1、淮 海 工 學(xué) 院實(shí) 習(xí) 報(bào) 告 書 題 目： 化工專業(yè)生產(chǎn)實(shí)習(xí) 學(xué) 院： 化學(xué)工程學(xué)院 專 業(yè)： 化學(xué)工程與工藝 班 級： 化工121 姓 名： 宋爽爽 學(xué) 號： 2012121215 指導(dǎo)教師： 王壽武 成 績： 2015年6月13日 一、引言 2015年4月27日至29日，我們開始了為期三天的戶外化工專業(yè)生產(chǎn)實(shí)習(xí)。27日上午7：30我們整裝帶隊(duì)出發(fā)，首先參觀學(xué)習(xí)的是江蘇新海石化有限公司。達(dá)到新海石化后，由公司的安全工程師接待我們，首先就強(qiáng)調(diào)了安全問題，由于公司屬于石化企業(yè)，高危化學(xué)品，易燃易爆，命令我們的手機(jī)必須關(guān)機(jī)。隨后，在會(huì)議室安全主管王總為我們講述了公司的發(fā)展歷程、裝置和產(chǎn)品組成。

2、之后，我們化工三個(gè)班級分為三個(gè)隊(duì)，分別由一位工程師帶領(lǐng)我們參觀學(xué)習(xí)，工程師耐心的為我們介紹各個(gè)裝置的作用，以及生產(chǎn)的工藝流程，細(xì)心周到地回答我們提出的每一個(gè)問題，讓我們受益非淺。4月28日，老師又帶領(lǐng)我們?nèi)チ私K善俊清潔能源科技有限公司。場內(nèi)主要從事丁醇、辛醇及其衍生產(chǎn)品、異丁醛、聚丙烯等化工產(chǎn)品的生產(chǎn)，屬高危化學(xué)品，技術(shù)人員一再強(qiáng)調(diào)安全問題，手機(jī)禁止開機(jī)。技術(shù)人員帶領(lǐng)我們參觀每個(gè)生產(chǎn)區(qū)，耐心講解，細(xì)致地為我們介紹了丁辛醇和聚丙烯的生產(chǎn)工藝流程，絲毫沒有歧視我們這些只有理驗(yàn)的大學(xué)生，也為我們的工作目標(biāo)指出了明確的方向。回校后，我們于6月6日進(jìn)行了兩個(gè)仿真模擬操作訓(xùn)練，分別是鍋爐單元操作、固定床

3、反應(yīng)器。模擬實(shí)習(xí)中， 二、江蘇新海石化有限公司 2.1企業(yè)概況江蘇新海石化有限公司（簡稱新海石化）地處連云港市柘汪臨港產(chǎn)業(yè)區(qū)，北近日照，南接連云港，東抱黃海，西倚同三高速，毗鄰日照嵐山港、連云港港贛榆港區(qū)。2007年6月建廠，隸屬于山東東明石化集團(tuán)有限公司，資產(chǎn)規(guī)模50億元，員工1000余人，占地面積100萬平方米，規(guī)劃面積200萬平方米，是蘇北大型石油化工企業(yè)集團(tuán)。2010-2014年連續(xù)五年入圍全國民營企業(yè)500強(qiáng)。2013年，實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入203億元，成為連云港市第一家產(chǎn)值過200億元的企業(yè)。2014年，位列中國民營企業(yè)500強(qiáng)第198位，中國民營企業(yè)制造業(yè)500強(qiáng)第133位，中國化工企業(yè)

4、500強(qiáng)第43位，中國石油和化工民營企業(yè)百強(qiáng)第14位。新海石化加工手段齊全，配套設(shè)施完善，控制手段先進(jìn)，管控信息化，具有500萬噸/年的原油加工能力、300萬噸/年的重油加工能力。主要加工裝置有：120萬噸/年FDFCC重油制烯烴、100萬噸/年延遲焦化、300萬噸/年原料預(yù)處理、10000標(biāo)方/小時(shí)制氫、20000標(biāo)方/小時(shí)制氫、60萬噸/年混合油加氫、100萬噸/年汽油加氫、80萬噸/年柴油加氫改質(zhì)、50萬噸/年氣體分餾、5萬噸/年MTBE、5萬噸/年硫磺回收（兩套）、140噸/時(shí)酸性水汽提（兩套）、20000M3氣柜及儲(chǔ)運(yùn)工程、公用工程等22套裝置，其中120萬噸/年FDFCC重油制烯烴

