1、鉆(沖)孔灌注樁施工工藝及質量標準1.1適用范圍鉆(沖)孔灌注樁適用于工業及民用建筑中地下水位高的軟硬土層。其中泥漿護壁鉆孔灌注樁一般適用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及風化巖層；旋挖成孔灌注樁宜用于粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及風化巖層；沖孔灌注樁除宜用于上述地質情況外,還能穿透舊基礎、建筑垃圾填土或大孤石等障礙物,在巖溶發育地區應慎重使用,采用時,應適當加密勘察鉆孔。1.2工藝流程樁位測量樁機就位注漿鉆（沖）孔埋設護筒持力層鑒定YN排渣、清孔檢查沉渣厚度清孔驗收吊放鋼筋籠插入混凝土導管YNY澆筑混凝土N拔出護筒、鉆機移位拔出導管挖泥漿池挖泥漿溝槽泥漿制備1.3施工工藝

2、1、放線定樁位及高程在場地三通一平的基礎上,依據建筑物測量控制網的資料和基礎平面布置圖,測定樁位軸線方格控制網和高程基準點。確定好樁位中心,樁位線定好之后,必須經有關部門進行復查,辦好預檢手續后開始鉆孔。2、樁機就位樁機就位時,必須保持平穩,不發生傾斜、位移,為準確控制鉆孔深度,應在機架上或機管上作出控制的標尺,以便在施工中進行觀測、記錄。3、埋設護筒護筒一般由鋼板制成,厚度視孔徑取4-8mm,護筒內徑應大于鉆頭直徑(鉆孔樁應大于100mm,沖孔樁應大于200mm),上部宜開設1-2個溢漿孔。護筒埋設深度:在粘性土中不宜小于1m,在砂土中不宜小于1.5m。護筒頂端高度:采用反循環鉆孔時,護筒頂

3、端高度應保證孔內泥漿面高出地下水位2m以上。采用正循環鉆孔時,護筒頂端溢出口底邊應高于泥漿池面。護筒埋設:當地下水位在地面以下超過1m時,可采用挖埋法。當地下水位較高進設較困難時,可采用填筑法埋設。護筒位置應埋設正確和穩定,護筒與孔壁之間應用粘土填實,護筒中心與樁孔中心線偏差不大于50mm。4、泥漿制備除能自行造漿的粘性土層外,均應制備泥漿。泥漿制備應選用高塑性粘土或膨潤土。泥漿應根據施工機械、工藝及穿越土層情況進行配合比設計。泥漿宜用專門攪拌機進行攪拌。在粘土地層鉆進時,泥漿可在回轉和沖擊攪動下自然形成泥漿。泥漿的性能指標應符合現場實際需要。施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.0m以上,

4、在受水位漲落影響時,泥漿面應高出最高水位1.5m以上。在清孔過程中,應不斷置換泥漿,直至澆注水下混凝土。澆注混凝土前,孔底500mm以內的泥漿比重應小于1.25；含砂率不得大于8%；粘度不得大于28s。在容易產生泥漿滲漏的土層中應采取維持孔壁穩定的措施。廢棄的漿、渣應進行處理,不得污染環境。5、鉆(沖)成孔施工正循環回轉鉆機成孔1)鉆頭回轉中心對準護筒中心,偏差不大于20mm,利用鉆桿加壓的正循環回轉鉆機,在鉆具中應加設扶正器。2)在粘土層中鉆進時,應采用低鉆壓、快鉆速、大泵量的鉆進規程,并不斷稀釋泥漿。3)在砂層鉆進速度快,回轉阻力較小因此應采用較大的密度、粘度和靜切力的泥漿,以提高泥漿懸浮

