1、摘要在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象(原材料，毛坯，零件或總成等)的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接 變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制 定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的 進(jìn)給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走 刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務(wù)時間。關(guān)鍵詞工序，工藝，工步，加工余量，定位方案，夾緊力ABSTRACTEn able produci ng the target in process of product ion (raw materials, t

2、hebla nk ,state of quality and qua ntity on part become always ) take place direct course of cha nge ask craft course, if the bla nk is made, mach ining, heat treatme nt , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is itcon firmevery erector locatio n and worker

3、step that process n eed this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of num

4、ber of times stillleaves and a one hundred sheets of length leaves, calculatebasic timeof this process , auxiliary time and service time of place of worki ng fin ally.Keywords: The process, worker one, workers step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp stre ngth55556 錯誤！未定義書簽。66788

5、錯誤！未定義書簽。89摘 要ABSTRACT第一章 緒論 41.1設(shè)計目的 41.2設(shè)計的主要內(nèi)容 4第二章車床左支架的加工工藝設(shè)計 2.1車床左支架的作用和工藝分析 2.1.1 零件的作用 2.1.2零件的工藝分析 2.2.1毛坯材料的制造形式及熱處理 2.2.2 毛坯的結(jié)構(gòu)確定 2.3 工藝過程設(shè)計中應(yīng)考慮的主要問題 2.3.1加工方法選擇的原則 2.3.2 加工階段的劃分 2.3.3 工序的合理組合 2.3.4 加工順序的安排 2.4基準(zhǔn)的選擇2.4.1 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則 2.4.2 選擇本題零件的基準(zhǔn) 2.5機床左支架的工藝路線分析與制定 102.5.1工序順序的安排的原則

6、 102.5.2 工藝路線分析 102.5.3工藝路線的制定 122.6機械加工余量 132.6.1影響加工余量的因素 132.6.2機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定 142.7確定切削用量及基本工時 172.7.1工序1:粗銃血8OH9（t087 ）孔大端端面和小端端面 172.7.2 工序二粗鏜 80H9內(nèi)孔.202.7.3工序三精銃 80H9大端端面.212.7.4工序四 精鏜 80H9內(nèi)孔 .23第三章專用夾具設(shè)計243.1夾具的功用、分類和組成 錯誤！未定義書簽。3.1.1機床夾具的功用 錯誤！未定義書簽。3.1.2 夾具的分類錯誤！未定義書簽。3.1.3 夾具的組成錯誤！未

7、定義書簽。3.2定位分析 錯誤！未定義書簽。3.3 元件以及結(jié)構(gòu)的選擇 錯誤！未定義書簽。3.3.1芯軸的選擇錯誤！未定義書簽。3.3.2. 支承元件的選擇 錯誤！未定義書簽。3.3.3. 輔助支承 錯誤！未定義書簽。334壓緊元件的選擇 錯誤！未定義書簽。3.4定位誤差分析 錯誤！未定義書簽。結(jié)論26參考文獻(xiàn)27第一章 緒論1.1設(shè)計目的機械加工工藝課程設(shè)計是機械類學(xué)生在學(xué)完了機械制造技術(shù)，進(jìn)行了生產(chǎn)實習(xí)之后 的一項重要的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。本課程設(shè)計主要培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)的知識來分析處 理生產(chǎn)工藝問題的能力，使學(xué)生進(jìn)一步鞏固有關(guān)理論知識，掌握機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 的方法，提高獨立工作的能力，

8、為將來從事專業(yè)技術(shù)工作打好基礎(chǔ)。另外，這次課程設(shè)計也為以后的畢業(yè)設(shè)計進(jìn)行了一次綜合訓(xùn)練和準(zhǔn)備。通過本次課程 設(shè)計，應(yīng)使學(xué)生在下述各方面得到鍛煉：(1) 熟練的運用機械制造基礎(chǔ)、機械制造技術(shù)和其他有關(guān)先修課程中的基本理論，以及 在生產(chǎn)實習(xí)中所學(xué)到的實踐知識，正確的分析和解決某一個零件在加工中基準(zhǔn)的選擇、 工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問題，從而保證零件制造的質(zhì) 量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。)的能(2) 通過夾具設(shè)計的訓(xùn)練，進(jìn)一步提高結(jié)構(gòu)設(shè)計(包括設(shè)計計算、工程制圖等方面 力。(3) 能比較熟練的查閱和使用各種技術(shù)資料，如有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)、手冊、圖冊、規(guī)范等。(4) 在設(shè)計過程中培養(yǎng)學(xué)生嚴(yán)

