度、平面度、直線度、尺寸。b.5 制孔檢驗鉆孔模板、數控鉆床鉆孔后的大型連接板、接點板與本上的基準線及其位置；劃線精度：定位基準、孔距、孔徑、數量、孔心孔周的沖引；鉆孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圓度及垂直度；孔壁、孔邊的表面質量。b.6 裝配檢驗 工作平臺與胎架的強度、剛度、水平度及有關工裝夾具；大樣及特制胎具的尺寸；零部件的材質、編號、尺寸、加工精度、數量、連接及施焊處表面處理；隱蔽面的預處理及油漆；基準面、基準線，十字中心線，相貫線，零部件的裝配位置

47、線；零部件的裝配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、軸線交匯點、坡口的角度、鈍邊、間隙，襯墊板的密貼及接頭的錯位；裝配次序及方法，加放的焊接收縮及加工余量；定位焊的尺寸、長度、間距、位置、表面質量。b.7 焊接檢驗按鋼結構工程施工驗收規范（gb50205-2001）對焊縫進行內部缺陷ut和外觀檢查。焊縫質量等級為二級。低合金鋼焊縫焊接完畢24h后方可進行外觀檢查，外觀檢查合格后進行無損檢測。外觀檢查外觀檢查應符合表中二級焊縫的質量要求焊縫外觀質量等級及缺陷分級無損檢測：二級焊縫對接焊縫，按gb11345-89進行20%ut，b類iii級合格。探傷比例按每條焊縫長度的百分比計，且不小于20m

48、m。貼角焊縫不必進行無損檢測。b.7.1 焊接前焊接工藝評定，焊工資質；環境溫度、濕度、風速等，需預熱的溫度與范圍；引熄弧板的尺寸及位置；焊材的烘焙、保溫及選用。b.7.2 焊接中焊接規范、順序、位置、方法；焊道的清理，氣割的實施；引弧、熄弧、弧坑及端部焊的處理。b.7.3 焊接后 焊縫的外形尺寸，焊縫及其鄰近部位的表面質量； 變形矯正的溫度，矯正后焊縫與鄰近母材的表面；焊縫探傷的時機、方法、范圍、比例、標準、級別；（注：焊縫探傷采用超聲波探傷）；焊工鋼印號；焊后熱處理的時間、溫度；b.8 構件檢驗圖號、構件號、軸心線、零位線、1m標高線等鋼印標記及他們的方向與位置。構件的總長、斷面尺寸、彎曲度、扭曲度、拱度、兩端的傾斜度、平面的對角線。各零部件的相對間距及層高尺寸。夠件本體及各零部件上的螺栓孔至基準面及軸線的各檔尺寸。工地焊接的坡口，高強度螺栓連接部的平整度及螺栓孔。構件的外觀質量及切割自由邊的倒角。離開實樣焊接的構件應到原實樣上檢