看臺膜結構施工培訓資料-作者：-日期：第一節 看臺膜結構施工第一小節 編制依據膜結構技術規程（CECS 158：2004）建筑鋼結構焊接規程（JGJ81-2002）鋼結構設計規范（GB50017-2003）碳鋼焊條（GBT5117-1995）低合金鋼焊條（GB-T5118-1995）涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923.1-2011）氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T8110-2008）埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸（GB/T986-1988）建筑防腐蝕工程質量檢驗評定標準（GB50212-2002）涂裝通用技術條件（JB/ZQ4286-86）橋梁纜索用熱鍍鋅鋼絲（GB/T17101-1997）建筑纜索用高密度聚乙烯塑料（CJ/T3078-1998）一般工程用鑄造碳鋼件（GB11352-89）民用建筑設計通則（GB50352-2005）建筑結構可靠設計統一標準（GB50068-2001）鋼結構用高強度大六角頭螺栓（GB/T1228-2006）結構用無縫鋼管（GB/T8162-2008）預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術規程（JGJ85-2010）建筑工程施工質量驗收統一標準（GB50300-2013）建筑工程項目管理規范（GB/T50326-2006）第二小節 各分項工程的主要施工方法及技術措施【1】 概述施工工藝總流程【2】 預埋件制作與安裝 1加工：核對圖紙的材料尺寸和孔距；以1：1 的大樣放出節點；核對各部分的尺寸；制作樣板作為下料、制孔、焊接等加工的依據。2安裝：2.1放線：兩軸線之間設水平拉線，用50m鋼卷尺沿水平拉線，按照埋件的水平中心位置，進行統一劃分，并在梁底模板上做標記，以減少多次倒尺引起的誤差疊加，上一層埋件的安裝可從下一層進行引測。2.2埋件的固定：2.2.1側埋埋件：在梁鋼筋綁扎結束并墊好保護層后，根據埋件高度及水平位置進行安裝，安裝時一般由梁主筋外邊緣向外側量取24mm，（梁主筋保護層25mm）即埋件表面的準確位置，先用綁扎絲將埋件臨時固定，再復查其表面垂直度和中心線位置，確定無誤后，再將埋件的筋爪與梁的箍筋或附加筋進行點焊固定。2.2.2面埋埋件：弧線部分的面埋為防止在混凝土澆注過程中發生偏移，將埋件的筋爪與梁的箍筋或附加筋進行點焊固定。2.2.3埋件安裝完后，要進行埋件安裝位置的復查，由放線工配合專業人員進行，如有不合格的要立即進行調整，直至合格后方可進行下一道工序。允許偏差：見下表項次檢查項目允許偏差檢測方法1水平中心偏差5mm5m鋼卷尺；50m鋼盤尺2垂直中心偏差5 mm5m鋼卷尺；50m鋼盤尺3兩相臨埋件中心線偏差8 mm5m鋼卷尺；50m鋼盤尺4水平方向傾斜2 mm水平尺；5m鋼卷尺5垂直方向傾斜2 mm水平尺；5m鋼卷尺6與模板的距離0.5 mm5m鋼卷尺【3】 鋼架加工1、鋼桁架加工:加工制作的主要工藝流程為：2. 鋼構件等組件加工2.1.鋼梁加工桿件制作過程主要為：鋼管對接桿件下料桿件加工拋丸除銹涂裝 桿件對接：由于采購的鋼管的長度一般為6m，所以本工程部分鋼構件需對接。對接前應對鋼管在管子車床上進行剖口加工，然后專用胎架上對桿件進行對接焊接，對接焊接焊縫質量應達到一級要求，對接示意圖如下： 桿件下料：本工程鋼管桿件下料采用日本丸秀工機株式會社提供的HID-600EH和HID-300ES相貫面等離子火焰管材數控切割機進行相貫面切割下料，本設備下料切割、剖口、精度控制均由計算機控制一次完成，精度誤差不大于2mm。 彎曲矯正弧形鋼管彎曲采用長冶鍛壓設備廠提供的CDW24Y-500冷彎立體全功能數控彎管機加工，彎曲時應考慮自然復原性變形，必要時可采用人工矯正，制作后的材料不應明顯的凹痕、缺口以及幾何尺寸、形狀位置不符合要求的現象。2.2拋丸除銹及涂裝本工程所有構件及其他零部件將采用美國8X1300RK型拋丸除銹機進行表面處理，除銹等級應達到Sa2.5級，拋丸后4小時內進行底漆噴涂防銹。