9、謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)和獨立工作的能力。1.2設(shè)計任務(wù)(1)左支架零件圖，毛坯圖。一張A3-A4圖紙(2 )完成左支架零件工藝規(guī)程設(shè)計(3)完成左支架零件加工工藝卡(4 )機床專用夾具裝備總圖(5 )撰寫設(shè)計說明書第二章車床左支架的加工工藝設(shè)計機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是 企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計劃調(diào)度，加工操作，安全生產(chǎn)，技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依 據(jù)，也是企業(yè)上品種，上質(zhì)量，上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸和技術(shù)要求等不同， 針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上，用某一種加工方法就能

10、完成的，而是要經(jīng)過 一定的工藝過程才能完成其加工。因此，不僅要根據(jù)零件的具體要求，結(jié)合現(xiàn)場的具體條 件，對零件的各組成表面選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，逐步地把零件 加工出來。對于某個具體零件，可采用幾種不同的工藝方案進(jìn)行加工。雖然這些方案都可以加工出來合格的零件，但從生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益來看，可能其中有種方案比較合理且切實可行。因此，必須根據(jù)零件的具體要求和可能的加工條件等，擬訂較為合理的工藝過程。2.1車床左支架的作用和工藝分析2.1.1零件的作用題目所給的是機床上用的的一個支座該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5 ； m的槽.使尺寸為80mm勺耳孔部有一定的彈性,并利用

11、耳部的g 21mnt勺孔穿過M20m的螺 栓一端與e 25H7( t021 )配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊 ,使裝在g 80H9(戈087 )mm的心 軸定位并夾緊2.1.2零件的工藝分析左支座共有兩組加工表面，它們互相之間有一定的位臵要求，現(xiàn)分別敘述如下：(1).以e 80H9(七087 )內(nèi)孔為中心的加工表面.這一組加工表面包括：e 80H9( 087 )孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個e 13mm的底座通孔和四個e 20的沉頭螺栓孔，以及兩個e10的錐銷孔，螺紋M10-7H的底孔和尺寸為 5(:)的縱槽.主要加工表面為血80H9(弋087), 其中 80H9( J87 )的大端端面

12、對 80H9(七087 )孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm.(2).以血25H7(驚1 )的孔加工中心的表面.這一組加工表面包括血 21mm的通孔和g 38的沉頭螺栓孔以及g 43的沉頭孔，螺紋M10-7H的底孔和尺寸為 5( j)的橫槽主要加工 表面為g 25H7(七021 ).由上述分析可知，對于以上兩組加工表面，可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾 具加工另一組加工表面，并且保證其位臵精度2.2.1毛坯材料的制造形式及熱處理1) 左支座零件材料為:HT200在機床工作過程中起支撐作用，所受的動載荷和交變載荷較 小由于零件的生產(chǎn)類型是成批或中批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大 ，故可

13、以采取金屬 模機械砂型鑄造成型有助于提高生產(chǎn)率 ，保證加工質(zhì)量.灰鑄體一般的工作條件：(1) 承受中等載荷的零件。(2) 磨檫面間的單位面積壓力不大于490KP&2) 毛坯的熱處理灰鑄鐵(HT200)中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應(yīng)力集中也大；因此，使石墨片得到細(xì)化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能。可采用石墨化退火，來消除鑄鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白 口組織(有大量的滲碳體出現(xiàn))，以便于切削加工。2.3 工藝過程設(shè)計中應(yīng)考慮的主要問題2.3.1加工方法選擇的原則 所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的經(jīng)濟、精度要求相適應(yīng)。 所選加工方法

14、能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位臵精度要求。 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。 加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。 所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。232 加工階段的劃分按照加工性質(zhì)和作用的不同，工藝過程一般可劃分為三個加工階段： 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗

15、糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT 11IT 12，Ra 80 100 um。 半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT 9 IT 10。表面粗糙度為 Ra101 .25um。 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保證零件的形狀位臵幾精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面達(dá)到圖紙要求 .另外精加工工序安排在最后 ，可防止或減 少工件精加工表面損傷。精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度.精加工的加工精度一般為IT 6 IT 7，表面粗糙度為 Ra101.25um。