5、為國內(nèi)首套完整采用FDFCC-III專利技術(shù)的裝置，80萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置采用了國際最先進(jìn)的美國雅寶柴油加氫改質(zhì)工藝包和雅寶清潔柴油加氫催化劑。主要產(chǎn)品有：丙烯、丙烷、高標(biāo)號汽油、精制柴油、蠟油、石腦油、液化石油氣、石油焦、固體硫磺等。 新海石化以“立足業(yè)內(nèi)高端、打造現(xiàn)代企業(yè)”為發(fā)展目標(biāo)，管理規(guī)范，發(fā)展迅速，2010年即成長為“江蘇省百強(qiáng)民營企業(yè)”、“江蘇省百億規(guī)模企業(yè)”。在各級黨委、政府的正確領(lǐng)導(dǎo)和社會(huì)各界的大力支持下，新海石化榮獲“全國五一勞動(dòng)獎(jiǎng)狀”、“全國石油和化學(xué)工業(yè)先進(jìn)集體”、“中國民營石油和化工優(yōu)秀創(chuàng)新企業(yè)”、“中國民營企業(yè)十大碧水環(huán)保先鋒”、“AAA級資信企業(yè)”、“江蘇省地

6、標(biāo)型企業(yè)”、“江蘇省信息化與工業(yè)化融合示范企業(yè)”、“江蘇省安全生產(chǎn)誠信企業(yè)”、 “江蘇省模范勞動(dòng)關(guān)系和諧企業(yè)”、“江蘇省企業(yè)文化建設(shè)先進(jìn)單位”等多項(xiàng)榮譽(yù)稱號。新海石化將以轉(zhuǎn)型發(fā)展、跨越發(fā)展、低碳發(fā)展為指導(dǎo)思想，以煉油產(chǎn)業(yè)為基礎(chǔ)，以石油化工產(chǎn)業(yè)為主體，以化工新材料等戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)為導(dǎo)向，延長產(chǎn)業(yè)鏈和價(jià)值鏈，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)騰飛，在形成1000萬噸煉油能力的同時(shí)，瞄準(zhǔn)世界先進(jìn)工藝，沿著乙烯、丙烯、碳四、芳烴四條產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展石油化工，打造蘇北業(yè)內(nèi)績效領(lǐng)先的大型能源化工基地。 2.2主要加工裝置 2.2.1催化裂化工藝過程催化裂化工藝過程，一般由三個(gè)部分組成，即反應(yīng)一再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。對處理量較

7、大、反應(yīng)壓力較高（例如0.2MPa）的裝置，常常還有再生煙氣的能量回收系統(tǒng)。圖1是一個(gè)高低并列式提升管催化裂化裝置的工藝流程。下面將其三個(gè)組成部分：反應(yīng)再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)及吸收穩(wěn)定系統(tǒng)進(jìn)行簡要介紹。圖1 催化裂化工藝流程圖（1）反應(yīng)再生系統(tǒng)新鮮原料油經(jīng)換熱后與回?zé)捰蜐{混合，經(jīng)加熱爐加熱至180-320后至催化裂化提升管反應(yīng)器下部的噴嘴，原料油由蒸氣霧化并噴入提升管內(nèi)，在其中與來自再生器的高溫催化劑（600-750）接觸，隨即汽化并進(jìn)行反應(yīng)。油氣在提升管內(nèi)的停留時(shí)間很短，一般只有幾秒鐘。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)旋風(fēng)分離器分離出夾帶的催化劑后離開沉降器去分餾塔。積有焦炭的催化劑（稱待生催化劑）由沉降器落入下面的

8、汽提段。汽提段內(nèi)裝有多層人字形擋板并在底部通入過熱水蒸氣，待生催化劑上吸附的油氣和顆粒之間的空間內(nèi)的油氣被水蒸氣置換出而返回上部。經(jīng)汽提后的待生催化劑通過待生斜管進(jìn)人再生器。 再生器的主要作用是燒去催化劑上因反應(yīng)而生成的積炭，使催化劑的活性得以恢復(fù)。再生用空氣由主風(fēng)機(jī)供給，空氣通過再生器下面的輔助燃燒室及分布管進(jìn)人流化床層。在生產(chǎn)過程中，催化劑會(huì)有損失及失活，為了維持系統(tǒng)內(nèi)的催化劑的藏量和活性，需要定期地或經(jīng)常地向系統(tǒng)補(bǔ)充或置換新鮮催化劑。為此，裝置內(nèi)至少應(yīng)設(shè)兩個(gè)催化劑儲(chǔ)罐。裝卸催化劑時(shí)采用稀相輸送的方法，輸送介質(zhì)為壓縮空氣。（2）分餾系統(tǒng)典型的催化裂化分餾系統(tǒng)見圖1。由反應(yīng)器來的反應(yīng)產(chǎn)物（油