5、,攜帶砂礫的能力。4)在碎石土層鉆進時,宜采用低檔慢速,優質泥漿,慢進尺鉆進。5)加接鉆桿,應先將鉆具稍提高孔底,待沖洗液循環3-5分鐘后,再擰卸加接鉆桿。反循環回轉鉆機成孔1)砂石泵起動后應形成正常反循環,才能開啟鉆進機慢速回轉,下放鉆頭至孔底。2)當在軟土層中鉆進時,應根據泥漿補給情況控制鉆進速度；在硬層或巖層中的鉆進速度應以鉆機不發生跳動為準。3)鉆進中應認真觀察進尺情況和砂石泵的排水出渣情況,排量減少或出水中含鉆渣量太多時應控制鉆進速度,防止因循環液密度太大或管道堵塞而中斷反循環。4)鉆進時如果孔內出現坍孔、涌砂等異常情況,應立即將鉆具提高,控制泵量,保持沖洗液循環,吸除坍塌物和涌砂,

6、同時向孔內輸送符合要求的泥漿。5)鉆孔達到要求孔深停鉆后,鉆具提高孔底50-80mm,維持沖洗液正常反循環清孔,直到符合清孔標準為止。沖擊鉆機成孔(沖擊鉆機就位成孔)1)開孔時應低錘密擊,表土為淤泥、細砂等軟弱土層時,應加粘土塊夾小石片反復沖擊造壁?？變饶酀{面應保持穩定。2)在護筒刃腳下2m以內成孔時,采用小沖程1m左右,泥漿比重1.21.5,軟弱層可加粘土塊夾小片石。 3)在粉砂或中粗砂層中成孔時,采用中沖程2-3m,泥漿相對密度1.2-1.5,可向孔內投入粘土塊,勤沖、勤掏渣。4)在密實的粘土層中成孔時,采用小沖程1-2m,泵入清水和稀泥漿,經常清除鉆頭上的泥塊。5)在砂卵石層中成孔時,采

7、用中、高沖程3-4m,泥漿相對密度1.3左右,勤掏渣。6)在軟弱土層或塌孔回填重鉆時,采用小沖程1m左右,加粘土塊夾小片石反復沖擊,泥漿相對密度1.3-1.5。7)遇到孤石時,可采用預爆或高低沖程交替沖擊,將孤石擊碎或擠入孔壁。8)進入基巖后,應采用大沖程、低頻率沖擊,當發現成孔偏移時,應回填片石至偏孔上方300500處,然后重新沖孔；進入基巖后,非樁端持力層每鉆進300500和樁端持力層每鉆進100300m時,應清孔取樣一次,并應做記錄。9)每鉆進45m應驗孔一次,在更換鉆頭前或容易縮孔處,均應驗孔。10)大直徑樁孔可分級成孔,第一級成孔直徑應為設計樁徑的0.60.8倍。旋挖鉆機成孔(旋挖鉆

8、機就位)1)旋挖鉆成孔應根據不同的地層情況及地下水位埋深,采用干作業成孔和泥漿護壁成孔工藝,在淤泥、淤泥質土、砂土、碎石土、中間有硬夾層及地下水以下的土層中不宜采用干作業成孔。2)泥漿護壁旋挖鉆機成孔應配備成孔和清孔用泥漿及泥漿池(箱),在容易產生泥漿滲漏的土層中可采取提高泥漿比重、摻入鋸末、增粘劑提高泥漿粘度等維持孔壁穩定的措施。3)泥漿制備的能力應大于鉆孔時的泥漿需求量,每臺套鉆機的泥漿儲備量不應少于單樁體積。4)旋挖鉆機施工時,應保證機械穩定、安全作業,必要時可在場地輔設能保證其安全行走和操作的鋼板或墊層(路基板)。5)成孔前和每次提出鉆斗時,應檢查鉆斗和鉆桿連接銷子、鉆斗門連接銷子以及

9、鋼絲繩的狀況,并應清除鉆斗上的渣土。6)旋挖鉆機成孔應采用跳挖方式,鉆斗倒出的土距樁孔口的最小距離應大于6m,并應及時清除。應根據鉆進速度同步補充泥漿,保持所需的泥漿面高度不變。7)鉆孔達到設計深度時,應采用清孔鉆頭進行清孔。6、孔底清理及排渣不易塌孔的樁孔,可采用空氣吸泥清孔。 穩定性差的孔壁應采用泥漿循環或抽渣筒排渣,當采用抽渣筒排渣時,應及時補給泥漿；清孔后灌注混凝土之前的泥漿指標應符合要求。在清孔過程中,應不斷置換泥漿,直至澆注水下混凝土,清孔時,孔內泥漿面應高出地下水位1.0m以上(在受水位漲落影響時,泥漿面應高出最高水位1.5m以上)。灌注混凝土前,孔底沉渣允許厚度:對端承型樁,不