16、 光整加工階段對某些要求特別高的需進(jìn)行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位臵誤差，其精度等級一般為IT 5 IT 6 ,表面粗糙度為 Ra 1 .25 0.32 um。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。233工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生 產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝 備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。

17、對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人 數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面 積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位臵 精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專 用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用 專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。2.3.4加工順序的安排零件的加工過程通常包括機

18、械加工工序，熱處理工序，以及輔助工序。在安排加工順 序時常遵循以下原則：見下表2.4 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則(1) 粗基準(zhǔn)的選擇 余量均勻原則在很多工件上有一些重要的表面，加工這些表面時希望它們被切去均勻的余量。 保證不加工面位臵正確的原則工件上若有一些不加工的表面，它們與加工面之間也要求有一個正確的位臵關(guān)系，這 些位臵關(guān)系有時并不直接標(biāo)注在圖樣上，但是經(jīng)過分析從圖面上可以看出來，如果不注意 它們，將會影響到零件的美觀甚至零件的使用性能。 粗基準(zhǔn)只能有效使用一次的原則因為粗基準(zhǔn)本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯表面，其精度和表面粗糙度都較差，如果在 某一個(或幾個)自由度上重復(fù)使用粗基準(zhǔn)，則不能

19、保證兩次裝夾下工件與機床、刀具的 相對位臵一致，因而使得兩次裝夾下加工出來的表面之間位臵精度降低。 粗基準(zhǔn)平整光潔，定位可靠的原則粗基準(zhǔn)雖然是毛坯表面，但應(yīng)當(dāng)盡量平整光潔，無飛邊，不應(yīng)當(dāng)選毛坯分型面或分模 面所在的表面為粗基準(zhǔn)。(2) 精基準(zhǔn)的選擇 基準(zhǔn)重合原則應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)相重合，以避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則在零件加工的整個工藝過程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個(或一組)定位基準(zhǔn)來定位，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 余量均勻原則和粗基準(zhǔn)一樣，精基準(zhǔn)選擇時一樣要要考慮余量均勻的因素。 便于裝夾原則所選擇地精基準(zhǔn)應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確可靠，夾緊機構(gòu)簡單，操作方便。2.

20、4.2選擇本題零件的基準(zhǔn)(1) .粗基準(zhǔn)的選擇原則：按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不加工表面的時候，應(yīng)該 選取這些不加工的表面為粗基準(zhǔn)；若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)該選擇加工表面要求 相對相對位臵精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)現(xiàn)取R55的外圓柱表面作為定位基準(zhǔn) ，一消除X,Y的轉(zhuǎn)動和X,Y的移動四個自由度，再用血80H9(陽87 )的小端端面可以消除 Z周的移 動。(2) .精基準(zhǔn)的選擇原則：精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題，當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工 序基準(zhǔn)不重合的時候，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。由于生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)或大批生產(chǎn)，故應(yīng)該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使 工序集中來提高生產(chǎn)率，除此

21、之外還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。2.5機床左支架的工藝路線分析與制定2.5.1工序順序的安排的原則1）對于形狀復(fù)雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準(zhǔn)加工提供找正基準(zhǔn)2）按“先基準(zhǔn)后其他”的順序，首先加工精基準(zhǔn)面3）在重要表面加工前應(yīng)對精基準(zhǔn)進(jìn)行修正4）按“先主后次，先粗后精”的順序5）對于與主要表面有位臵精度要求的次要表面應(yīng)安排在主要表面加工之后加工2.5.2工藝路線分析（1）工藝路線方案一：工序一：粗鏜、精鏜孔e8oh9（ 0,.87）孔的內(nèi)圓工序二：粗銃、精銃e 8H9（ .87 ）的大端端面工序三：鏜e 8H9（ .87 ）大端處的2 X 45倒角。工序四：鉆4- e 13mm的通孔，锪e