9、氣）從底部進(jìn)入分餾塔，經(jīng)底部的脫過熱段后在分餾段分割成幾個(gè)中間產(chǎn)品：塔頂為富氣及汽油，側(cè)線有輕柴油、重柴油和回?zé)捰汀Ｋ桩a(chǎn)品是油漿。輕柴油和重柴油分別經(jīng)汽提后，再經(jīng)換熱、冷卻后出裝置。催化裂化裝置的分餾塔有幾個(gè)特點(diǎn):進(jìn)料是帶有催化劑粉塵的過熱油氣，因此，分餾塔底部設(shè)有脫過熱段，用經(jīng)過冷卻的油漿把油氣冷卻到飽和狀態(tài)并洗下夾帶的粉塵以便進(jìn)行分餾和避免堵塞塔盤。全塔的剩余熱量大而且產(chǎn)品的分離精確度要求比較容易滿足。因此一般設(shè)有多個(gè)循環(huán)回流:塔頂循環(huán)回流、1-2個(gè)中段循環(huán)回流和油漿循環(huán)。塔頂同流采用循環(huán)回流而不用冷回流，其主要原因是進(jìn)入分餾塔的油氣含有相當(dāng)大數(shù)量的惰性氣體和不凝氣，它們會(huì)影響塔頂冷凝冷

10、卻器的效果；采用循環(huán)回流代替冷回流可以降低從分餾塔頂至氣壓機(jī)入日的壓降，從而提高氣壓機(jī)的入口壓力、降低氣壓機(jī)的功率消耗。（3）吸收穩(wěn)定系統(tǒng)吸收穩(wěn)定系統(tǒng)主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔及穩(wěn)定塔組成。從分餾塔頂油氣分離器出來的富氣中帶有汽油組分，而粗汽油中則溶解有C3、C4組分。吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的作用就是利用吸收和精餾的方法將富氣和粗汽油分離成干氣（C2）液化氣（C3、C4）和蒸氣壓合格的穩(wěn)定汽油。其中的液化氣再利用精餾的方法通過氣體分餾裝置將其中的丙烯、丁烯分離出來，進(jìn)行化工利用。催化裂化裝置的分餾系統(tǒng)及吸收穩(wěn)定系統(tǒng)在各催化裂化裝界中一般并無很大差別。2.2.2 甲基叔丁基醚（MTBE）生產(chǎn)裝置5萬噸

11、/年MTBE裝置包括醚化單元、催化蒸餾單元和甲醇回收單元。該裝置以煉廠碳四為原料，產(chǎn)品MTBE（甲基叔丁基醚）作為汽油添加劑。 （1）合成MTBE合成MTBE一般是以甲醇和異丁烯為原料，借助酸性催化劑合成，其中催化劑在工業(yè)上用得最多的是樹脂催化劑。其中由于異丁烯的來源不同而形成了不同的合成路線。反應(yīng)方程式：MTBE的反應(yīng)是一個(gè)選擇性加成反應(yīng)，烯烴中的叔碳原子在酸性催化劑的存在下形成正碳離子，再與醇結(jié)合形成醚。其反應(yīng)是一個(gè)可逆放熱反應(yīng)。（2）工藝流程工業(yè)裝置上，催化醚化反應(yīng)是在固定床或膨脹床內(nèi)進(jìn)行的，反應(yīng)物料是液相。反應(yīng)后的物流中除產(chǎn)物MTBE之外，還有未反應(yīng)的甲醇以及除異丁烯以外的其他C4組分

12、。由于甲醇與C4或MTBE都會(huì)形成共沸物，在產(chǎn)物分離時(shí)可以有多種方案，如圖1所示是其中的一種，圖中：1反應(yīng)器；2共沸分餾塔（MTBE提純塔）；3水萃取塔；4甲醇回收塔。在這個(gè)流程中，用三個(gè)塔在壓力下進(jìn)行產(chǎn)物分離。先在第一個(gè)塔內(nèi)將甲醇與C4的共沸物蒸出，從塔底得到MTBE產(chǎn)物，然后用水萃取的方法從共沸物中回收甲醇，最后再從甲醇水溶液中蒸出甲醇返回反應(yīng)器。反應(yīng)后剩下的C4組分主要是正丁烯和異丁烷等，可作為烷基化的原料。上述固定床或膨脹床的醚化工藝的異丁烯轉(zhuǎn)化率一般為90%一96%，若要求異丁烯轉(zhuǎn)化率大于99%，須采用反應(yīng)分離再反應(yīng)再分離的工藝流程，導(dǎo)致流程長、投資大、能耗高。美國CD Tech公司

