南京理工大學泰州科技學院 畢業設計 (論文 )外文資料翻譯 系 部： 機械工程系 專 業： 機械工程及自動化 姓 名： 王忠賢 學 號： 0501510141 外文出處： Advance in FEM Simulation and its Related Technologies in Sheet Metal Forming (July 2001, p641-648) 附 件： 1.外文資料翻譯譯文； 2.外文原文。 指導教師評語： 該英文翻譯經過幾次修改后語句較通順，語義較正確，基本能正確表達原文的內容。這反映了該生通過本英文翻譯基本掌握了科技文獻的閱讀方法和常用專業詞匯的翻譯方法，但仍需加強學習，基本達到了外文資料翻譯的目的。 簽名： 2009 年 3 月 16 日 附件 1：外文資料翻譯譯文 板料成形中有限元仿真及相關技術的研究進展 1 理研和光材料制造實驗室 ，日本 2 法國國家科學研究中心，法國 3 IIS，東京大學，六本木，東京都港區，日本 摘要 本文概述了汽車制造商和鋼板供應商采用 的 板料成形 仿真 及相關技術的 現狀 。為此，作者 調查了 歐洲 、 日本和美國 的行業，與 工程師和研究人員討論上述問題。 各行業中 使用的 軟件 如表所示，行業用戶對有限元素的評價 也歸納在表中 。根據這些信息 提出在這領域 的研究方 法。 關鍵詞 板料沖壓成形，仿真，有限元法，計算機輔助設計 1 導言 汽車行業面臨著全球范圍嚴重的挑戰：激烈的市場競爭和嚴格的政府 環境保護法規。汽車制造商 為 迎接這些挑戰 而采取 的戰略 是 有時稱為 3R 的策略： 縮短上市時間，降低開發成本以 贏得競爭 ，減少車輛重量 以 提高燃料效率。 來 實現 三個目標的 解決方案 必不可少的要 在產品開發和進程設計 中采用基于 CAD / CAE / CAM 系統集成技術。 這一努力最顯著的部分在于 減少沖壓 車身面板相關的加工費用和 提前期 ， 甚至在增加 技術難 度 ，如使用鋁合金和高強度鋼，和要求沖壓件高幾何精度 情況下 。 為處理這 趨勢所帶來的 超越過去的經驗 的 問題 ， 板料成形 仿真的數值方法顯得越來越重要。它由計算機試錯 取代了物理沖壓試 錯 。 成功的數值 仿真 主要取決于成形 仿真 軟件 的 進展，但其他相關的技術 的 進展也很重要。相關技術 的 例子 有能迅速構建和修改加工表面的 CAD 系統 ，或多或少 在 CAD表面自動創建有限元網格的現代網格生成器 ，使用戶能夠掌握大量的數據 的可視化的 硬件和軟件 以及 最后 在合理的時間內處理大型仿真的計算機硬件。本文的目的 在于總結業界 金屬板料成形 仿真 和相關技術實現 現狀 ，并 對 未來的研究方向 提出建議 。 在 80 和 90 年 代關于金屬 板料成形 仿真 已舉辦了許多國際會議 并發表了許相 關文章 。然而， 通過 這些 信息還不足以 解決 上述問題 。由于這個原因， ， 作者決定訪問 調查 歐洲、日本和美國 的 汽車行業和鋼板供應商 ， 與 工作 在模具沖壓 車間和企業沖壓部門的 工程師和研究人員 來 討論這些具體 課 題。 2 歷史背景 本世紀中葉 對 板料成形過程 的 分析研究已經開始 ，在 60 年代， 數值程序（有限差分方法） 被應 用 于 軸對稱 拉伸 過程分析中。雖然這種 工作對于 金屬成形分析理論貢獻 巨大 ， 但是它還不 能 應 用于實際生產 。 非線性有限元仿真打開了真實工業沖壓過程仿真之路， 1985 年在安阿伯密歇根州 的 板材 成形過程計算機建模 專題討論會 提出了使用殼單元的彈塑性有限元方法對 三維汽車車身面板成形 過程建模。 研究 中，對 升降機窗口外 形的拉伸過程 和甲板蓋的 壓邊圈夾緊 過程進行了 仿真， 但 它們尚處于 測試和評價 的 階段 。 因此，在這個會議中 ，幾何建模方法 10 月 12 日 和簡化的力學建模方法更 受到業界 贊賞， 發表 了許多關于成形仿真 的文章 ， 其中 兩個重要 方向將 使板料成形仿真 提升 到一個新的 水平 ，一個是動力顯式軟件的應用 ，另一個是 一 步法 的提出。在文獻 【 16】 中 昂納克和 Mattiasson 證明 采用 DYNA3D 可對 一個油底殼和散熱器部分深 拉深，可獲得用靜態 顯式軟件 ABAQUS 無法獲得的的深拉深形狀，包括凸緣起皺 。 會后，一些用于 板料成形 仿真的 動力顯式軟件 如 PAM-STAMP 和 OPTRIS 被開發出來，并且許多汽車企業開始嘗試使用這些軟件。 另一方面，開發 了基于 Batiste al 李 和 常 18理念提出 的 一步法 ， 其中 使 用一個大時間步長 值 ， 逆變形板料 從最 終的零件 配置到最初的板料配置。這個方法的主要好處是計算時間非常短，并且，根據這個 方法 開發 了許多 軟件，主要 在歐洲 如ISOPUNCH、 SIMEX、 FAST FORM3D 和 AUTO FORM ONE STEP。 與此 同時 進行了 根據靜態 隱式 增 量 方法 ，這 也許是 仿真 金屬板 變形 的最適當的方法 ，進行軟件 開發。那些 成果 在汽車制造業 NUMISHEET3 和 NUMISHEET 6 的三維金屬 板料有限元仿真 的國際專題討論會 上 被提出 了 。 在 我們 訪問的企業所 用 的 靜態 隱式 增 量軟件 是 MTLFRM 和 AUTO FORM。 為了避免在靜態隱式方法 遇到 的 收斂 問題，開發了靜態 顯式 軟件 lTAS3D。在最 近 十年期間，由于這些非常密集的 研究 ，板 料成形仿真 發生 了 顯著 的變 化 ， 如表 1 所示 。 有 幾個獨立 的 研究小組 在 10 年前開發他們自己的 有限元 軟件并且使用 自己的軟件 解決他們的問題。然而， 在 今天，情況 已顯著改變了。有三 組 人 ： 研究員、軟件開發商和軟件用戶。 CIRP 成員也許 是 屬于研究員小組， 而 多數工作在汽車制造商和板料供應商 那里 的工程師 屬于 軟件用戶小組。 當 軟件開發商和用戶建立了一個非常 強 的 聯系時 ，這兩個小組之間的 聯系卻 相當 弱了 。 1998 圖 1 最 近 十年期 間金屬板 材 成形仿 真 的 趨勢 。 3 企業中使用的軟件 我們走訪了列于表 1 至 3 的 12 家公司。 地區和 公司 的 選擇是基于我們的 興趣 ，而 非基于 系統 化 戰略。 