22、 2mm的沉頭螺栓孔。工序五：鉆2- e 1mm的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2- e 1mm的錐銷孔。工序六：銃削尺寸為 5 2 mm的縱槽。工序七：鉆削通孔e 2mm擴、鉸孔e 25H7（青21 ）,锪沉頭螺栓孔e 38mm和e 43mm工序九：鉆削 M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序十：銃削尺寸為 5 2 mm的橫槽。工序一：攻螺紋 M10-H7和M8-H7。工序十二：終檢。（2）工藝路線方案二：工序一：粗銃、精銃削e8h9（ .87）孔的大端端面。工序二：粗鏜、精鏜e 8H9（ ：87 ）內(nèi)孔，以及倒2X 45的倒角。工序三：鉆削底版上的4- e 13mm的通孔，锪4- e 20mm的沉

23、頭螺栓孔。工序四：鉆削錐銷孔 2- 10mm底孔，鉸削錐銷孔 10mm工序五：鉆削 21mm的通孔，擴、鉸孔 25H7（ ：21 ），锪沉頭螺栓孔 38mm和 43mm工序六：銃削尺寸為 5 ： mm的縱槽。工序七：鉆削 M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序八：銃削尺寸為 5 mm的橫槽。工序九：攻螺紋 M10-H7和M8-H7。工序十：終檢。（3）工藝方案分析工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起80H9（亡087 ）

24、的孔在加工過程中引偏。使80H9（ *.087 ）的內(nèi)孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小 80H9（七087 ）的孔與底座垂直度誤差，以及 80H9（弋087 ）與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即:工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進(jìn)行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，

25、所以我們得出如下的工藝路線：工藝路線三：工序一：粗銃 80H9（陽87 ）孔的大端端面。工序二：粗鏜 80H9（驚7 ）。工序三：精銃 80H9（陽87）孔的大端端面。工序四：精鏜孔 80H9（亡087 ）以及 80H9（ ：087 ）大端處的倒角2X 45工序五：鉆削e 80H9（ 0,.87 ）大端的4- e 13mm勺通孔，锪沉頭螺栓孔 4- e 20mm工序六：鉆削錐銷孔 2- e 1mm的底孔。工序七：鉆削通孔e 21mm擴、鉸孔e 25H7代021 ）。工序八：锪削e 36mm和e 43mml的沉頭螺栓孔。工序九：銃削尺寸為 5； mm的橫、縱兩條槽。工序十：鉆削 M10-H7和M

26、8-H7的螺紋底孔。工序一：攻螺紋 M10-H7和M8-H7。工序十二：終檢?？瓷先ゴ斯に嚶肪€已經(jīng)沒有什么問題了，也可以用了，但是這條工藝路線也存在缺陷，比如說工序四處的加工其基準(zhǔn)的選擇和定位都成問題，因為e80H9（t87）的小端沒有經(jīng)過加工不能作為基準(zhǔn)，而且用芯軸定位的話限制的自由度也不夠，會造成不完全定位或欠定位，會影響加工精度。以及e 8H9（ .87）的表面質(zhì)量要求較高可以留較小的余量給最后的珩磨，以保證表面加工質(zhì)量。2.5.3工藝路線的制定最終工藝路線：工序一：粗銃e 80H9（陽87 ）孔的大端端面，以R55外圓為粗基準(zhǔn)，選用X52K立式升降 銃床和專用夾具。工序二：粗鏜8H9（

27、亡87 ）內(nèi)孔，以孔e 8H9（十87 ）孔的軸心線為基準(zhǔn)，選用X620臥式升降銃床和專用夾具。工序三：精銃e 8H9（ ）.87 ）孔的大端面，以e 8H9（ T87 ）內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用 X52K立 式升降臺銃床和專用夾具。工序四：精鏜e 8H9（ .87）內(nèi)孔，以及e 8H9（ .87）大端處的倒角 2x45，以e 8H9（亡87 ）孔的小端端面為基準(zhǔn)。選用T611臥式鏜床和專用夾具。工序五：鉆削 4-血13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4- g 20mm以g 80H9（七087）內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和夾具。工序六：鉆削g 21mm的通孔，擴、鉸孔g 25H7（眷21 ），锪鉸g