10、應大于50mm；對摩擦型樁,不應大于100mm； 對抗拔、抗水平力樁,不應大于200mm。7、吊放鋼筋籠鋼筋籠的材質、尺寸應符合設計要求。分段制作的鋼筋籠,其接頭宜采用焊接或機械式接頭(鋼筋直徑大于20mm)。加勁箍宜設在主筋外側,當因施工工藝有特殊要求時也可置于內側。導管接頭處外徑應比鋼筋籠的內徑小100mm以上。搬運和吊裝鋼筋籠時,應防止變形,鋼筋籠安放前應綁好砂漿墊塊,吊放時要對準孔位,吊直扶穩,緩慢下沉,避免碰撞孔壁和自由落下,鋼筋籠放到設計位置時,應立即固定,防止上浮。8、澆筑混凝土鋼筋籠吊裝完畢后,應安置導管或氣泵管二次清孔,并應進行孔位、孔徑、垂直度、孔深、沉渣厚度等檢驗,合格后

11、應立即灌注混凝土,隨著混凝土不斷增高,孔內沉渣將浮在混凝土上面,并同泥漿一同排回貯漿槽內。(澆筑混凝土)水下灌注的混凝土必須具備良好的和易性,配合比應通過試驗確定；坍落度宜為180220mm；水泥用量不應少于360kg/m3(當摻入粉煤灰時水泥用量可不受此限)；含砂率宜為4050,并宜選用中粗砂；粗骨料的最大粒徑應小于40mm,且不得大于鋼筋間距最小凈距的1/3；水下灌注混凝土宜摻外加劑。(測量坍落度)灌注混凝土的導管壁厚不宜小于3mm,直徑宜為200250mm；直徑制作偏差不應超過2mm,導管的分節長度可視工藝要求確定,底管長度不宜小于4m,接頭宜采用雙螺紋方扣快速接頭；導管使用前應試拼裝、

12、試壓,試水壓力可取為0.61.0MPa；每次灌注后應對導管內外進行清洗。使用的隔水栓應有良好的隔水性能,并應保證順利排出；隔水栓宜采用球膽或與樁身混凝土強度等級相同的細石混凝土制作。(放置隔水栓)開始灌注混凝土時,導管底部至孔底的距離宜為300-500mm；同時應有足夠的混凝土儲備量,導管一次埋入混凝土灌注面以下不應少于0.8m。導管埋入混凝土深度宜為2-6m,嚴禁將導管提出混凝土灌注面,并應控制提拔導管速度,應有專人測量導管埋深及管內外混凝土灌注面的高差,填寫水下混凝土灌注記錄。灌注水下混凝土必須連續施工,每根樁的灌注時間應按初盤混凝土的初凝時間控制,對灌注過程中的故障應記錄備案。應控制最后

13、一次灌注量,超灌高度宜為0.81.0m,鑿除泛漿高度后必須保證暴露的樁頂混凝土強度達到設計等級。1.4質量控制要點1、基樁軸線的控制點和水準點應設在不受施工影響的地方。開工前,經復核后應妥善保護,施工中應經常復測。2、樁機就位后,必須平正、穩固,確保在施工中不發生傾斜和移動；為準確控制成孔深度,在樁架或鉆具上應設置控制深度標尺,以便在施工中觀測記錄。3、護筒埋入土中的深度應滿足要求,護筒四周用粘性土回填并分層夯實。4、樁在施工前,宜進行試成孔。5、成孔過程中應注意地層變化,隨時調整鉆進工藝,成孔的控制深度應符合下列要求:摩擦樁應以設計樁長控制成孔深度；端承摩擦樁必須保證設計樁長及樁端進入持力層