表 1 在歐洲用于汽車制造商和板 料供應 商的軟件 公司名稱 戴姆勒奔馳 雷諾 汽車 沃爾沃汽車 Sollac 訪問的地方 Sindelfingen Plant 德國 Guyancourt Technocenter 法國 Olofstrom Engineering 瑞典 Montataire Centred tudes et de Development 法國 仿真軟件 AUTO FORM LS-DYNA3D LS-N I KE3D OPTRIS INDEED ISOPUNCH AF ONE STEP SIMEX OPTRIS PAM-STAMP AF ONE STEP AUTO FORM LS- DY NA3D ISOPUNCH AUTO FORM PAM-STAMP OPTRIS CAD 系統 CATIA SYRKO(內部 ) I-DEAS EUCLID CATIANAMOS 網格生成器 MEDINA DELTA MESH TRANSK HYPER MESH DELTA MESH AMORA DELTA MESH TRANSK 研究員軟件 用戶 軟件用戶 軟件開發商 研究員 1988 表 2 在 日本 用于汽車制造商和板 料供應 商的軟件 公司名稱 馬自達 日產 豐田 新日本制 鋼 訪問的地方 Headquarters Hiroshima Technical Center Atsugi Motomachi Plant Toyota Research Center Futtsu 仿真軟件 PAM-STAMP ITAS3D AUTO-FORM PAM-STAMP LS-DYNA3D JOH-NIKE3D PAM-STAMP ITAS3D CAD 系統 I-DEAS GNC(內部 ) PUNCH(內部 ) Integrated CAD(內部 ) Pro-ENGINEER PRO-ENGINEER 網格生成器 GNC I-DEAS FEMB PATRAN K-SWAD CADISCT 表 3 在 美國 用于汽車制造商和板 料供應 商的軟件 公司名稱 克萊斯勒汽車 福特汽車 國家鋼鐵 美國鋼鐵 訪問的地方 Technical Center Auburn Hills, Michigan Research Laboratory Dearborn, Michigan Product Application Center Livonia, Michigan Troy, Michigan 仿真軟件 LSDYNA 3D AUTO FORM MTLFRM OPTRIS AUTO FORM(EU) DYNA 3D FAST-FORM3D DYNA 3D CAD 系統 CATIA I-DEAS(PDGS) CATIA 網格生成器 DELTA MESH DYNAFORM HYPER MESH I-DEAS (模具表面 ) 自帶板料網格軟件 DYNA FORM HYPER MESH 3.1 歐洲工業 （ 1 ）戴姆勒奔馳公司 盡管 1994 年 戴姆勒奔馳公司 就引進了 板料成形 仿真 ， 但 在模具車間由受過訓練的 制造 工程師生產 化 利用它 從 1996 年 1 月 開始的 。 如 表 1 所 示，目前金屬成形團隊正在使用 7 種軟件 。 ISOPUNCH 和 AOTO FORM ONE FORM 用于 快速預先優化 在零件設計部分零件形狀， 而不是 用 作 幾何工具。 AUTO FORM 更多 地被用于評估幾何工具原型的 模具 設計 和 系列 模具 設計。有時 LS-DYNA3D 或 OPTRIS 被用 于 執行更加確切的優化。 INDEED 和 LS-DYNA3D 被 用于預測 反彈 。 在 Shindelfingen 工廠， 相當 多 的工程師已經被訓練使用 仿真 軟件 ， 其中有 14 名 AUTO FORM 工程師和 4 名 OPTRlS 工程師。 （ 2 ）雷諾汽車 在 80 年代期間， 雷諾 通過與 各大學和研究機構 合作在開發 板料成形仿真 的 數值方法 上付出很大的努力 。 其中最 重要 的成果之 一 是開發 基 于單 步法 的 SIMEX軟件。雷諾正在在模具設計 部門使 用此軟件，并試圖與 SIMTEC 軟件公司進一步開發新的功能 。 其中 一個 功能 是 自動優化模 具設 計，另一個功能是能對影響成形過程的 疲勞極限的評價。 為了更準確地 對形成 效應的評價，在 1993 年 ，引入了 OPTRIS 和 PAM的編碼 。 SIMEX 和 OPTRIS 融入 了 FICTURE 處理器，因此，這兩個仿真軟件可用于 同一用戶界面 。 （ 3 ）沃爾沃汽車公司 在 1989 年 ， 沃爾沃，第一次表明了動態顯式軟件 DYNA3D 對 鈑金成形過程的仿真 的 適用性，并在 經過 5 年的研究 后 ， 在沖壓車間 引入該 軟件 實際使用。沃爾沃公司目前 在產品設計和沖壓工藝 /模具設計中 使用三種有限元軟件 ： AUTOFORM ONE STEP、 AUTO FORM 和 LS-DYNA3D。 所有仿真軟件綜合成 CATIA/NAMOS ，這是一個專用于 汽車制造的計算機輔助設計軟件。目前 11 個訓練有素的工程師能夠使用這一系統 執行 仿真。 （ 4 ） Sollac 公司 作為鋼板供應商， Sollac 利用有限元 軟件向金屬板材用戶 提供技術服務。Solace 開發了單步 求解 器 ISOPUNCH 并對其 商業 化。對于 Solace 而言，作為一種提供技術服務的途徑，仿真已逐漸變得重要了。 3.2 日本產業 （ 1 ）馬自達 在 1990 年 ，通過與 ESI 和 IBM 的合作， 馬自達開始 了評估 PAM-STAMP 可應用性的 初步研究。 對于 日本汽車制造商 在板料 沖壓部 門使 用 有限元 軟件這是最早的嘗試。雖然馬自達內部模具的 CAD 系統可以提供信息以便優化模具 表面 ， 但是 系統無法跟上 快速 變化的技術趨勢，因此馬自達決定 引入使用 有限元仿真。 與歐洲 汽車制造商 不同 ，馬自達只使用 PAM-STAMP 作為 仿真軟件，兩名工程師在仿真環境中深入開展高級仿真 。 （ 2 ）日產汽車 于 1994 年 ， 日產汽車開始使用 ITAS3D， 稍候再模具設計車間引入了 PAMSTAMP和 AUTO FORM。 通過與 Rilk 合作 ， 日產公司已經開發出了 專業 版本的 ITAS3D，打算在早期階段沖壓作業 中 以獲取正確的變形形狀 ； 變形 由于重量和 壓邊圈夾緊 產生 。大多數計算機 試錯 都是在早期設計階段 進行 ， 即 在 零件 設計 后 使用大致接近 模具面的幾 何 圖形 。四個工程師從事 零件 仿真 工作和 仿真系統 的開發 。 （ 3 ）日本豐田汽車 由于豐田汽車有一個非常先進的幾何建模軟件，模具的計算機輔助設計，和訓練有素的模具設計工程師， 對 引進仿真他們沒有太多的熱情。然而，在 鍛壓車間，高強度鋼板 和 新 面板 形狀 被使用 ，如大型規模做片斷側 面 板，迫 使 豐田 使 用有限元仿真 技術 。 LS-DYNA3D 測試于 1993 年 并被使用 ，豐田汽車公司自己 擁有 “ 虛擬試錯系統 ” ，其中包括 友好 的用戶界面 、 LS-DYNA3D 和一個 新開發的數據 庫 。目前四個仿真工程師 在從事此系統的開發和應用 。 （ 4 ）新日本制 鋼 在日本 ， 日本深沖壓研究小組（ JDDRG ） 在 促進汽車和鋼鐵公司之間的密切聯 系。新日本制 鋼已 主要是基于這個框架內 與汽車公司開展了合作調研工作 。 在1991 年，開發出 了 lTAS3D，而 于 1994 年 ，又開發了出 PAM-STAMP。 有限元仿真主要優 點 是減少實驗 次 數，這 項 技術手段 在被正式使用 之前主要 用于 解決薄板用戶 所提出的 問題 。 3.3 美國工業 （ 1 ）克萊斯勒汽車公司 在美國 ，作為 三大汽車制造商 之一 ， 克萊斯勒是最后 使用 仿真 的 。然而，于 1994年，克萊斯勒開發的最先進的仿真系統采用 了 CATIA 和 LS- DYNA3D， 成為生產模具進程 的 主流設計。所有主要 的重要的面板都使用 它仿真。使克萊斯勒 采用當前先進的動態軟件仿真 的 關鍵原因 是 計算機硬件和可視化工具 開發與應用 。 （ 2 ）福特汽車公司 MTLFRM 是 唯一 用于板料 成形仿真的靜 態隱式 軟件，早 在 70 年 代 ，由 Tang 和他的 同事 開發，并 在福特 廣泛 使用 。