28、36mm的沉頭螺栓孔。以 g 80H9（ 0.087 ）孔大端端面為基準(zhǔn)，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具。工序七：锪削沉頭螺栓孔g43mm以孔g 80H9（十87 ）的大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序八：鉆削 M8-H7的螺紋底孔，以g 80H9（弋087 ）內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用 Z5150立式鉆床 和專用夾具。工序九：銃削尺寸為 5mm的縱槽。以g 80H9（t087 ）內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用 X62K臥式 銃床和專用夾具。工序十：鉆削M10-H7的螺紋底孔。以g 80H9（七087 ）大端端面為基準(zhǔn)。 選用Z5150立式 鉆床和專用夾具。工序一 ：銃削尺寸為5 Jmm的橫槽，

29、以g 80H9（陽87 ）大端端面為基準(zhǔn)。選用X62K臥式銃床和專用夾具。工序十二：珩磨g 80H9（亡087 ）的內(nèi)圓，以孔g 80H9（七087 ）的大端端面為基準(zhǔn)。工序十三：攻螺紋 M10-H7和M8-H7。工序十四：終檢。2.6機械加工余量機械加工時，從工件表面切去一層金屬稱為加工余量。在一個工序中從工件表面切去 的一層金屬厚度稱為工序余量，它等于相鄰兩工序的工序尺寸之差2.6.1影響加工余量的因素（1）上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度和表面缺陷層深度。（2）上道工序的尺寸公差。（3）上道工序留下的空間位臵誤差。(4) 本工序的裝夾誤差。262機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定“左支座”

30、零件的材料是HT200，抗拉強度為195Mpa200Mpa零件的毛坯質(zhì)量為6.5kg。零件的生產(chǎn)類型是成批或中批生產(chǎn)；參考機械加工工藝簡明手冊李益民編(哈 爾濱工業(yè)大學(xué))，P8表1.3-1毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇“左支座”零件的毛坯制 造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造成型。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工雨量、工序尺寸及毛坯尺 寸如下：(1) 80H9(竽87 )大端其加工尺寸為140mnK 140mm的平面。保證高度尺寸100mm此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2 m 需要精加工。根據(jù)機械加工工藝簡明手冊李益民，P8表1.3-1成批生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級，可

31、得：金屬模機械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取810級我們?nèi)?級，加工余量 MA取G級。平面的加工余量，可根據(jù)表 2.2-4鑄件 機械加工余量，可得 2.5mm的加工余量。鑄件尺寸公差可得 1.8mm的鑄造 尺寸公差。(2) 80H9(亡087 )孔內(nèi)表面，其加工長度為100mm表面粗糙度值 Ra=1.6 g.需要精鉸和珩磨。查機械加工工藝簡明手冊李益民，P38表2.2-1鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差。P39表2.2-4鑄件機械加工余量， 可 得2.5mm的加工余量。(3) 4個 80H9( T87 )孔大端端面螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為：鉆削 13mm的

32、通孔雙邊加工余量 2Z= 13mm锪沉頭孔 20mm雙邊加工余量 2Z= 7mm_4a 021(4) 內(nèi)表面 21mm 25H7 ( 0 )、 38mm和 43mm的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為：1. 鉆削 21mm的通孔雙邊加工余量 2Z= 21mm2. 25H7( 。021 )內(nèi)表面1） 21mm擴孔到 24.7mm雙邊加工余量 2Z= 13mm2 ） 24.7mm鉸孔到 24.9mm雙邊加工余量 2Z= 0.2mm3 ） 24.9mm珩磨到 25H7（弋021 ） 雙邊加工余量 2Z= 0.1mm3. 38mm的沉頭孔，可以一次性锪成型。則雙邊加工余量

33、2Z= 13mm4. 43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來。則雙邊加工余量2Z=22mm（5）尺寸為5； mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銃削成型，則雙邊加工余量2Z= 5mm（6）M10-H7和M8-H72個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則：1. M10-H7的底孔加工的直徑為 8.5mm雙邊加工余量 2Z= 8.5mm2. M8-H7的底孔加工直徑為 6.8mm雙邊加工余量 2Z= 6.8mm（7）內(nèi)孔 80H9（陽87 ）的加工余量計算：1.內(nèi)孔 80H9（ J87 ）為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為 6.5Kg。機械加工工藝簡明手冊李益