14、深度；端承型樁必須保證樁端進入持力層的設計深度。6、如在成孔過程中發生斜孔、塌孔和護筒周圍冒漿、失穩等現象時,應停止施工,待采取相應措施后再進行施工。7、灌注混凝土前應嚴格控制孔底沉渣允許厚度符合以下要求:對端承型樁,不應大于50mm；對摩擦型樁,不應大于100mm； 對抗拔、抗水平力樁,不應大于200mm。8、鋼筋籠應在專用平臺上加工,主筋與箍筋點焊牢固,支撐加固措施要可靠,吊運要豎直,使其平穩地放入樁孔中,保持骨架完好。9、檢查成孔質量合格后應盡快灌注混凝土。直徑大于1m或單樁混凝土量超過25m3的樁,每根樁樁身混凝土應留有1組試件；直徑不大于1m的樁或單樁混凝土量不超過25m3的樁,每個

15、灌注臺班不得少于1組試件；每組試件應留3件。10、灌注樁使用的原材料必須符合設計要求和施工規范的規定,實際澆筑混凝土量嚴禁小于實際理論計算體積,樁身任意一段平均直徑與設計直徑之比嚴禁小于1。11、從開始成孔至水下混凝土澆筑完畢,應始終保持護筒內的泥漿面高出地下水位1m以上,受水位漲落影響時,應高出最高水位1.5m以上。12、導管在使用前應做水密性試驗,安裝時要放密封圈并上緊絲扣,在孔中的位置要居中,開始澆注混凝土時導管底距孔底的距離宜為300-500mm,上部高出泥漿面不少于300mm。13、混凝土澆到接近樁頂時,應隨時測量頂部標高,以免過多截樁或補樁。1.5質量標準表1、鉆(沖)孔灌注樁的平

16、面位置和垂直度的允許偏差序號成孔方法樁徑偏差(mm)垂直度允許偏差()樁位允許偏差(mm)1-3根樁、條形樁基沿垂直軸線方向和群樁基礎中的邊樁條形樁基沿軸線方向和群樁基礎的中間樁1泥漿護壁(鉆、挖、沖孔樁)D1000mm-501D/6且不大于100D/4且不大于150D1000mm-50100+0.01H150+0.01H2干作業成孔灌注樁-20170150注:樁徑允許偏差的負值是指個別斷面；H為施工現場地面標高與樁頂設計標高的距離；D為設計樁徑；表1選自JGJ94-2008建筑樁基技術規范。表2、鉆(沖)孔灌注樁鋼筋籠質量檢驗標準序號檢查項目允許偏差(mm)檢查方法1主筋間距10用鋼尺量2鋼

17、筋籠長度100用鋼尺量3箍筋間距20用鋼尺量4鋼筋籠直徑10用鋼尺量注:表2選自JGJ94-2008建筑樁基技術規范。表3、鉆(沖)孔灌注樁質量檢驗標準項目序號檢查項目允許偏差或允許值檢查方法單位數值主控項目1樁位見表1基坑開挖前量護筒,開挖后量樁中心2孔深mm+300只深不淺,用重錘測,或測鉆桿、套管長度,嵌巖樁應確保進入設計要求的嵌巖深度3樁體質量檢驗按基樁檢測技術規范。如鉆芯取樣,大直徑嵌巖樁應鉆至樁尖下50cm按基樁檢測技術規范4混凝土強度設計要求試件報告或鉆芯取樣送檢5承載力按基樁檢測技術規范按基樁檢測技術規范一般項目1垂直度見表1測套管或鉆桿,或用超聲波探測,干施工時吊垂球2樁徑見

18、表1井徑儀或超聲波檢測,干施工時吊垂球3泥漿比重(粘土或砂性土中)1.15-1.20用比重計測,清孔后在距孔底50cm處取樣4泥漿面標高(高于地下水位)m1.0目測5沉渣厚度 端承樁摩擦樁mm mm50 100用沉渣儀或重錘測量6混凝土坍落度水下灌注干施工mmmm160-220 70-100坍落度儀7鋼筋籠安裝深度mm100用鋼尺量8混凝土充盈系數1檢查每根樁的實際灌注量9樁頂標高mm+30-50水準儀,需扣除樁頂浮漿層及劣質樁體說明:表3選自GB50202-2002建筑地基基礎工程施工質量驗收規范,其中個別數據依據JGJ94-2008建筑樁基技術規程做了相應調整；表中“基樁檢測技術規范”參見