這 個 軟件 主要優點是能 夠 預測幾乎所有成形 瑕疵 包括缺陷回彈，但缺點是計算時間長。然而，最近，通過引進先進的直接矩陣 方法 求解 MTLFRM ，計算時間大大減少。動態顯式軟件 運作 也可以用 于 該工具設計階段。 （ 3 ）國家鋼鐵 在 1996 年 ， 在北美洲 ， 汽車制造商和金屬板供應商之間有一個合作研究方案 ， 叫做 “汽車 鋼鐵伙伴關系 ”，并在 1996 年， 國家鋼鐵決定利用有限元仿真技術 與汽車制造商合作建造 有共同 技術 的汽車制造基地，并 使用 了 LS-DYNA3D 和 FASTFORM3D。這些軟件被廣泛應用于支持客戶活動，如管狀液壓和拼焊板的形成。 （ 4 ）美國鋼鐵公司 美國鋼鐵公司 通過“ 汽車和鋼鐵伙伴關系 ”和 “ 回彈項目 ” 與 汽車制造商密切合作 。鋼板 使用性能的 評 估 是一個重要的 課 題。例 如，通過使 動態 代碼和 靜態 代碼相 結合 來仿真面板局部 凹 痕 抗力 的形成過程。 附件 2：外文原文 （復印件） Advance in FEM Simulation and its Related Technologies in Sheet Metal Forming 1 Material fabrication Lab., RIKEN, Wako, Japan 2 LPMTM-CNRS, University Paris Nerd, Valentines, France 3 IIS, The University of Tokyo, Roping, Minato-key, Tokyo, Japan Abstract This paper presents an overview of the current state of sheet metal forming simulation and related technologies employed by automakers and steel sheet suppliers. For this purpose the authors visited industries in Europe, Japan, and the United States, to discuss the above-mentioned issues with engineers and researchers. Soft wares used in each industry are shown in tables and evaluations of finite element cods from industrial users are also summarized in a table. Based on that information the future direction of research in this field is suggested. Key words sheet metal forming, simulation, finite element method, CAD 1 INTRODUCTION The automotive industry faces world-wide serious challenges: fierce market competition and strict governmental regulations on environment protection. The strategies of the automakers to meet these challenges are sometimes called the 3R Strategy: Reduction in time-to market, reduction in development costs to gain competitiveness, and reduction in the vehicle weight to improve fuel efficiency. The solutions to achieve this triple goal are essentially based on the implementation of CAD/CAE/CAM technologies in product development and process design. A very significant component of this endeavor is focused on the reduction of the tooling costs and the lead-time related to the stamping of auto body panels, even under increasing technological difficulties such as the use of aluminum alloys and high-strength steels, and requirements for higher geometrical accuracy of stamped parts. To deal with the problems brought about by these trends, which are beyond past experience, numerical methods for sheet forming simulation become more and more important, replacing the physical tryout of stamping dies by a computer tryout. The success of numerical simulation depends mainly on the advances in forming simulation codes, but progress in other related technologies is also important. Examples of related technology are the CAD systems that rapidly construct and modify tool surfaces, modern mesh generators to, more or less automatically, create Famishes CAD surfaces, visualization hardware and software, which enables users to grasp the huge data, and, finally, the computer hardware, which makes it possible to perform large scale simulations within reasonable time. The objective of the paper is to present an overview of the current state of sheet metal forming simulation and related technologies