2.2.1 拋丸除銹 構件拼裝后應對其進行表面處理，除去構件表面的毛刺、焊渣、焊接飛濺、污垢等，然后采用8130RK（美國進口拋頭）全自動拋丸除銹機進行表面除銹處理，除銹等級應在Sa2.5級以上。2.2.2底漆涂裝 除銹后的構件應進行表面清理，然后噴涂底漆，油漆噴涂采用BULLDOG33：1高壓無氣噴涂機（美國固瑞克）噴涂，油漆的要求應按設計規定，油漆的工藝應按作業指導書和相應品種的油漆的使用說明書進行作業，油漆時的環境測試和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應按使用說明書控制。油漆后，應由專人按圖紙要求做上標識，構件的主要標識有拼裝號碼，高度基準點，拼裝基準線，中心線，大構件還應有吊點等標記和標識。3、 焊接工藝方法及焊接要求(含現場工地焊接)3.1 本工程的鋼結構屬于較為復雜的結構，結構內的任一構件受力均較為復雜，為保質量、特編制如下焊接工藝方案。3.2 焊工 參加本工程焊接的焊工應持有行業指定部門頒發的焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應的焊接工作，并得到業主的認可。 重要結構裝配定位焊時，應由持定位焊工資格證的焊工進行操作。 持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接連續時間超過半年者，再上崗前應重新進行資格考試。 焊工考核管理由質管部負責。3.3 焊接工藝方法及焊接設備 本鋼結構工程焊接用手工電弧焊、CO2氣體保護自動和半自動焊等焊接工藝方法。 為保證鋼結構工程具有優良的焊接質量，本工程施工使用的主要焊接設備有：直流手工電弧焊機，交流手工電弧焊焊機，CO2氣體保護半自動焊機（美國林肯公司產）、焊接材料烘培設備及焊條保溫筒、鋼管連接的相貫線剖口采用HID600EHS（日本產）管子相貫線剖口切割機及上海伊薩切割機、日本產銑邊剖口機等。3.4鋼材焊接材料訂購、進庫、檢驗及管理要求本工程鋼材采用Q235鋼。焊接材料的訂購、進庫、檢驗及管理。按公司制定的程序文件規定，并嚴格做到： 焊材的選用必須滿足本鋼結構工程的設計要求，并選用本工程技術規范指定的焊接材料。 本鋼結構工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料入廠后，應由公司質量部門按采購要求和檢驗標準進行檢驗，合格后方可使用。 焊接材料的貯存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等），烘焙和領用過程中都要有標識，標明焊接材料的牌號、規格、廠檢號或生產廠批號等。焊接材料的使用應符合制作廠的說明書和焊接工藝評定試驗結果的要求。 焊接材料使用過程中應可以追蹤控制，焊接時選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致，本鋼結構工程施焊采用的焊接材料為：手工電弧焊：Q235采用E43系列CO2氣體保護焊：H08A焊絲。CO2氣體（純度大于99.5%）。 焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復烘培次數不允許超過程兩次。 關于本鋼結構工程所用焊接材料的管理和發放等按公司有關的焊接材料管理方法和發放條例執行。3.5焊接檢驗3.5.1焊縫外觀檢查：用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋，未綜合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區無飛濺殘留物。外觀尺寸必須滿足規范要求。3.5.2無損檢測用于原材料拼接的全溶透對接焊縫及全溶透剖口焊縫為一級。按規范要求必須進行超聲波探傷；鋼結構構件的全溶透對接焊縫及全溶透剖口焊縫為二級焊縫，作20%超聲波探傷。若有不合格處，允許返修不超過兩次，超過兩次，構件報廢。其它焊縫均為三級，僅進行外觀檢查。4.鋼結構制作加工質量保證措施4.1材料部分桿件及其它材料如鋼板等所用材料盡最大可能采購質量好、信譽高的國有大鋼鐵企業的產品。附材選用廠家必須出具產品合格證。