13、開發(fā)的催化蒸餾工藝將反應(yīng)和產(chǎn)品分離結(jié)合在一臺(tái)設(shè)備中進(jìn)行，由于反應(yīng)與分離同時(shí)進(jìn)行，打破了反應(yīng)平衡，提高了轉(zhuǎn)化率，降低了能耗，將異丁烯的轉(zhuǎn)化率提高到了99.5%以上。 2.2.3 原油常減壓生產(chǎn)裝置 常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個(gè)裝置的總稱，因?yàn)閮蓚€(gè)裝置通常在一起，故稱為常減壓裝置。主要包括三個(gè)工序：原油的脫鹽、脫水；常壓蒸餾；減壓蒸餾。常壓蒸餾和減壓蒸餾都屬物理過程，經(jīng)脫鹽、脫水的混合原料油加熱后在蒸餾塔里，根據(jù)其沸點(diǎn)的不同，從塔頂?shù)剿追殖煞悬c(diǎn)不同的油品，即為餾分，這些餾分油有的經(jīng)調(diào)和、加添加劑后以產(chǎn)品形式出廠，絕大多是作為二次加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又稱為原油的一次加工。（1）

14、原理 電脫鹽基本原理： 為了脫掉原油中的鹽份，要注入一定數(shù)量的新鮮水，使原油中的鹽充分溶解于水中，形成石油與水的乳化液。在強(qiáng)弱電場與破乳劑的作用下，破壞了乳化液的保護(hù)膜，使水滴由小變大，不斷聚合形成較大的水滴，借助于重力與電場的作用沉降下來與油分離，因?yàn)辂}溶于水，所以脫水的過程也就是脫鹽的過程。 常壓蒸餾原理：精餾又稱分餾，它是在精餾塔內(nèi)同時(shí)進(jìn)行的液體多次部分汽化和汽體多次部分冷凝的過程。原油之所以能夠利用分餾的方法進(jìn)行分離，其根本原因在于原油內(nèi)部的各組分的沸點(diǎn)不同。在原油加工過程中，把原油加熱到360370左右進(jìn)入常壓分餾塔，在汽化段進(jìn)行部分汽化，其中汽油、煤油、輕柴油、重柴油這些較低沸點(diǎn)的

15、餾分優(yōu)先汽化成為氣體，而蠟油、渣油仍為液體。減壓蒸餾原理：液體沸騰必要條件是蒸汽壓必須等于外界壓力。降低外界壓力就等效于降低液體的沸點(diǎn)。壓力愈小，沸點(diǎn)降的愈低。如果蒸餾過程的壓力低于大氣壓以下進(jìn)行，這種過程稱為減壓蒸餾。（2） 主要設(shè)備電脫鹽設(shè)備 I、電脫鹽罐 其主要部件為原油分配器與電級板。 原油分配器的作用是使從底部進(jìn)入的原油通過分配器后能夠均勻地垂直向上流動(dòng)，目的一般采用低速槽型分配器。電極板一般有水平和垂直兩種形式。交流電脫鹽罐常采用水平電極板，交直流脫鹽罐則采用垂直電極板。水平電極板往往為兩至三層。 II、防爆高阻抗變壓器 變壓器是電脫鹽設(shè)備的關(guān)鍵設(shè)備。 III、混合設(shè)施 油、水、破

16、乳劑進(jìn)脫鹽罐前應(yīng)充分混合，使水和破乳劑在原油中盡量分散到合適的濃度。一般來說，分散細(xì)，脫鹽率高；但分散過細(xì)時(shí)可形成穩(wěn)定乳化液反而使脫鹽率下降。脫鹽設(shè)備多用靜態(tài)混合器與可調(diào)差壓的混合閥串聯(lián)來達(dá)到上述目的。常減壓裝置的主要設(shè)備為： 塔和爐。塔是整個(gè)裝置的工藝過程的核心，原油在分餾塔中通過傳質(zhì)傳熱實(shí)現(xiàn)分餾作用，最終將原油分離成不同組分的產(chǎn)品。最常見的常減壓裝置流程為三段氣化流程或稱為“兩爐三塔流程”，常減壓中的塔包括：初餾塔或閃蒸塔、常壓塔、減壓塔。圖2 原油常減壓工藝流程圖2.2.4延遲焦化 100萬噸/年延遲焦化裝置由焦化反應(yīng)、吹氣放空、冷焦水、除焦、分餾、氣壓機(jī)組、吸收穩(wěn)定、焦化干氣、液化氣脫