19、JGJ106-2003建筑基樁檢測技術規范。1.6常見質量問題及處理1、鉆孔偏斜造成原因:鉆機安裝就位穩定性差,作業時鉆機安裝不穩或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。 防治措施:先將場地夯實平整,軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線,鉆桿位置偏差不大于20cm。在不均勻地層中鉆孔時,采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時,鉆速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時,可提起鉆頭,上下反復掃鉆幾次,以便削去硬土,如糾正無效,應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5

20、m以上,重新鉆進。處理措施1)因鉆機傾斜造成的應先移開鉆機,檢查鉆孔壁情況,如果鉆孔壁比較穩定,則應加固施工范圍內的地基或加大鉆機的支撐面積,而后重新安裝鉆機恢復施工；鉆孔壁隨時有坍塌可能的,應將鉆孔回填至原地面,待地層靜置穩定后重新開始鉆孔。 2)地質構造不均勻引起的,先分析清楚巖層的走向,而后采用適當的回填材料(回填材料一般為片石加粘土、純堿、鋸末等組成的混合物)將鉆孔回填至計算確定的高程處,靜置一段時間后恢復施工。孔中心偏差小于20cm的,靜置12h后可以繼續鉆孔；孔中心偏差大于20cm的,應根據情況靜置2h甚至更長的時間待地層沉積穩定后恢復鉆孔施工。穿過傾斜巖層過程中,應采用自重較大的

21、復合式牙輪鉆、沖擊鉆,以慢速鉆孔。2、護筒脫落造成原因:由于護筒外側回填質量不好、受地面流水的浸泡等因素引起護筒失去穩定、脫落。處理措施:出現護筒脫落應立即停止鉆孔,將鉆機移開,采取相應措施處理。由于地面流水引起的可先排除流水,在原地面上填一層粘土使地面干燥、不滲漏,而后重新安裝護筒(作好護筒外側填筑)恢復鉆孔施工。3、卡鉆造成原因:鉆孔經過巖層分界面時相鄰巖層強度差別較大、操作中未及時根據地質情況調整鉆頭的行程等。處理措施1) 由于“探頭石”引起的卡鉆現象,可以適當往下放鉆頭,而后,強力快速往上提,使“探頭石”受瞬間沖擊縮回,從而順利提起鉆頭。2)因鉆頭穿過巖層突變處導致的卡鉆,優先采用水下

22、爆破的方法進行處理。在整體巖層中此方法容易奏效,砂土地層中不宜采取此方法處理。 3)由于機械故障導致鉆頭在濃泥漿中滯留時間過長造成的鉆頭無法提升現象,應采取插入高壓水管置換泥漿的方法進行處理。4、縮頸造成原因:縮頸是在飽和性粘土、淤泥質粘土,特別是處于流塑性狀態的土層中出現的特有現象,其原因是此類地層含水高、塑性大,鉆頭經過后鉆孔壁回縮,從而導致鉆孔的直徑小于設計的樁直徑。防治措施:采用優質泥漿,降低失水量。成孔時,應加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段時間內,孔壁形成泥皮,則孔壁不會滲水,亦不會引起膨脹；或在導正器外側焊接一定數量的合金刀片,在鉆進或起鉆時起到掃孔作用,如出現縮頸,采用上下反復

23、掃孔的辦法,以擴大孔徑。處理措施:針對產生縮頸的原因,采取塊、卵石土回填,而后用重量較大的沖擊鉆沖擊,擠緊鉆孔孔壁的辦法處理；或者采用在導正器外側焊接一定數量的合金葉片進行旋轉清理的辦法。 5、掉鉆造成原因:由于機械故障、鋼絲繩斷裂、孔壁坍塌等因素造成鉆頭落入孔底的現象通常稱“掉鉆”。處理措施:發生“掉鉆”后,應及時采取恰當的方法實施打撈。1)鉆孔壁穩定的情況,直接用鉆機起吊“打撈器”入孔進行打撈。打撈前,先用“探針”探明鉆頭在孔中的位置,為制定打撈方案提供依據。打撈設備和打撈操作方法必須保證在抓住鉆頭后盡量一次成功,避免起吊至空中再度落入孔中的現象發生。 2)鉆孔壁出現局部坍塌將鉆頭埋沒且大