4.2半成品質量控制保障桿件的加工精度，對工裝夾具作嚴格檢查，使用時間過長、精度下降的堅決淘汰，再添置新的。制作周期較長，給我們提供了更多的時間，提高零構件的加工精度，零件的加工精度越高，結構的拼裝質量越能得到保證。構件完成后，須仔細核對構件編號和尺寸，嚴格按施工方案依次進行安裝。4.3質量檢驗所有桿件加工必須按鋼結構工程施工及驗收規范（GB50205-2001）進行嚴格的三檢制度（自檢、專檢、抽檢）。【4】 膜加工1、膜的制作1.1其目的是為保證膜產品的質量，對膜產品的加工過程予以規定，確保生產處于受控狀態。1.2膜材料加工工作程序1.2.1技術交底制作部憑總經理簽發的任務書領取膜加工圖紙。由設計部項目設計負責人對圖紙中應注意的部分，及特殊要求作詳盡說明，并做制作技術交底記錄。1.2.2生產準備制作方案：加工前，制作部經理，需組織有關人員對設計圖紙進行全面研究，制定出具體加工方案、工藝流程、工藝要求、質保措施。并根據任務，安排好生產進度，填寫生產進度表。量具校核：加工前，需由檢驗員對各工序使用的量具（裁剪車間地標尺、鋼板尺、熱合車卷尺、鋼板尺）進行檢驗校核，確保其處于良好的使用狀態。并對檢驗結果予以記錄。設備認可：加工前，需由操作工對使用的設備進行檢查、保養、及試運轉，確保其處于良好狀態。對于關鍵設備，需由公司質檢工程師確認其加工能力，以保證產品質量。設備的確認結果做制作設備維修保養記錄。設備熱合試驗：加工前，熱合車間需采用工程使用的膜材料，模擬工藝要求的各種熱合層數和熱合形式做出最佳熱合結果，并準確填寫熱合數據試驗報告。熱合試樣送公司檢驗工程師作拉力試驗，試驗結果填入拉力數據試驗記錄，經確認后，其參數作為熱合生產依據。1.2.3加工過程材料檢驗：膜材料展開后，檢驗員必須對膜材料進行檢驗，并作檢驗記錄。放樣畫線：裁剪領班主持放樣畫線工作，嚴格按照圖紙放樣，畫好膜片需經自檢、互檢記錄制作過程自檢表、制作過程互檢表。膜片編碼：經檢驗合格的膜片，領班按照圖紙標注膜片號，并登記。畫線檢驗：檢驗員對登記的膜片進行復檢。要求放樣精確，標號醒目，膜片清潔。檢驗員填寫制作過程復檢表并在制作產品質量檢驗單作合格記錄。實際裁剪：經反復較核確認無誤后，裁剪工方可下料。接片熱合：熱合領班負責領取膜片，按照圖紙進行接片熱合，操作中堅持自檢、互檢。所用的熱合參數記入高頻熱合機工作記錄表，工作內容登記制作記錄表。補強熱合：熱合領班進行補強熱合操作，操作中堅持自檢互檢,選用的熱合參數記入高頻熱合機工作記錄表，工作內容登記制作記錄表。周邊預處理：熱合領班主持對合龍后的膜片進行測量，比照成品圖對膜片周邊及細節部分的加工誤差進行調整，使之達到圖紙標定尺寸。周邊加工：熱合領班進行周邊加工熱合操作，操作中堅持自檢、互檢。選用的熱合參數記入高頻熱合機工作記錄表，工作內容登記制作記錄表。1.3成品檢驗已經熱合加工完畢的膜片，由質檢組做成品檢驗，需有項目設計負責人,制作部經理、車間質檢員參加。檢驗中發現加工缺陷按照制作、安裝糾正和預防措施控制程序辦理。檢驗結果填寫制作產品質量檢驗單，報送總經理，并交管理部存檔。1.4清潔檢驗合格的膜片，由制作部進行最后清理，清潔劑需用中性，嚴禁使用含研磨成分的去污粉類物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘膠痕跡，畫線痕跡，污漬、塵土等。1.5包裝：成品按安裝展開程序合理折疊，用標準包裝膜包裹嚴密并捆扎牢固。產品編號用水性白板筆寫于膜片零料上，制成標識。標識一式2個，分別拴牢于膜片及外包裝醒目位置。1.6入庫：包裝好的產品辦理入庫，并取得入庫單。1.7特殊過程1.7.1放樣畫線是加工程序中的關鍵過程。1.7.2膜片熱合是加工程序中的特殊過程。1.8特殊過程控制1.8.1培訓：公司管理部組織實施，對制作部關鍵崗位的操作人員進行技能培訓，并進行考核。合格者取得公司簽發的上崗證。方可上崗操作。1.8.2檢驗制度：裁剪工序在領組內逐片自檢、互檢，檢驗員逐片復檢后方可實際裁剪。1.8.3參數記錄：熱合工序領班，班前需比照試驗報告的參數,做班前熱合試驗。觀察熱合飽滿度及剝離狀況，并予以記錄。1.8.4設備認可：施工前，公司質檢工程師對關鍵設備的運行狀態及加工能力進行鑒定，確保其達到保證產品質量所需的能力。