17、硫等部分組成。 該裝置以減壓渣油或燃料油為原料，主要產(chǎn)品為焦化石腦油、焦化柴油、液化氣、石油焦及少量焦化蠟油，同時(shí)富產(chǎn)焦化干氣。延遲焦化與熱裂化相似，只是在短時(shí)間內(nèi)加熱到焦化反應(yīng)所需溫度，控制原料在爐管中基本上不發(fā)生裂化反應(yīng)，而延緩到專設(shè)的焦炭塔中進(jìn)行裂化反應(yīng)，“延遲焦化”也正是因此得名。延遲焦化裝置主要由8個(gè)部分組成：（1） 焦化部分主要設(shè)備是加熱爐和焦炭塔。有一爐兩塔、兩爐四塔，也有與其它裝置直接聯(lián)合的。從常減壓蒸餾裝置來的減渣，經(jīng)過換熱器換熱升溫后，進(jìn)入加熱爐的對流室加熱，升溫至300進(jìn)入分餾塔底部人字擋板的上方。分餾塔底部引出塔底油，經(jīng)過塔底泵加壓后，進(jìn)入加熱爐的輻射室加熱，升溫至50

18、0，通過四通閥從底部進(jìn)入焦炭塔，在焦炭塔內(nèi)完成裂解和縮合反應(yīng)過程。（2） 分餾部分主要設(shè)備是分餾塔，在延遲焦化中一般需添加消泡劑/抑焦劑/液收增加劑等化學(xué)品。焦炭塔內(nèi)裂解的油氣從塔頂引出，溫度約在420左右，處于過熱狀態(tài)，進(jìn)入分餾塔底部人字擋板下方，在分餾塔內(nèi)與人字擋板上方進(jìn)入的新鮮原料在人字擋板處進(jìn)行充分的熱交換，使總體進(jìn)料降溫混合成380，在分餾塔內(nèi)進(jìn)行蒸餾。從塔頂往下分餾塔產(chǎn)品依次是：裂解氣、汽油、柴油、蠟油等餾分，塔底油全部引出返回至輻射室重新加熱裂解（3）焦化氣體回收和脫硫 主要設(shè)備是吸收塔、解吸塔、穩(wěn)定塔、再吸收塔等。（4）水力除焦部分考慮到重殘油的碳?xì)浔雀撸浅Ｈ菀捉Y(jié)焦的這一特點(diǎn)

19、，將原料油快速加熱到比較高的溫度（480500），使重殘油在管式加熱爐中，來不及發(fā)生反應(yīng)就被送到一個(gè)中空的容器（稱焦炭塔），讓加熱的油品在其中進(jìn)行裂化縮合反應(yīng)，加熱和焦化不同時(shí)發(fā)生，故稱為延遲焦化。通常一個(gè)焦化裝置中常常要用24個(gè)焦炭塔。清焦采用水力除焦法，先在焦層中央用鉆機(jī)打一個(gè)洞，從頂部一直打到底，然后自下而上通入壓力為1230MPa的高壓水，利用水的沖擊力，把焦炭打下來，并由底部排出。（5）焦炭的脫水和儲(chǔ)運(yùn)（6）吹氣放空系統(tǒng)（7）蒸汽發(fā)生部分發(fā)生蒸汽的熱源一般采用分餾塔側(cè)線柴油、重蠟油、塔底循環(huán)油。（8）焦炭焙燒部分焦炭焙燒部分。國內(nèi)選定爐出口溫度為495500，焦炭塔頂壓力為0.150

