精益生產之八大浪費 Lean Manufacturing System P 2 內容安排 市場競爭及全球化 精益思想和精益企業 精益生產的競爭優勢 識別和消除八大 浪費 價值流分析 快速響應客戶的拉動系統 實施精益生產 Lean Manufacturing System P 3 1.市場競爭及全球化 Shorter lead time and on time delivery 快速并準時交貨 Grow the mix， special configurations 需求品種增加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price 不斷改進質量及降低銷售價格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 產品的生命周期越來越短 No boundary， business globalize village 無國界，業務“地球村” Lean Manufacturing System P 4 L i f e C y c l e C h a n g e / 產 品 生 命 周 期051 01 52 02 53 0化 裝 品 玩 具 機 床 食 品 藥 品Life Cycle in year5 0 年 前現 在P r o d u c t S t y l e s I n S u p e r m a r k e t超 級 市 場 之 商 品 種 類02 0 0 0 04 0 0 0 06 0 0 0 01 9 7 0 1 9 8 0 1 9 9 0 2 0 0 0 生命周期及商品種類 Lean Manufacturing System P 5 2. 精益思維和精益企業 五項原則 關注流程 從增值比看改善空間 構筑企業精益之屋 精益生產的起源 精益生產的要點 精益思想 Lean Manufacturing System P 6 Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于 20世紀 50年代豐田汽車公司，而在 80中期被歐美企業紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業競爭的有力武器 精益生產的起源 Lean Manufacturing System P 7 制造系統演化史 Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill 福特首創的裝配線是大規模低品種生產方式的代表，工人被當成工作的機器 Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce only what is needed) Pull System High variety to meet customers wants 豐田系統是建立在準時化觀念上的拉動 式生產模式，以應付小訂單多品種的挑戰 Lean Manufacturing System P 8 What Is Lean? Lean Manufacturing System P 9 精益思想的要點 “精益”釋義： 精益 - 形容詞 ：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪， 文體或措詞簡練 反義詞 ： 肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分 肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的 精益生產： 通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的 Lean Manufacturing System P 10 精益思想的五個原則 精益生產系統 Value 價值 站在客戶 的立場上 Value Stream 價值流 從接單到發貨 過程的一切活動 Flow 流動 象開發的河流 一樣通暢流動 Demand Pull 需求拉動 按需求生產 Perfect 完美 沒有任何事物 是完美的 不斷改進 降低成本， 改善質量， 縮短生產周期 Lean Manufacturing System P 11 精益思想：關注流程 企業的 生產流程 包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、 供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗 和返工、過程等待、成品庫存、發運、貨款回收等環節 訂單處理 采購下單 供應商備料 運輸 來料檢驗 原料存儲 搬運和等待 加工 檢驗及返工 成品存儲 成品發運 貨款回收 制造周期 交付周期 Lean Manufacturing System P 12 精益思想：時間與影響 原材料 在制品 成品 供應商 L/T 運送 顧客 根據需求 生產 傳統做法 根據預測 生產 /采購 顧客 流動制造 /精益生產 原材料 /在制品 /成品 Lean Manufacturing System P 13 精益思想：從增值比率看改善空間 增值比率 增值時間（ Value added time） 制造周期（ Manufacturing cycle time） X 100% = 增值時間 ：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間 如： 改變形狀 、 改變性能 、 組裝 、 包裝 等 物料從進廠到出廠，只有不到 10% 的時間是增值的！ Lean Manufacturing System P 14 觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及 5S，持續改進 設備總有效性 自動化及防錯 作業快速轉換 流動生產 設備布局 多技能員工 小批量生產 縮短生產周期 均衡混流生產 看板拉動 準時化生產 庫存降低 消除浪費降低成本 全面質量管理 全面生產維護 精益企業 構筑精益企業之屋 Lean Manufacturing System P 15 3.精益企業的競爭優勢 生產時間減少 90% 庫存減少 90% 生產效率提高 60% 到達客戶手中的缺陷減少 50% 廢品率降低 50% 與工作有關的傷害降低 50% 否則，要檢查一下你在哪里做錯了！ -精益 思維 , Womack & Jones Lean Manufacturing System P 16 業績對比 日本 北美 歐洲 生產率（工時 /車） 16.8 25.1 36.2 質量（缺陷 /100輛車） 60 82 97 場地（平方英尺 /車 /年 5.7 7.8 7.8 庫存（ 8個樣件 ,天） 0.2 2.9 2.0 團隊（占勞動力 %） 69 17 0.6 工種輪換（ 0-無， 4-高） 3.0 0.9 1.9 建議數 /雇員 61.6 0.4 0.4 缺勤率 5.0 111.7 12.1 自動化（組裝） 1.7 1.2 3.1 項目 地區 Lean Manufacturing System P 17 觀念比較 不間斷的單件流 傳統理論 精益思想 由生產者決定價值，向用戶推銷 由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義 流程 無間斷 層級的金字塔 總經理集權 部門職能化、專業化 扁平結構 賦予職能崗位的決策權 按流程重構的團隊或 Cell 集中的推式管理 分工 流程支離破碎 拉式 大批量，等待 Lean Manufacturing System P 18 精益企業：最好工廠？ 1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers 按時交貨 - 98% 交付周期時間 - 10 天 縮短交付周期時間 (5年 ) - 56% 縮短生產周期時間 (5年 ) - 60% 生產周期時間 - 3 天 庫存周轉 - 12.0 庫存減少 (5年 ) - 35% 使用精益生產的工廠 - 96% Lean Manufacturing System P 19 0%10%20%30%40%50%60%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring80%82%84%86%88%90%92%94%96%98%Electronic &ElectricalIndustrial Equipment Handtools andHardwareControls &Measuring5年內生產周期時間的改進 按時交貨 05101520253035Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring交付周期時間 (天 ) 024681012Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring庫存周轉 廣泛應用精益生產技術 稍有應用 /不應用 55%的改進 44%的提高 40%的提高 40%的提高 精益企業的領先優勢 Lean Manufacturing System P 20 0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%3.50%4.00%4.50%5.00%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring-1.00%-0.50%0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring5年生產效率的提高 5年生產成本的改進 0%5%10%15%20%25%30%35%40%45%50%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring5年一次性合格生產的提高 稍有應用 /不應用 650% 的較優 40% 的提高 52% 的提高 廣泛應用精益生產技術 精益企業的領先優勢 Lean Manufacturing System P 21 成功企業的應對 -精益生產模式 美國從 80年代開始研究， 90年代開始行動，至今在汽車、 航空等行業已經大有成效 1993年美國國防部出臺了防務制造企業戰略的報告，建議 美國的國有的和私有的軍工企業都推行精益制造 同年，美國空軍的精益飛機研制計劃（ Lean Aerospace Initiative ， LAI），大張旗鼓地推行精益制造原則 1998年 4月啟動了 “ 英國精益航空發展計劃 (UK Lean Aerospace Initiative ， UK LAI ) Lean Manufacturing System P 22 以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創新為代表的第一次工業革命，效率的極大提高改變了工業文明的進程 以豐田生產系統發展而來的精益生產方式沖擊了傳統的、依賴大批量生產提高效率及勞動分工的觀念，代表了第二次工業革命的開始 在你漫不經心的時候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子 競爭的加劇， WTO的加入，政府保護功能的消失，是所有的企業從臃腫低效中蘇醒過來的時候了 不能錯失的第二次工業革命，精益生產是打造企業競爭力的利器 制造業的機遇和挑戰 Lean Manufacturing System P 23 浪費的識別和消除是精益生產的核心 定義： 除了使產品增值所需的材料，設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的東西！ 