2、膜材料的檢驗和試驗 其目的是對產品在制作、安裝過程中，確保未經檢驗和檢驗不合格的產品不繼續下一工序或最終交付。2.1膜加工制作檢驗2.1.1檢測機構膜材料物理性能及防火性能檢測由有資質的檢測機構進行抽樣檢測。膜材料檢驗控制由我公司質檢部門執行。裁剪、熱合過程檢驗由我公司質檢部門進行檢驗。2.1.2檢測內容同一生產批號膜材抽檢；膜裁剪、熱合過程100%檢驗；膜成品100%檢驗。2.1.3檢測要求(1)膜材料物理性能、防火性能檢測應符合合同要求。(2)裁剪、熱合過程按設計圖及相關規范要求檢驗，要求如下：A、膜成品質量檢驗分為合格、不合格兩個等級。B、膜成品質量檢驗共檢驗六項，分別為：膜片總體尺寸、焊縫密實度、焊縫寬度、打孔尺寸、搭接方向、膜片整潔。C、所有六項檢驗項目全部合格，則判定此產品為合格。有一項不合格，則判定此產品為不合格。2.1.4檢測方法目視外觀檢驗，經標定的毫米刻度鋼卷尺及鋼板尺。2.2進貨檢驗和試驗2.2.1質檢組負責需要入庫的采購材料和外協加工件的進貨檢驗和試驗，核查原材料的合格證和有關質量保證文件等。2.2.2工程部負責非入庫的采購材料和外協加工件的進貨檢驗和試驗，查原材料的合格證和有關質量保證文件等。必要時赴加工地，在加工過程中跟蹤抽樣檢查。2.2.3安裝部負責安裝工地采購材料和外協加工件的復檢。2.2.4如果來不及進行進貨檢驗和試驗，可由總經理批準執行“緊急放行”規定。2.3過程檢驗和試驗2.3.1質檢組負責制作部膜制作過程中的檢驗和試驗，監督制作部自檢、復檢的作業和記錄情況，進行跟蹤抽樣檢查。2.3.2安裝部（安裝項目負責人）負責安裝過程中的檢驗和試驗，監督自檢、復檢的作業和記錄情況，進行跟蹤抽樣檢查。2.3.3如果生產急需來不及在檢驗報告完成前就要轉入下一過程，可由總經理批準執行“例外轉序”規定。2.4最終檢驗和試驗在進貨檢驗和試驗、過程檢驗和試驗均完成且合格的條件下，進行最終檢驗。安裝部負責執行最終檢驗，合格后再組織工程驗收。2.5工作內容2.5.1對公司下達的任務和圖紙仔細審閱，根據制作部、安裝部的工作規程，安排質檢組人員隨班工作。2.5.2發現問題，及時和設計、制作、安裝等部門有關人員協商，分析原因，及時解決問題，并作好記錄。必要時報總經理。2.5.3在自檢、互檢、復檢合格情況下，由質檢組、設計項目組等有關人員進行最終檢。全部合格后，在制作產品（安裝工程）質量檢驗單上依次簽字，并將相關資料交管理部蓋章歸檔。3、膜材料檢驗過程控制膜是一種新型建筑材料, 具有強度大、使用年限長、易造型、但又有易劃傷、污染的特點, 因此膜材料在原材料檢驗及施工過程中的過程控制就尤為重要。購進原材實行抽樣檢驗, 抽樣標準執行GB2828.1-2012的規定, 如下表：正常檢驗一次抽樣方案批量范圍抽 樣 數 量放寬檢驗一般檢驗加嚴檢驗1-82239-1523516-2535826-50581351-905132091280133250281-500205080注:（1）以每次購進膜材的捆數作為批量。（2）第一次使用的膜材采取加嚴檢驗；第一次使用過的膜材若質量有缺陷，第二次購進仍采取加嚴檢驗。（3）以前曾使用過且質量合格的膜材, 采用一般檢驗。（4）以前大批量使用且質量很好的膜材采取放寬檢驗。3.1數量入庫的原材料數量(平米數)與所訂的數量相符。檢驗方法：全檢，用總延米數乘以幅寬即為總平米數。3.2質量3.2.1外觀每梱材料之間應無色差，且膜材表面光滑平整，基本無瑕疵、麻點、油絲等缺陷，若每捆(以50延米計)的缺陷不超過三處，則判定此捆材料合格。檢驗方法: 用眼觀察。3.2.2厚度 材料薄厚均勻, 且厚度的誤差值在0. 2mm以內，則說明此材料的厚度合格。 檢驗方法: 用卡尺每隔10米測量一次。3.2.3幅寬 材料幅寬大于或等于廠家提供的數據，則判定此捆材料合格；否則，判定材料不合格。 檢驗方法: 用鋼卷尺每隔10米測量一次。3.2.4長度每捆材料長度大于或等于廠家提供的數據，或與合同約定相符，則判定此捆材料合格，否則判定不合格。檢驗方法: 把材料打開, 用鋼卷尺測其長度。3.2.5克重每捆膜材料的克重與廠家提供的數據的誤差值在30G/M2以內，則判定此捆材料合格，否則判定為不合格。 檢驗方法: 用秤稱測量每捆膜材的重量, 再除以每捆材料的平米數。 