20、.2 Mpa。由于延遲焦化具有投資少，操作費(fèi)用低，轉(zhuǎn)化深度高等優(yōu)點(diǎn)，延遲焦化已發(fā)展成為渣油輕質(zhì)化最主要的加工方法之一。圖3 延遲焦化生產(chǎn)針狀焦工藝流程圖C焦化器；D容器；E換熱器；F加熱爐；K空冷器；P泵；S四通閥；T分餾塔2.2.5 汽油加氫生產(chǎn)裝置 100萬噸/年汽油加氫裝置由輕重汽油切割、反應(yīng)、壓縮機(jī)、脫硫醇等部分組成。原料為催化汽油、氫氣，主要產(chǎn)品為精制輕汽油、加氫重汽油。來自催化裂化裝置的穩(wěn)定汽油進(jìn)入汽油加氫裝置的原料罐，經(jīng)過分餾塔進(jìn)料泵升壓，與反應(yīng)餾出物換熱后進(jìn)入分餾塔。塔頂輕汽油組分經(jīng)冷卻后進(jìn)入塔頂回流罐，不凝氣進(jìn)入低壓瓦斯管網(wǎng)，輕汽油一部分作為塔頂回流外，其余作為輕汽油送至催化

21、裂化汽油脫臭裝置精制。分餾塔底重汽油經(jīng)塔底泵抽出升壓后，一部分經(jīng)重沸器汽化返塔，一部分與循環(huán)氫混合，經(jīng)反應(yīng)餾出物、混合進(jìn)料換熟后進(jìn)入反應(yīng)器加熱爐升溫至260進(jìn)入反應(yīng)器。從反應(yīng)器出來的餾出物經(jīng)換熱、冷卻后進(jìn)入高低壓分離器，高壓分離器頂部出來的混合氫至循環(huán)氫壓縮機(jī)，低分油經(jīng)換熱升溫后進(jìn)入脫硫化氫汽提塔。汽提塔底的重汽油經(jīng)換熱、冷卻后送至催化裂化汽油脫臭裝置。圖4 汽油加氫裝置工藝流程l-原料罐；2預(yù)分餾塔；3-輕汽油穩(wěn)定塔；4-加氫原料罐2.2.6 碳五醚化生產(chǎn)裝置煉廠碳五廣泛存在于催化汽油中，基本上作為燃料。其中的二烯烴含量較低，不適合生產(chǎn)碳五適合生產(chǎn)碳五石油樹脂。目前，有的煉油廠以碳五為原料合

22、成TAME，用于汽油的降烯烴。碳五中的叔戊烯與甲醇反應(yīng)合成甲基叔戊基醚（TAME）RON105,MON100，是繼MTBE之后又一生產(chǎn)無鉛、含氧及高辛烷值新配方汽油的理想含氧化合物。TAME的辛烷值雖略低于MTBE，但在蒸汽壓、能量密度等指標(biāo)上要優(yōu)于MTBE，TAME的生產(chǎn)還可減少汽油中的碳五烯烴。（1） 碳五資源：以石腦油為原料的裂解裝置的副產(chǎn)、FCC裝置的付產(chǎn)。組分基本一致，但是各組分含量差距較大。煉廠碳五的量約占催化汽油量的25。（2）工藝流程 碳五醚化技術(shù)完善的TAME生產(chǎn)流程，原料凈化（水洗和選擇加氫）保證了醚化樹脂催化劑的使用壽命；設(shè)由甲醇回收單元，使產(chǎn)品中的甲醇含量醇，小于100

23、ppm；由于采用了預(yù)反應(yīng)與催化蒸餾串聯(lián)的醚化工藝，異戊烯的轉(zhuǎn)化率大于90。得到純度大于98的TAME，使汽油的調(diào)合更靈活。 異戊烯生產(chǎn)技術(shù) 異戊烯一般存在于混合碳五中，如催化裂化、乙烯裝置的副產(chǎn)碳五等。其沸點(diǎn)與其它碳五餾分的沸點(diǎn)相近，難以常規(guī)的分離方法從混合碳五中分離異戊烯。此處使用的分離異戊烯的方法是：碳五水洗 碳五選擇加氫預(yù)醚化+催化蒸餾合成甲基叔戊基醚（TAME）水萃取甲醇TAME精制TAME分解水萃取甲醇回收甲醇異戊烯精制。三、江蘇善俊清潔能源科技有限公司3.1 企業(yè)概況江蘇善俊清潔能源科技有限公司于2011年6月20日在江蘇省工商行政管理局登記注冊成立的公司。其性質(zhì)為有限責(zé)任公司，注