24、部分鉆孔壁處于穩定時,應先加大孔內泥漿的濃度,將旋轉鉆頭放入安全的深度范圍攪動泥漿以加強鉆孔壁,而后,采取“氣舉法”清除鉆頭上方的沉積土和淤泥,確認鉆頭已露出后再實施鉆頭的打撈工作。3)鉆孔壁隨時有繼續坍塌可能時,先在孔內安裝長鋼護筒、攪拌樁圍護、帷幕法等方法加固鉆孔壁,而后打撈鉆頭。6、護筒冒水護筒外壁冒水,嚴重的會引起地基下沉,護筒傾斜和移位,造成鉆孔偏斜,甚至無法施工。造成原因:埋設護筒的周圍土不密實,或護筒水位差太大,或鉆頭起落時碰撞。防治措施:在埋筒時,坑地與四周應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔,使護筒內保持1.0-1.5m的水頭高度。鉆頭起落時,應防止碰撞護筒。

25、處理措施:發現護筒冒水時,應立即停止鉆孔,用粘土在四周填實加固,若護筒嚴重下沉或移位時,則應重新安裝護筒。7、孔壁坍陷鉆進過程中,如發現排出的泥漿中不斷出現氣泡,或泥漿突然漏失,則表示有孔壁坍陷跡象。造成原因:孔壁坍陷的主要原因是土質松散,泥漿護壁不好,護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。防治措施:在松散易坍的土層中,適當埋深護筒,用粘土密實填封護筒四周,使用優質的泥漿,提高泥漿的比重和粘度,保持護筒內泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時,應防止變形,安放要對準孔位,避免碰撞孔壁,鋼筋籠接長時要加快焊接時

26、間,盡可能縮短沉放時間。成孔后,待灌時間一般不應大于3小時,并控制混凝土的灌注時間,在保證施工質量的情況下,盡量縮短灌注時間。8、樁底沉渣量過多造成原因:清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中,未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后,待灌時間過長,致使泥漿沉積。防治措施:成孔后,鉆頭提高孔底10-20cm,保持慢速空轉,維持循環清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿,控制泥漿的比重和粘度,不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時,使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致,避免碰撞孔壁?？刹捎娩摻罨\冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度,減少空孔時間,從而減少沉

27、渣。下完鋼筋籠后,檢查沉渣量,如沉渣量超過規范要求,則應利用導管進行二次清孔,直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規范要求。開始灌注混凝土時,導管底部至孔底的距離宜為30-40mm,應有足夠的混凝土儲備量,使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上,以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣,達到清除孔底沉渣的目的。9、水下混凝土灌注中常見問題及處理 封底失敗1)造成原因:由于首批混凝土數量過小、孔底的沉渣厚度大等原因導致首批混凝土灌注入孔后,未實現水下混凝土封底的現象稱為封底失敗。2)處理措施:封底失敗后,應立即暫停灌注,及時對孔內已灌注的混凝土進行清理。 地層穩定性較好的,應采取導管內安裝高壓風管進行二

28、次清孔的方法將已灌注的混凝土清理干凈,重新檢查,符合規范要求后可以重新開始水下混凝土灌注。 地層穩定性差或高壓清孔的方法不能奏效則應及時拆除導管、拔除鋼筋籠,將鉆機安裝到位,將未灌注混凝土部分鉆孔回填,待地層沉積穩定后用沖擊鉆清除已灌注的混凝土,達到孔底設計標高檢查合格后進行水下混凝土灌注。 卡管1)造成原因:初灌時,隔水栓堵管；混凝土和易性、流動性差造成離析；混凝土中粗骨料粒徑過大；各種機械故障引起混凝土澆筑不連續,在導管中停留時間過長而卡管；導管進水造成混凝土離析等。 2)防治措施:使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配,同時具有良好的隔水性能,保證順利排出。在混凝土灌注時,應加強對混凝土攪拌時