將以上數據填入原材料檢驗記錄表中。3.2.6抗拉強度（1）重大項目或業主有要求，原材料的抗拉強度試驗送國家紡織品質量監督檢測中心進行檢驗。（2）由于強力機與材料進口國的檢測設備在精度及技術等級等方面存在差異, 故檢測設備顯示的材料抗拉強度值基本上比廠家提供的材料抗拉強度小。在這種情況下, 把材料送到國家紡織品質量監督檢測中心復檢多次, 證明材料抗拉強度值達到了廠家提供的性能要求。因此, 使用現有設備測量時, 規定材料的抗拉強度達到廠家提供的抗拉強度值的80%即為合格。 檢驗方法: 把十字形試片放在強力機上卡緊, 數值不回零, 啟動機器, 膜材被拉斷時, X向、Y向顯示的值即為材料的經緯向抗拉強度值, 并用打印機打印出數據。 將數據填入原材料抗拉強度檢驗表中。（3）原材料抗拉強度試片的制作（4）在材料邊緣及強度相對較弱的部位選取做試片用原料。（5）以經向線, 緯向線為基準畫線剪裁, 以確保試片經、緯向互相垂直。（6）每捆做兩個試片, 兩個試片的抗拉強度值相差母膜抗拉強度的10%以內, 則證明試驗結果真實可靠。4、熱合試片制作檢驗4.1此試片是從模擬工藝要求的各種熱合層數和熱合形式做出最佳熱合結果的熱合膜片上選取制作而成。4.2每種熱合形式做五片試片.第一片試片在每一刀熱合縫的邊緣選取;其它試片在每一刀熱合縫的中心選取.4.3試片要求長度220, 寬度50 根據熱合縫寬度不同, 要求熱合縫兩邊試片長度分別為: 50寬焊縫, 一邊長度為80, 另一邊長度為90; 40寬焊縫, 一邊長度為90, 另一邊長度為90; 30寬焊縫, 一邊長度為100, 另一邊長度為90.4.4把試片放在強力機上做抗拉強度試驗, 若焊縫完好, 母膜強力破斷, 且此時機器上顯示的強度值達到原材料抗拉強度值的80%則證明此種熱合形式合格; 若母膜完好, 焊縫被拉開, 則說明此種熱合形式不合格, 須調整有關數據后再重新制作.4.5若工程所在地為高溫或高濕地區，則還需在高溫或高濕條件下做熱合試片拉力試驗。4.5.1高溫條件：把試片放在碘鎢燈下照明一小時后做抗拉強度試驗4.5.2高濕條件：把試片放在水中浸泡72小時后再做抗拉強度試驗；強度值填入拉力數據試驗記錄中。5、膜附件制作本工程膜附件主要有鍍鋅鋼夾板、連接螺栓等。附件須在合格分承包商處采購，要求交貨時同時提供產品出廠合格證、質量檢驗報告等質保資料，材料運至現場后，按監理要求進行材料抽檢，合格后方可投入使用。鋁合金夾板由公司制作部制作加工，具體標準如下：5.1鍍鋅鋼夾板外觀尺寸符合設計要求。5.2夾板加工長度允許誤差：+0，-2mm；5.3孔位間相對允許誤差：+0.5mm，-0.5mm；5.4夾板加工寬度允許誤差：+0.5mm，0；夾板厚度允許誤差：+0.5mm，0；5.5夾板加工后平面度允許誤差：1.5mm；5.6夾板加工后打磨棱角，使其光滑，無毛刺；最后把夾板擦拭干凈，使其整潔，無油污、灰塵。6、膜、附件制作保證措施我公司一向以科學管理著稱，以質量上乘取勝，我公司有先進的生產設備，有可靠的檢測手段，有成熟的工藝流程和嚴格的操作規程與穩定的生產工藝；有健全的質量檢測網絡嚴把質量關，有現代化的質量監控和生產指揮調度系統，以不斷提高產品的質量水平為宗旨，必定能為本工程提供高質量的產品。6.1 膜及附件生產加工過程中，嚴格按照ISO9000質量保證體系要求運行，嚴格按照國家標準和招標文件技術要求進行制作和檢驗。6.2我們保證產品合格率為100%，優良率96%以上，保證滿足本工程質量要求。6.3進行嚴格進行進貨檢驗，確保投入生產的材料都是合格產品。6.4做好加工設備調整和檢修工作，確保投入生產的設備都處于良好的工作狀態。6.5保證對從事特殊工序作業的人員進行技術崗位培訓，經考核合格后方能上崗。6.6設計部將充分研究設計圖紙和設計文件，將加工工藝、質量檢查等技術資料交業主和監理工程師審查。6.7制作過程中，嚴格執行“三檢”制，認真作好質量記錄；工序產品不經專職質檢員簽證不得轉序。6.8成品膜出廠前都必須按規定進行檢驗，經檢驗合格后方能出廠。6.9積極主動配合監理工程師工作，及時收集整理技術資料，保證把合格的產品與符合招標文件中需要的完工資料同時交到業主手中。