24、冊資金2.2億元人民幣。主要從事丁醇、辛醇及其衍生產(chǎn)品、異丁醛、聚丙烯等化工產(chǎn)品的生產(chǎn)和銷售，化工產(chǎn)品的經(jīng)營和銷售。公司共劃分：辦公室、財(cái)務(wù)部、營銷部、生產(chǎn)部、設(shè)備技術(shù)部等部門。生產(chǎn)部座落于江蘇省連云港贛榆柘汪臨港產(chǎn)業(yè)園，占地1500畝。為年產(chǎn)7萬噸聚丙烯、18萬噸多元醇項(xiàng)目，總投資約9億，工程計(jì)劃于2013年8月初投入生產(chǎn)，全部工程達(dá)產(chǎn)后總產(chǎn)值約20億。3.2 主要生產(chǎn)裝置3.2.1 丁辛醇生產(chǎn)裝置 丁醇（butyl alcohol）和辛醇（異辛醇俗稱辛醇，2-乙基己醇；2-ethyl hexanol）由于可以在同一套裝置中用羥基合成的方法生產(chǎn)，故習(xí)慣成為丁辛醇。丁辛醇均為無色透明、易燃的油

25、狀液體，具有特殊的氣味，能與水及多種化合物形成共沸物，均有中等毒性，是合成精細(xì)化工產(chǎn)品的重要原料，主要用于生產(chǎn)增塑劑、溶劑、脫水劑、消泡劑、分散劑、浮選劑、石油添加劑等。主要包括造氣裝置、丁辛醇生產(chǎn)裝置。（1） 造氣裝置 造氣裝置是以重油、氧氣、蒸汽為原料通過工藝燒嘴進(jìn)入氣化爐，在氣化爐內(nèi)1350度左右的高溫條件下發(fā)生部分氧化反應(yīng)，生成合成氣（CO和H2），生成的合成氣通過碳洗滌塔脫出氣體中的游離碳后進(jìn)入合成氣凈化系統(tǒng)，脫出CO2、H2S、COS,然后進(jìn)入丁辛醇裝置。如圖所示：（2） 丁辛醇生產(chǎn)裝置丁辛醇裝置采用以丙烯、合成氣為原料，以羰基銠/三苯基膦絡(luò)合物為催化劑的低壓羰基合成方法生產(chǎn)混合丁

26、醛（正丁醛和異丁醛），若丁醇生產(chǎn)，混合丁醛進(jìn)入加氫系統(tǒng)，生成混合丁醇，再經(jīng)過精餾脫出輕重組份、異構(gòu)物分離生成正丁醇和異丁醇。若辛醇生產(chǎn)，混合丁醛先經(jīng)過異構(gòu)物分離，分離出的正丁醛，醛醛縮和，生成辛烯醛，再加氫、精餾脫出輕重組份，最后生成辛醇。如圖所示：圖5 丁辛醇生產(chǎn)工藝流程圖1羰基合成反應(yīng)器；2霧沫分離器；3、5、10、12氣液分離器；4穩(wěn)定塔；6壓縮機(jī)；7異構(gòu)物分離塔；8正丁醛塔；9縮合反應(yīng)器；11加氫反應(yīng)器；13預(yù)蒸餾塔；14精餾塔；1521冷凝器；22、23再沸器；24冷卻器；25間歇精餾塔；26蒸發(fā)器 在反應(yīng)器內(nèi)，液面高度的控制是很重要的，液面高度過高，會(huì)加大液體的夾帶量而造成催化劑的

27、損耗，液面太低又會(huì)減少反應(yīng)物的實(shí)際停留時(shí)間，反應(yīng)效果差。由反應(yīng)器出來的氣流首先進(jìn)入霧沫分離器（2），將夾帶出來的極小液滴捕集下來返回反應(yīng)器，氣體進(jìn)入冷凝器（15）。氣相產(chǎn)物被冷凝，未冷凝的氣體循環(huán)回反應(yīng)器。經(jīng)冷凝后的液相產(chǎn)物中溶解有大量的丙烷和丙烯，可在穩(wěn)定塔（4）中蒸餾脫除。穩(wěn)定塔為板式塔，塔頂壓力為0.62MPa，溫度為93，塔釜溫度為140左右。塔頂蒸出的氣體經(jīng)冷卻分出其中的液滴，并增壓后循環(huán)回反應(yīng)器。穩(wěn)定塔釜的粗產(chǎn)品冷卻后送異構(gòu)物分離工序。異構(gòu)物分離工序由異構(gòu)物分離塔（7）及正丁醛塔（8）組成，其任務(wù)是在進(jìn)行縮合加氫前，分離出異丁醛，并除去粗產(chǎn)品中的重組分。異構(gòu)物塔頂?shù)玫劫|(zhì)量分?jǐn)?shù)為99