3.識別和消除所有浪費 MUDA 浪費 Lean Manufacturing System P 24 浪費的定義 Webster韋伯斯特 : 盲目消耗、揮霍 沒有發揮優勢 未開發的區域 垃圾 無價值的剩余物 逐漸變弱 Lean Manufacturing System P 25 浪費的識別和消除 浪費的種類： 過量生產 糾正 材料移動 加工 存貨 等待 動作 缺乏員工的參與 造成浪費的原因： 超負荷 不均衡 過程方法 Lean Manufacturing System P 26 1. Overproduction 過量生產 2. Inventory 庫存 3. Conveyance 搬運 4. Correction 返工 5. Processing 過程不當 6. Motion 多余動作 7. Waiting 等待 8. Management管理的浪費 八種浪費 Lean Manufacturing System P 27 Producing more than needed Producing faster than needed 生產多于所需 快于所需 過量生產 Over-production Lean Manufacturing System P 28 過量浪費的特點 貨物儲備 /先做出來 設備富余，或設備的產能過大 供應及生產各階段產能不平衡 作業員太多 產能 /投資過大 不合格品比例高 生產批量大 問題被掩蓋（計劃混亂、不合格事件、設備管理） 存貨管理復雜 Lean Manufacturing System P 29 過量生產浪費的原因 過程能力不足 J.I.C. Reward System JIC顧客響應系統失靈 缺乏溝通 部門（局部）最優化 在不適當的地方自動化 換裝（換線 /換模）時間長 成本計算的習慣 機器有效運行時間短 /預防維護不夠 缺乏協調的計劃 關注銷售預測，而不是客戶的需求（消耗量）。 Lean Manufacturing System P 30 Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超過加工必須 的物料供應 庫存浪費 Inventory Lean Manufacturing System P 31 庫存浪費的特點 停滯的物料 “ 先入后出 ” 代替 “ 先進先出 ” 出現問題時大量的返工作業 工程更改導入期長 線外儲存空間 Lean Manufacturing System P 32 庫存浪費的特征 需要增加材料搬運的資源（人員、設備、貨架、倉庫、空間 /系統 ) 對顧客需求的改變響應慢（響應速度慢） 庫存周轉慢 過程間非計劃的儲存，隱藏了問題 Lean Manufacturing System P 33 造成庫存的原因 工序能力欠缺 失控的瓶頸 供應商的能力欠缺，沒有進行精益生產 沒有實施 SMED（換裝時間長） 管理層決策 本地（局部）最優化 響應系統 不準確的預測系統 不準確的數據庫 Lean Manufacturing System P 34 庫存掩蓋所有問題 交貨問題 質量問題 效率問題 維修問題 庫存水平 Lean Manufacturing System P 35 通過降庫存暴露問題 交貨問題 質量問題 效率問題 維修問題 庫存水平 Lean Manufacturing System P 36 通過降庫存暴露問題 交貨問題 質量問題 效率問題 維修問題 庫存水平 Lean Manufacturing System P 37 搬運的浪費 任何不能直接支持業績提高的材料活動 Lean Manufacturing System P 38 Any movement of material that does not directly support a lean system 不符合精益生產的 一切物料搬運活動 物料搬運 Conveyance Lean Manufacturing System P 39 搬運浪費的特點 額外的叉車 儲存地點多 復雜的存貨管理 大倉庫 Inventory Errors 存貨清單有錯誤 司機工作時間不均衡 大量的護欄和保護裝置 高成本的，死板的輸送機和叉車 Lean Manufacturing System P 40 搬運的原因 大批量加工 不協調一致的計劃 換裝時間長 工作場地組織差 不當的工廠布局 較大的緩沖儲存 Lean Manufacturing System P 41 Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 當兩個關聯要素間 未能完全同步時 所產生的空閑時間 等待 Waiting Lean Manufacturing System P 42 Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements 為了滿足顧客的要求而對產品或服務進行較驗和返工 檢驗 /校正 /返工 Inspection/Rework Lean Manufacturing System P 43 等待造成的浪費的特點 人等機器 機器等人 人等人 人等材料（半成品） 機器等材料（半成品） 不平衡的操作 對設備故障漠不關心 計劃外的停機 Lean Manufacturing