【5】 構件包裝與運輸1、鋼結構包裝與運輸1.1包裝對于已完成涂裝、編號、標識且經檢驗合格的零部件和構件應進行適當的包裝、堆放，各種小型零件應用桶或箱包裝，確保包裝物內零件不丟失、不損壞。大型構件應按運輸和堆放的功能要求用條木等包裝，以確保構件不損壞、變形。1.2搬運和裝卸在廠內將使用吊車和鏟車負責搬運和裝卸,在施工安裝現場將使用汽吊和鏟車負責搬運和裝卸所有零部件,構件嚴禁自由卸貨,吊車工、鏟車工應持證上崗，搬運、裝卸時應輕拿輕放，必須做到以下幾點：確保過程安全，包括人員安全、零部件及構件安全，廠內或現場的建筑物及裝備的安全。按規定的地點堆放，不使編號、規格等搞錯、混淆。1.3堆放構件的堆放應滿足以下要求:按使用（加工、搬運、運輸、安裝等）的先后次序進行適當堆放。按構件的形狀和大小進行合理堆放，必要時用條木等墊實，確保堆放安全，構件不變形。零部件、構件盡可能室內堆放，在室外堆放的應做好防雨、霧處理，連接磨擦面應得到確實保護。廠內、廠外堆放都必須整齊、合理、標識明確、記錄完整。高低不平、低洼積水等地塊不能堆放。1.4運輸根據運輸量、構件特點，提前與運輸承攬單位簽訂運輸合同和行車安全責任協議，提前制訂運輸計劃。應根據構件長度、形狀、重量選擇運輸工具，確保運輸過程中的安全和產品質量。裝卸時應輕拿輕放，文明裝卸，車上構件應綁扎牢固，堆放合理。本工程的運輸包括施工機械器具、結構構件等。結構散件加工后捆裝和桶裝運輸，運輸的手段主要采用汽車運輸。運輸過程應做到既能滿足現場安裝的需要，又要保持運輸工作量合理，盡量避免出現運輸量前后相差較大，時松時緊的現象，運輸的順序還應與現場平面布置合理結合，對于現場易于存放或已具備存放設施的構件，可以提前運輸，而對于一些大構件，又不易在露天存放或難以存放，現場暫時沒有安裝到的構件，應盡量不要先期運輸到達施工現場，而應根據現場安裝過程需要，以及考慮運輸過程中可能出現的特殊情況組織運輸。2、膜結構包裝與運輸本工程膜單元成品在制作完成后按下述要求如圖進行包裝：正面朝上，自膜下口開始將膜片卷在卷筒上，并使用保護膜將成品膜捆扎牢固，做產品標識及方向標識（對于必須折疊的部分，可采用軟塑氣袋進行分隔）。【6】 安裝場地布置1、總平面布置原則1.1臨時工程和設施及臨時用房根據現場實際場地情況進行布置；1.2以節約用地，便利安裝，方便生產，便于管理；1.3水源、電源由總包負責提供。2、安裝場地布置設鋼結構構件和膜片堆放及加工場地（以便于成品在現場的保護及安裝過程中設備和材料的倒運為原則），附近設1個臨時庫房，用于貯存工具設備及膜附件。3、安裝條件3.1鋼結構主體及涂裝工程加工完成并驗收合格；3.2鋼結構構件間的尺寸須符合設計要求；3.3材料運輸至現場時應保證進出材料堆場的道路及二次搬運道路的通暢；3.4現場施工用電100KVA，設配電箱1個；3.5膜片吊裝區域四周外擴10米不得有其它專業施工，要求該場地內其它專業的建筑材料、設備、建筑垃圾清理干凈，以免因場地問題污染膜片；3.6膜吊裝、展開區域下方避免其它專業人員進入，以免造成膜片損傷和污染，或造成人員傷害。【7】 鋼結構安裝施工方案及技術措施1、安裝部署1.1施工前的準備安裝前,項目經理部及有關人員應提前到達施工現場進行安裝前的各項準備工作。1.2交接準備工作與甲方進行現場交底，如原材料、零部件及設備的堆放場地，行車通道、水、電、食宿，辦理好施工許可手續，協調并確定施工日期和各工序施工計劃，與其他施工單位交叉作業協調計劃，并編制相應的施工計劃，交底的主要內容有：工程概況及施工部署；合同及有關協議；施工組織設計；質量、安全及組織紀律，具體見下圖：對施工的上道工序進行復核，確保上道鋼構、標高、中心軸線、幾何尺寸、平行度等正確，做好交接手續。做好機具及輔助材料的準備工作，如吊機、滑移系統、電焊機、測量儀器、手動工具及其他輔助用具。檢查支架及工作平臺等。對制作、施工的機械、機具及零部件進行適當放置，以使施工方便、搬運合理便于保管。根據現場實際情況，對施工作業計劃進行適當的調整和補充。1.3現場用電計劃序號設 備數量總用量（KW）計算負荷（KW）1交、直流電焊機16130902碳弧氣焊機445303電烘廂220124照明等其他2020配備100KVA1施工用電源，滿足施工要求。2、鋼結構安裝方案及技術措施根據本工程的工程特點并考慮到施工現場的實際情況，采用散件垂直運輸、高空定位拼接的方法進行施工安裝。