34、民，P39表2.2-4鑄件機械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為 Z= 2.5mmo機械加工工藝簡明手冊李益民，P38表2.2-1鑄件公差，可得：IT = 1.6mmo2.珩磨加工余量：查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P496表2.3-51珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z= 0.05mm3. 精鏜加工余量：查機械加工工藝手冊李洪主編，P495表2.3-48擴孔、鏜孔、鉸孔的加工余量Z= 1.5mm 2.0mmo查機械加工工藝手冊孟少農(nóng)主編，第2卷P11表11.4-2臥式鏜床的加工公差，可得：IT = 0.02mm土0.05mmo這里取土 0.02mm （入體方向）。4

35、. 粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查機械加工工藝手冊孟少農(nóng)主編，第 2卷叮二5表11.4-2臥式鏜床的加工公差，可得 IT = 0.1mm土 0.3mm,我們這里取土 0.1mm （入體方向）由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都 有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工 余量有最大及最小之分。由于本次設(shè)計規(guī)定的零件為大批大量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工。因此 在計算最大、最小加工余量時應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。由此可知：毛坯的名義尺寸：80-2.5 X 2= 75mm毛坯的最大尺寸：75-0.8 = 74

36、.2mm毛坯的最小尺寸：75 + 0.8 = 75.8mm粗鏜后最小尺寸：80-1.5 X 2= 77mm粗鏜后最大尺寸：77+0.1 = 77.1mm精鏜后最小尺寸：80-0.05 X 2 = 79.9mm精鏜后最大尺寸：79.9 + 0.02 = 79.92mm珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：血 80H9（t087 ）最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表：左支座鑄件毛坯圖見毛坯圖。血80H9（ ?087）孔的加工余量計算表（單位：mm工序鑄件毛坯80H9（七087 ）粗鏜精鏜珩磨加工前最大74.27779.8最小75.877.179.82加工后最大74.27779.880最小75

37、.877.179.8280.087加工余量（單邊余量）2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差（單邊）1.6 / 20.2 /20.04 / 20.087 /22.7確定切削用量及基本工時2.7.1工序1:粗銃e 80H9（t87）孔大端端面（1）粗銃e 80H9（戈087 ）孔大端端面本工序采用計算法確定切削用時1 ）.加工條件：加工材料：HT20Q加工要求：粗銃孔e 80H9（ *087 ）的大端端面。機床和夾具：X52K立式升降臺銃床專用夾具（類式于長三抓卡盤），用R55mnt勺外圓柱面為基準(zhǔn)。刀具：材料為 YG6 D=16Omm,L=45mm,d=5Omm,

38、Z=160 = 10, 丫 , = 15,a n =12。查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P1067表4.4-2常用銃刀參考幾何角度和表 4.4-4鑲齒套式面銃刀。可得以上的參數(shù)。刀具耐用度T= 10800 s2）.計算切削用量確定e 80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量Z= 2.5 0.9mm考慮3。的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量Z= 7.1mmo但是實際上此平面還要進(jìn)行精銃所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm計算?？梢苑謨纱渭庸t每次加工的加工余量Z= 2.8mm。銃削的寬度為140

39、mm則可以分兩次加工，e 80H9孔的小端端面在鑄造時也由留了3。的拔模斜度，所以也留了加工余量 Z= 3mm長度方向的加工按照IT = 12級計算，則取0.4mm的加工偏差（入 體方向）。確定進(jìn)給量f :查機械加工工藝手冊 李洪主編（北京出版社出版），P580表2.4-73 端銃刀（面銃刀）的進(jìn)給量，由刀具材料為YG6和銃床功率為 7.5KW 可取：f=0.140.24mm7z, 這里取 0.2mm/z計算切削速度：查機械加工工藝手冊 李洪主編（北京出版社出版），P621表2.4-96各種銃削速度及功率的計算公式:0.2245 d0 K0 320.150.350 .20 68T ap af

40、ae 60其中：K = K Kt K K K Kk K K ，查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社 mv tv sv aev yv krv v ov出版）,P612表2.4-94工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，Kov = 0.8 ,貝y：可得：Kmv = 1.0 , Ktv = 1.0 , Ksv = 1.0 , Kaev = 1.05 , K艸=1.0 , Kkrv = 0.86 , Kv = 1.0 ,Kv = Kmv Ktv Ksv Kaev Kyv 匚丹 Kv = 1.0 X 1.0 X 1.0 X 1.05 X 1.0 X 0.86 X 1.0X 0.8