realized in industries, and to suggest the future directions of research. Many international conferences have been held and numerous papers are published related to sheet metal forming simulation in the 1980and 1990. However, the information obtained through these events is not sufficient to address the above issues. For this reason the authors decided to visit automotive industries and sheet steel suppliers in Europe, Japan and the United States to discuss these specific topics with engineers and researchers working at die shops and in sheet stamping sections of industries. 2. HISTORICAL BACKGROUND Analytical study of sheet metal forming process was already started in the middle of this century 1, 2 and numerical procedures (finite difference methods) were applied to analyze ax symmetric drawing process in the 1960 3.Although such work contributed greatly to develop the theory of sheet metal forming analysis, this kind of approach could not be applicable to the actual production parts. Non-linear finite element methods opened the path for the simulation of real industrial stamping processes 4-6. A symposium on computer modeling of sheet metal forming process was held in Ann Arbor, Michigan in 1985 7, in which three dimensional auto-body panel forming processes are modeled by elastic-plastic finite element methods using shell elements8-9. In these studies drawing process of a lift window outer and binder wrapping process of a deck-lid were simulated, but they were in the stage of testing and evaluation, since finite element. Simulation was still an extremely time consuming and unreliable tool to the engineer in the press shop. So that, in this symposium, geometric modeling methods 10-12 and simplified mechanical modeling methods 13-14 were much more appreciated by participants from industries. In NUMIFORM 915, numerous papers concerning the sheet forming simulation were presented, and among them two important directions were suggested which brought sheet forming simulation to a new horizon； one was the application of a dynamic explicit code16 and the other was the proposal of the one step method. In16Honaker and Madison demonstrated the deep drawing of an oil-pan and a radiator part by using DYNA3D,obtaining deeply drawn shapes including wrinkle on the flange, which was not possible by using the static implicit code ABAQUS. After this conference several dynamic explicit codes specialized to the sheet forming simulation, such as PAM-STAMP and OPTRIS, were developed, and many automotive industries started to try these codes. On the other hand the one step method proposed by Batiste al. was developed based on idea of Chang and Lee, in which a single large time step was used, deforming the sheet inversely from the final part configuration to the initial blank configuration. A major advantage of this method is the very short computation time, and thus, based on this strategy, many codes have been developed mainly in Europe. These are ISOPUNCH, SIMEX, and FAST FORM3D and AUTO FORM ONE STEP. Meanwhile there were several activities to develop codes based on the static implicit