散件垂直運輸可使用滑輪和汽車吊相結合的方法，具體施工可按當時的施工條件確定。2.1安裝方案及技術措施2.2鋼構件采用在工廠加工制作，驗收合格后運抵現場，并按安裝順序堆放，便于二次運輸和吊裝。2.3鋼結構組件安裝施工方法和技術措施2.3.1鋼結構附件，計劃在主體鋼結構安裝階段前安裝，也可以在施工現場散件吊裝后再進行安裝和焊接。2.3.2在鋼結構的鋼管上標出鋼結構組件的設計安裝軸線并間隔2米設置監控點。2.3.3按照在鋼結構的鋼管標注的設計安裝軸線安裝鋼結構組件，組件的編號、間距、傾斜角度、高度均符合設計圖紙和相關標準的要求后焊接。2.3.4 鋼結構安裝后，用全站儀等測繪儀器復測鋼結構組件的安裝位置監控點的三維坐標，符合設計圖紙和相關標準的要求。2.4鋼結構安裝施工方法和技術措施2.4.1根據現場的實際情況，采用吊車或滑輪放置安裝位置。2.4.2用全站儀等測繪儀器測量鋼構件的兩端安裝位置的三維坐標和彎曲矢高，符合設計圖紙和相關標準的要求后焊接。3、現場焊接工藝及保證措施3.1焊接工藝：本工程現場焊接必須嚴格按焊接工藝要求進行操作，以保證焊接質量，減少焊接變形和焊接應力。現場焊接均采用手工電弧焊，打底層焊條采用直徑3.2，E43系列，壁厚較大時中間層焊縫可采用4焊條，焊條應嚴格按要求烘干。所有本工程焊接操作工必須經權威部門考核合格的技能熟練工人擔任。現場焊接時，焊條必須放入保溫筒內，防止受潮。焊接順序A.焊接時應盡量先進行小單元焊接,然后再拼裝焊接；B.焊接從中間向二邊（或四周）發展。考慮焊縫收縮量每條焊縫1.5-2。鋼管均加襯管焊接，襯管內徑小1，長度不小于40。鋼管焊接前在焊道剖口處，用砂輪機打磨干凈，徹底清除污物后，方可焊接。焊接工藝參數鋼管直徑（）工作電流（A）焊條規格及牌號42-140120-1603.2(E43)159以上120-160（一層）3.2(E43)150-220（二層）4(E43)注: 4焊條只用于中間層焊縫的焊接。焊接一般從右側先焊，便于在仰焊位置觀察與焊接，左側焊接前，應將右側焊縫始、末端熔渣除凈，并用砂輪機打磨，使右側焊縫的搭接，消除接頭處的缺陷。提高責任性，不得在構件上亂打弧，焊接過程中發再焊接缺陷時應立即停止焊接并采取補救措施。（11）現場焊接按操作工藝流程：焊接安全設放的準備、檢查焊接設備、材料準備定位焊接襯墊坡口檢查 坡口檢查記錄氣象條件檢測 氣象條件記錄 坡口表面清理預 熱焊 接 焊接施工記錄焊接外觀及超聲波探傷檢查 檢查、驗收記錄焊接結束 向下一下焊接處轉移(12)焊接工程竣工資料包括鋼結構原材料及焊接材料合格證明書、焊工操作合格證復印件、焊縫外觀檢查報告及超聲波檢查報告和其它規定告。3.2現場焊接保證措施 現場焊接的工藝要求與廠內一致,進一步的保證措施如下:焊接施工工藝流程圖3.2.1必要時現場將搭設臨時工棚和高空臨時防風雨棚，以改善因風、雨等自然環境所造成的影響。3.2.2提供必要的胎架、模具，選用適當的電焊機、碳弧氣刨、穩壓器及焊接輔助裝置如干燥箱、保溫筒、測濕儀、加熱設備等，確保焊接所需的裝備完整，能滿足質量保證的需要，焊前焊條必須烘干處理。3.2.3提供合格的焊接工人及探傷工程師,所有焊工均必須持證上崗,所有對接焊縫均必須探傷,焊縫等級應達到一級要求。3.2.4高空電焊應保證其幾何對中及接口穩定,拼接應嚴禁雨天和環境不利焊接質量時施焊.3.2.5為了保證焊接質量，每根桿件應二人同時對稱施焊，以減少焊接變形。焊后焊縫區域用石棉等進行包裹，以延緩冷卻，減速少變形和應力。3.2.6主要工藝措施如下：3.2.6.1焊接方法和焊接材料選擇根據工程焊接量大、工期緊的特點，結構焊接接點位置，現場焊接施工采用手工電弧焊的焊接方法，焊接材料根據結構鋼材的材質進行選擇。3.2.6.2現場焊接施工組織現場焊接勞動力、設備計劃現場焊接施工考慮到焊接量較大、質量要求高、工期短，本工程將精心挑選16名有多年鋼結構工程現場焊接施工經驗的焊工，均持證上崗，分組施焊。焊接施工準備A、焊工培訓針對本工程現場焊接施工的各種焊接接點，對將參加焊接施工的焊工進行培訓，讓每個焊工熟練掌握結構中各種位置接點的焊接施工，并對將要施工的工程焊接狀況有清楚認識。