41、 = 0.7224。則切削速度為:0 .2245 x d 0 K v0.320.150.350.20 .68T a p a f ae 600.22451600.7224108000.320.150.350.20.682.80.270600.994 m /s= 59.64 m /min計算主軸轉(zhuǎn)速:1000 vv= 100059.64=118.65r / min二 160查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版）,P905表3.1-74銃床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與118.65 r / min相近的轉(zhuǎn)速有 118 r /min和150 r/min，取118 r /min,若取150 r

42、/min則速度太大。查機械加工工藝手冊則實際切削速度：118 ： 160v實=59.31 m / min1000計算切削工時:李洪主編（北京出版社出版），P698表2.5-10銃削機動時間的計算,a其中當(dāng)w 0.6時，I ,D可得:ae D - ae / + （1 3）,這里丄=0.4375 ,D則：I 勺=；ae ；D _ae ）+ （1 3）= 82mm l 2 = 25mm取 4mm l = 140mmf mz = 0.2 x 16 x 118= 377.6 mnmin查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P905表3.1-75銃床（立式、臥式、萬能）工作臺進(jìn)給量，可取375 m

43、m/ min。I h 12f mz140- 8243754 = 2.411min計算機床切削力：查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P624表2.4-97圓周分力Fz的計算公式，可得：0.90 .741.0Fz = 9.8154 .5 ap a f ae z d 0 kFz查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版）P612表2.4-94工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得kFz = 1.0，則：0.90.741 .0Fz = 9.8154.5 ap a f ae z d0kFz=9.81 54.5 2.80.90.20.74701.0161601 .0=

44、2873.2 N驗證機床切削功率：查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P621表2.4-96各種銃削切削速度及功率計算公式，可得：50.90.741.0Pm = 167.9 10 ap af ae z n kPm其中：Kpm = Kmpm ePm心怖“pm ，查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P612表2.4-94工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和表2.4-95其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：KmPm = 1.0，KaePm = 8，KkrPm = 14，KroPm = 0.79，KvPm = 0，則：KPm = Km

45、Pm KaePm KkrPm KroPm Gm 心=1.0 X 0.8 X 1.14 X 0.79 X 1.0 = 0.72048，則機床切削功率為:_50.90.741.0Pm = 167 .910 一 2.80.270161180.72048 60 = 205 KW查機械加工工藝手冊李洪主編(北京出版社出版)，P903表3.14-73銃床(立式、臥式、萬能)參數(shù)，可得X52K銃床的電機總功率為 9.125KW,主電機總功率為7.5KW,所以機床的功率足夠可以正常加工。驗證機床進(jìn)給系統(tǒng)強度：已知主切削力Fz = 2873.2 N。查機械加工工藝手冊李洪主編(北京出版社出版)，P626表2.4

46、-98各種銃刀水平分力、垂直分力、軸向力與 圓周分力的比值，可得： ae =( 0.40.8 ) dmm af =( 0.10.2 ) mnz，不對稱銃 刀銃削順銃，水平分力Fl/ FZ=( 0.150.3 ) ,Fv / FZ =( 0.91.0 ), Fx / FZ =(0.5 0.55)。則?。篎l= 0.2Fz= 0.2X 2873.2= 574.64 N,Fv= 0.9fz= 0.9X 2873.2= 2585.88 N,Fx= 0.5Fz= 0.5X 2873.2= 1436.6 N。查取機床工作臺的摩擦系數(shù)卩=0.1可得切削刀具在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機構(gòu)的作力FF = Fl + i

47、( Fz + Fx + Fv)= 574.64+0.1(2873.2+2585.88+1436.6 )=574.64 + 689.568 = 1264.208 N而機床縱向進(jìn)給機構(gòu)可以承受的最大縱向力為 KN，故機床進(jìn)給系統(tǒng)可以正常工作。2.7.2 工序二粗鏜 80H9內(nèi)孔選用T611臥式鏜床核專用夾具。刀具：材料為 W18Cr4V B= 16mm,H= 16mm,L= 200mm,l = 80mm,d= 16mm,% = 60。參考機械加工工藝手冊李洪主編(北京出版社出版)，P1064表4.3-63鏜刀可以得刀以上數(shù)據(jù)。確定 80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為Z= 2.5m