29、間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性,配合比應通過實驗室確定,坍落度宜為18-22cm,粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4,且應小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝,水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連接部位的密封性,導管使用前應試拼裝、試壓,試水壓力為0.6-1.0MPa,以避免導管進水。在混凝土澆筑過程中,混凝土應緩緩倒入漏斗的導管,避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中,應時刻監控機械設備,確保機械運轉正常,避免機械事故的發生。3)處理措施由于混凝土質量造成的導管堵塞,可以少量(根據堵管前測量及計算的導管埋深結果在保證導管最小安全埋深確定)提

30、升導管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土數量而后快速提升再迅速下放,以沖擊疏通導管的方法進行處理。由于混凝土沖擊力不足造成的,應及時加長上部導管的長度,而后,以一次性較大量混凝土沖擊灌注達到疏通導管的目的。 采取“二次砍球法”進行處理。具體操作方法:將導管插入已灌注混凝土中0.5-0.8m,而后按照水下封底的操作方法實施二次封底。以上幾種方法處理不能奏效應立即停止,認為已斷樁。 斷樁1)造成原因:由于導管底端距孔底過遠,混凝土被沖洗液稀釋,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充；受地下水活動的影響或導管密封不良,沖洗液浸入混凝土水灰比增大,形成樁身中

31、段出現混凝土不凝體；由于在澆注混凝土時,導管提升和起拔過多,露出混凝土面,或因停電、待料等原因造成夾渣,出現樁身中巖渣沉積成層,將混凝土樁上下分開的現象；澆注混凝土時,沒有從導管內灌入,而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土,產生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬,個別孔段出現疏松、空洞的現象。2)防治措施:成孔后,必須認真清孔,一般是采用沖洗液清孔,沖孔時間應根據孔內沉渣情況而定,沖孔后要及時灌注混凝土,避免孔底沉渣超過規范規定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量,準確算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土澆注過程中,應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深,提升導管要準確可靠,并嚴格遵守操作規程。嚴格確定混凝

32、土的配合比,混凝土應有良好的和易性和流動性,坍落度損失應滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段,事先要用套管或水泥進行處理,止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應從導管內灌入,要求灌注過程連續、快速,準備灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。綁扎水泥隔水塞的鐵絲,應根據首次混凝土灌入量的多少而定,嚴防斷裂。確保導管的密封性,導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定,切勿起拔過多。3)處理措施:在灌注過程中認定發生斷樁事故后,應立即停止繼續灌注,提拔導管和鋼筋籠,盡量將損失降低到最小。并采取以下辦法處理: 斷樁截面位置處于設計樁全長的三分之一以下時,一般采取沖擊鉆清除已灌

33、注部分,再實施原位恢復。 斷樁截面位置處于設計樁全長的三分之二以上且距離孔口深度不大于10m時,先進行鉆孔壁加固,而后進行鉆孔樁的接長比較經濟。 斷樁截面位置處于設計樁全長的三分之一與三分之二之間的,應對各種處理方法進行對比,選擇經濟、可行的處理方法。墩(臺)樁布置有條件變更,樁布置改變造成的損失較小的,應積極與設計單位聯系爭取變更設計；樁布置無法改變但可以增加樁的,最好由設計單位提供增加樁方案,實施增加基樁；不具備以上兩類情況的一般應及時采取沖擊鉆處理后原位恢復。 樁長大于50m的樁出現的斷樁情況,應對處理方案詳細論證后著手,切勿盲目操作以免帶來較大的損失。 鋼筋籠上浮:1)造成原因:鋼筋籠放置初始位置過高,混凝土流動性過小,導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土托頂上升；當混凝土灌至鋼筋籠下,若此時提升導管,導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時,由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大,推動了鋼筋籠的上?。挥捎诨炷凉嘧⑦^鋼筋籠且導管埋深較大時,其上層混凝土因澆注時間較長,已接近初凝,表面形成硬殼,混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力,如