B、焊接工藝試驗及節點初步設計因屋蓋系統在設計、構造上有其特殊性，在施工準備階段需對結構各構件的現場拼接接點進行細化設計，并進行焊接工藝評定試驗，驗證現場焊接工藝及節點構造的可行性。現初步擬定以下現場拼接接點細節及焊接工藝試驗內容。連接接點細節圖（焊接工藝及焊接工藝評定）工藝試驗內容焊接工藝試驗可驗證焊接接頭的強度滿足設計要求，并確定焊接工藝參數，即焊接電流、電壓、焊接速度等一系列工藝參數，3.2.7焊接施工管理措施A、焊接材料：所有焊材均要有質保書并符合規范要求，入庫后分類管理，并保證通風干燥，焊條使用前嚴格按使用說明進行烘焙。B、焊接設備接地要好，并經常檢修，使其處于良好工作狀態。C、焊工操作平臺搭設牢固，并做好防護。D、焊工工具配備齊全，施工時妥善放置。E、對焊縫的尺寸及襯板、引弧板、焊接節點進行檢查、記錄。F、空氣相對濕度大于85%時，應對焊接施工點進行吸濕、干燥處理后進行焊接。G、焊接接點處的鐵銹、油漆、水分及其他影響焊接質量的雜物，應于電焊前清除。H、焊接中應嚴格按工藝規范要求進行施焊，隨時注意焊接電流、電壓及焊接速度，如發現問題，應立刻上報，整改后才可繼續焊接。必要時進行焊前加熱和焊后保溫。3.2.8結構焊接施工順序焊接施工順序對焊接變形及焊后殘余應力有很大影響，在焊接時為盡量減少結構焊接后的變形和焊后殘余應力，結構焊接應盡量實行對稱焊接，讓結構受熱點在整個平面內對稱、均勻分布，避免結構因受熱不均勻而產生扭曲和較大焊后殘余應力。3.2.9焊接檢查與探傷A、所有焊縫均需由焊接工長100%進行目視檢查，并記錄成表。對接焊縫100%UT探傷。B、焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、咬肉、氣孔等缺陷。C、對焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉進行檢查記錄。D、焊縫UT探傷應在焊縫外觀尺寸檢查合格后進行，并必須在焊縫冷卻24小時后進行。E、探傷人員必須具有二級探傷資格證，出具報告者必須是三級探傷資質人員。F、探傷不合格處必須返修，在探傷確定缺陷位置兩端各加50清除范圍，用碳弧氣刨進行清除，在深度上也應保證缺陷清理干凈，然后再按焊接工藝進行補焊。G、同一部分返修不得超過兩次。3.2.10焊接質量保證程序本工程將組織有經驗的焊接工程師和焊接工人進行施工，焊接施工的質量目標為全優，焊接質量控制程序如下：3.2.11焊接質量保證程序見下圖焊接質量保證程序圖【8】 膜安裝施工方案及技術措施1、工藝流程安裝準備 材料進場 膜展開及吊裝 給膜片頂升 細部處理 工程收尾、現場清理 竣工驗收2、安裝準備2.1對所有與膜安裝有關的構件、節點進行測量（平面位置和標高），并進行標識，將測量結果提交公司； 2.2鋼結構施工單位提供與膜結構相關的工程質保文件；2.3我公司結合鋼結構施工單位測量結果對鋼結構進行全面測量復核，如有超出設計及規范要求的情況，須及時與有關單位協商處理辦法，并記錄在案；2.4按業主和監理要求報批施工組織設計；2.5我公司對進場主要材料和設備進行報檢，報檢通過后方可進行下一步施工；2.6鋼構件上表面焊渣、焊肉、毛刺及粗糙面清理干凈，保證其光滑。3、膜安裝總體思路根據現場的實際情況膜片吊裝可采用滑輪將膜單元直接放置于就近處。然后將膜單元展開后用大繩、滑輪將膜起吊后，將膜邊做多點臨時固定，采用工裝將膜片的短邊張拉到設計位置并通過頂升螺桿與固定裝置相連；然后采用工裝安裝長邊，張拉到設計位置并通過螺桿與固定裝置相連。膜片吊裝順序可根據鋼結構提交的工作面進行適當調整。這種安裝方法有以下優點：3.1現場投入施工機械少、工效高，可節約施工安裝費用；3.2受場地條件限制少，對其它專業施工影響小；3.3在膜安裝過程中對膜的控制能力強，能更好的抵抗風雨等自然災害；3.4 可根據工期需要展開多工作面施工，工作安排靈活，對施工進度控制能力強。4、膜吊裝設備選用膜片共4個單元，由2種膜片單元類型組成，可選用多個2噸定滑輪并配合12M 2T倒鏈進行吊裝或汽車吊吊裝。5、膜安裝步驟5.1施工準備吊裝場地，吊點位置合理布置，確保吊裝順利進行。水電接通，工機具調試，要求滿足施工和安全要求。人員進行技術交底和崗前培訓，合理分配勞動力，保證施工質量，安全，工