28、的異丁醛，塔釜得到99.64的正丁醛，其中異丁醛含量應(yīng)小于0.2。由于正異丁酯的沸點(diǎn)差較小（正、異丁醛沸點(diǎn)分別是75.9和6364），故異構(gòu)物分離塔的塔板數(shù)較多，且回流比較大。異構(gòu)物分離塔塔釜得到的正丁醛，尚含有微量的異丁醛和重組分，故送入正丁醛塔（8）精餾。在正丁醛塔中將重組分從塔釜除去，塔頂?shù)玫疆a(chǎn)品正丁醛。若生產(chǎn)丁醇，則由穩(wěn)定塔塔釜排出的粗產(chǎn)物可直接送正丁醛塔，從塔釜除去重組分，塔頂分離出來的混合正、異丁醛，送加氫工段制得丁醇。3.2.2 聚丙烯生產(chǎn)裝置聚丙烯生產(chǎn)工藝流程主要有精制系統(tǒng)、聚合系統(tǒng)、閃蒸系統(tǒng)、丙烯回收系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)等幾部分組成。（1） 精制系統(tǒng)由氣分出來的丙烯仍含有水、硫、

29、氧、砷、一氧化碳、二氧化碳等對聚合或產(chǎn)品質(zhì)量有害的雜質(zhì)。這些雜質(zhì)的存在會(huì)破壞活性中心或者加成到聚合鏈中從而影響聚合反應(yīng)或者影響產(chǎn)品質(zhì)量，使產(chǎn)品等規(guī)格度降底揮發(fā)份增加，嚴(yán)重的可導(dǎo)致聚合反應(yīng)無法進(jìn)行。所以，聚合用的丙烯需要將這些有害雜質(zhì)脫除。精制流程包括丙烯干燥、脫硫、脫氧、脫砷四個(gè)部分。精制后達(dá)到的質(zhì)量要求：純度99.5% 氧含量 1ppm 總硫 1ppm 一氧化碳0.2ppm 乙 烯 10ppm 二氧化碳 5ppm 水含量 10ppm AsH3 0.03ppm（2） 聚合系統(tǒng)精丙烯罐中的精丙烯由丙烯投料泵 (P201)升壓后經(jīng)質(zhì)量流量計(jì)計(jì)量后分為兩路：一路經(jīng)活化劑加料罐(V107)入聚合釜，一

30、路經(jīng)催化劑加料罐(V103)入釜。釜內(nèi)丙烯在主催化劑、助催化劑和第三組分的作用下，維持在3.23.8MPa、7078條件下反應(yīng)1.52.5小時(shí)，接近“干鍋”時(shí)，將未反應(yīng)完的丙烯回收，回收丙烯經(jīng)冷凝器(E101)冷凝為液體回收至V201、V202重復(fù)利用。（3） 閃蒸系統(tǒng)閃蒸就是在突然減壓的情況下除去聚丙烯粉料中的揮發(fā)性物質(zhì)，并降低粉料的溫度。聚合后得到的聚丙烯粉料，在壓力下噴入閃蒸釜，這時(shí)粉料中含有較多的丙烯單體、少量的丙烷等揮發(fā)性物質(zhì)，這些物質(zhì)的存在嚴(yán)重影響產(chǎn)品的質(zhì)量，同時(shí)粉料溫度也較高，不利于包裝及存放。 去氣柜壓縮機(jī)閃蒸釜去氣柜去真空泵閥旋分器真空緩沖罐（4） 丙烯回收系統(tǒng) 丙烯在一定溫度下對應(yīng)一定的蒸汽壓，常溫時(shí)，將氣相丙烯壓縮至2.0MPa，冷卻至32以下氣相丙烯變?yōu)橐合啾谶@一溫度下，氮?dú)獠荒芤夯瑲庖悍蛛x后便得到液相丙烯。 膜回收原理：從丙烯氮?dú)夥蛛x罐放空的不凝氣中，含有大約4080的丙烯單體，這部分不凝氣進(jìn)入膜法丙烯回收系統(tǒng)，進(jìn)一步回收部分丙烯。有機(jī)蒸汽膜法丙烯回收系統(tǒng)采用“反向”選擇性高分子復(fù)合膜，在一定的滲透推動(dòng)力作用下，根據(jù)不同氣體分子在膜中的溶解擴(kuò)散性能的差異，可凝性有機(jī)蒸汽（如乙烯、丙烯、重?zé)N等）與氫氣、甲烷、氮?dú)獾认啾龋粌?yōu)先吸附滲透，從而達(dá)到分離的目的