incremental approach, which may be the most appropriate method for sheet metal forming simulation. Those endeavors are presented at the International Symposium on FE-Simulation of 3-D Sheet Metal Forming Processes in Automotive Industry 19, NUMISHEET3 20 and NUMISHEET 621.The static implicit incremental codes used in the industries, visited by us, are MTLFRM, INDEED 2, 3 and AUTO FORM 24-26 In order to avoid the convergence problem in the static implicit approach, the static explicit code lTAS3D was developed 27, 28. Due to these very intensive activities, the trend of sheet forming simulation has undergone significant change during the last decade, which may be able to be illustrated like Fig.1. There existed several independent research groups, 10 years before, which developed their own FE codes and solved their problems using their own codes. However, today, the situation has dramatically changed. There are three groups of people； researchers, software developers and software users. Carp members may belong to the group of researchers and most engineers working in automakers and sheet suppliers may belong to the group of software users. There is a rather thin relationship between these two groups, while a very strong relationship has been established between software developers and users. 3. SIMULATION CODES USED IN INDUSTRIES We visited 12 companies listed in Table 1 to 3. Choice of regions and choice of companies are based on our interest, and not on some systematic strategy. 3.1 European Industries (1) Daimler Benz AG Although in 1994 sheet metal forming simulation was introduced in Daimler Benz, the productive use of it in die shop by trained tool engineers was since January 1996. As shown in Table 1, currently seven codes are being used by the metal forming team. ISOPUNCH and AUTO FORMONE STEP are used for a fast pre-optimization of shape of parts at the parts design section without tool geometry. AUTO FORM is most intensively used to evaluate the tool geometry for the prototype die design and also the series die design. Sometimes LS-DYNA3D or OPTRIS is employed to perform a more exact Optimization. INDEED and LS-NIKE3D are used for prediction of the spring backed shape. A rather large number of engineers have been trained to use the simulation codes. (2) Renault Automobile Renault made significant efforts to develop numerical method for sheet metal forming simulation during the1980 .in cooperation with universities and research institutes. One of the important results from these attempts was the development of the code SIMEX based on the one step approach. Renault is utilizing this code in the die design section and is trying to develop further new technological features in cooperation with the software company SIMTEC. One feature is the auto maticoptimization of tool design 29and the other is evaluation of fatigue limit taking into account the effect of a forming process PO.In order to perform more accurate evaluation of the forming defect, OPTRIS and PAM-STAMP codes were introduced in 1993. SIMEX and OPTRIS are integrated into the pre and post processor FICTURE, so