48、m土 0.8mm考慮3。的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Zmax = 8.54mm由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z= 1.5mm,珩磨的加工余量留Z=0.05mm。則加工余量可以按照Z= 6.94mm,加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為Z=3.5mmo查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P573表2.4-66鏜刀時的進(jìn)給量及切削速度， 可得進(jìn)給量f = 0.350.7mm/ r，切削速度v = 0.20.4m/ s。參考機 械加工工藝手冊 李洪主編（北京出版社出版），P884表3.1-42臥式鏜床主軸進(jìn)給量，取進(jìn)給量 f = 0.4m

49、m/ r，切削速度 v = 0.3 m / s = 18 m/ min。則主軸的轉(zhuǎn)速n1000 v 100018n = 71.4 r / min二D二 75查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P884表3.1-41臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，可得與 76.4 r /min相近的轉(zhuǎn)速有 80 r / min核64 r /min，取80 r /min，若取64 r /min則速度損失太大。則實際切削速度80 ： .： ： 75/=18.85 m / min1000計算鏜削加工工時：ti fnfn其中：丨!= 上+(2 3) ; |2 =3 5 mm丨3 =0。則鏜削時間為: tan kr100

50、+5+5110t : =2 =2 = 7.432 minj 0.378029 .62.7.3工序三精銃 80H9大端端面機床和夾具：X52K立式升降臺銃床專用夾具（類式于長三抓卡盤），以血80H9的內(nèi)孔 面為基準(zhǔn)。刀具：材料為 YG6 D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=163 = 10, y , = 15, a n = 12。查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P1067表4.4-2常用銃刀參考幾何角度和表 4.4-4鑲齒套式面銃刀。可得以上的參數(shù)。刀具耐用度 銃削深度ap= 1.5 mm銃削寬度為：140mm可以分兩次切削。r去定進(jìn)給量f :查機械加工工藝手冊李洪主編

51、（北京出版社出版）T= 10800 s,P580 表 2.4-73端銃刀（面銃刀）的進(jìn)給量，有刀具的材料為YG6和銃床的功率為 7.5KW,可得：進(jìn)給量分f = 0.2 0.3mm/ 乙 此處取 0. mm/z。查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P588表2.4-81硬質(zhì)合金端銃刀（面銃刀）銃削用量可得：v = 2.47 m /s = 148.2 m / min。則主軸轉(zhuǎn)速為:1000148 .2=295 r / min1000 漢 vn=查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版）,P905表3.14-74銃床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與295 r /min相近的轉(zhuǎn)速有235

52、 r / min 和 300 r / min。取 300 r/min，若取235 r / min。則速度損失太大。則實際切削速度為300 ，： : 160v 實=150.8 m / min1000實際進(jìn)給量為:f 實=16 X 300 X 0.2 = 960mn/ min查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版）,P905表3.1-75銃床（立式、臥式、萬能）工作臺進(jìn)給量，可取:950f 實 =950mr/ min。af = 0.198 mm/z。16300計算銃削工時:查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版）,P698表2.5-10銃削機動時間的計算，可得:l l1 T2mz其中當(dāng)上w

53、 0.6時，I 1 = aeDD a。 +11= a e D - a；： 1 3 = 82mmmm 取 5mm則:t . = 1 hi jmz42 = 0.476 min9502.7.4 工序四精鏜 80H9內(nèi)孔a（13）,這里二=0.4375。貝V l = 140mm D選用T611臥式鏜床和專用夾具（彈簧心軸），以孔e 80H9的大端端面為基準(zhǔn)。刀具：參考機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P1064表4.3-63鏜刀，可以選擇 B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mmk r = 45。刀具材料為 YG&確定進(jìn)給量，查機械加工工藝手冊李洪主編（北京出版社出版），P573表2.4-66鏜刀及切削速度，可得：進(jìn)給量 f = 0.150.25 mm/r，切削速度 v= 2.04 m /s。 參考機械加工工藝手冊李洪主編 （北京出版社出版），P884表3.1-42臥式鏜床主軸進(jìn)給 量，取進(jìn)給量 f = 0.19 mm / r。切削速度：v = 2.04 m /s = 122.4 m / min計算主軸轉(zhuǎn)速：1000 v1000122 .4,v = v實 =497 r / min:D: 78 .4查機械