that both simulation codes can be used in the unified user interface. (3) Vivo Car Corporation Volvo, for the first time, demonstrated the applicability of dynamic explicit code DYNA3D to the simulation of sheet metal forming process in 1989 16, and after 5 years of research, the code was introduced in the press shop for actual use. Volvo currently uses three FE codes, AUTOFORM ONE STEP, AUTO FORM and LS-DYNA3D. All the simulation codes are integrated into CATIANAMOS, which is specialized CAD software for automakers. Currently 11 trained engineers are able to perform simulations using this system. (4) Solace As a steel sheet supplier, Solace uses FE codes to provide technical services to the sheet metal users. Solace developed a one step solver ISOPUNCH 23 and commercialized it. Simulation has become increasingly important for Solace as a means to provide technical services. 3.2 Japanese industries (1) Mazda Mazda began a preliminary study to evaluate the applicability of PAM-STAMP in cooperation with ESI and IBM in 1990. This was the earliest attempt, for Japanese automakers, to employ a FE code to the sheet stamping section. Although Mazda had an in-house die face CAD system which could provide information for optimizing the die face geometry, the system could not keep pace with the rapid changes in the technical trends and therefore Mazda decided to introduce FE simulation. In contrast to the European automakers, Mazda use only PAM-STAMP as the simulation code, and two engineers are intensively engaged in simulations. Advanced - simulation (2) Nissan Motor Nissan started the use of ITAS3D in 1994, and PAMSTAMP and AUTO FORM were introduced a little later to the tool design section. Nissan has developed the special version of ITAS3D in cooperation with Rilke intending to obtain a correct deformation shape at the early stages of stamping operation； the deformation due tow eight and the binder wrapping. Most of the computer tryouts are performed during the early design stage, just after part design, using the roughly approximated die face geometry. Four engineers are engaged in simulation of new parts and also in the development of the simulation system. (3) Toyota Motor Since Toyota had very advanced geometric modeling software, Die Face CAD, and well trained die design engineers, they were not much enthusiastic for introduction of the simulation. However, the increase usage of high strength steel sheet in the press shop and introduction of new panel shapes, such as a large-size done-piece side panel, forced Toyota to employ FE simulation. LS-DYNA3D was tested in 1993 and introduced. Now, Toyota has their own “ Virtual Tryout System” , which consists of well defined user interface, LS-DYNA3D and a newly developed data base. Currently four simulation engineers work on this system. (4) Nippon Steel The Japan Deep Drawing Research Group (JDDRG) facilitates a close relationship between the automotive and steel companies in Japan. Mainly based on this framework, Nippon Steel has carried out cooperative research works with automotive companies.lTAS3D was introduced in1991, and PAM