1 ControlControl 1. 1. 管理計劃管理計劃? ? 2. 52. 5S &S &標準作業標準作業 3. 3. Fool Proof SystemFool Proof System 4. 4. Pre-Control ChartPre-Control Chart 5. 5. SPC & SPC & 管理圖管理圖 6. 6. 工程管理計劃工程管理計劃 2 工程工程( (PROCESS)PROCESS)最優化后為了持續維持最優化后為了持續維持/ /管理成果管理成果, , 構筑管理體系的階段構筑管理體系的階段 1.1.管理階段管理階段? ? 管理所有的KPIV和輸出因子KPOV ,才能得到好的產品和服務. 3 評價和驗證改善的成果，測定最終工程能力 (Process Capability) 監控(MONITOR)改善PROCESS的CTQ即輸出變量(Ys)， 或者管理(CONTROL)重要的輸入變量(Xs) 通過對改善結果的文件化和最佳條件 (OPTIMIZED CONDITION)的標準化,持續維持改善效果. 管理階段的目的 管理階段的目的是為了使PROJECT完成的好的改善，即使回到原來 的管理者或其它人員手中也不讓其惡化. 4 目標水平維持方法 管理計劃( Control Plan ) 5S 推進 防止失誤 ( Fool - Proofing ) 管理圖( P , n P , C , U ) Feedback Cycle 通過改善活動得出的XS的最佳條件,維 持在目標水平是PROJCET成功的的關鍵. 5 5S是什么? 區分必要的,不必要的,刪除不必要的整理(Sifting) 工作區保持干凈,衛生的狀態.清潔(Spic-n-span) 工作區變為無灰塵, 干凈的狀態 清掃(sweeping) 必要的東西可以在 必要的時候隨時拿 出使用 整頓(sorting) 養成決定的事情正 確執行的習慣 習慣化(Self-dicipline) 2. 52. 5S & S & 標準作業標準作業 6 5S的執行對持續維持大家推進的PROJECT的成果是必須的 如果生產車間全部推進5S困難時,可以先從大家履行的 PROJECT范圍開始執行. 生產體系的基礎應是干凈安全的作業環境,其強度決定于 想維持的職員們的努力. 大家為什么要做5S? 7 標準作業是什么? 了解作業的“最佳方法之一”后,如果全員同意(并非大多數) 就成為“標準”作業程序. 與此相關的員工一起制定標準時,他們就必須知道按標準作業. 我們應先理解這些概念. 變動 = 缺陷 標準作業使變動減少 誰負責作業的標準化? 8 標準作業的先行條件 作業工具的 5S - 如果作業者需要尋找必要的工具時,無法期望他們進行標準作業 原資材的持續投入 - 如果作業者需要尋找必要的部品時,無法期望他們進行標準作業 工程變化的視覺情報 (眼見管理) - 為了讓作業者,材料管理者等都遵守標準,需要視覺信號.如果 他們能夠了解材料的新LOT或其他變動事項時，就可掌握工程上的 潛在變化. 如果這些沒有做到,作業者無法維持標準作業. 9 GREEN BELT的任務或焦點是改善. 改善的方法是6 SIGMA推進戰略(MAIC). 只有5S和標準作業穩定時才能長期維持管理. 10 大家在Control階段應做什 么? 對PROJECT范圍推進5S 對改善的內容開發標準化的作業指南 對XS和YS選定管理圖控制 所有的內容文件化后通報PROCESS管理者, 按照文件實行. 11 3. 3. Fool Proof System (Fool Proof System (防止失誤防止失誤) ) 防止失誤的概念 消除失誤的可能性 日本稱為 Poka-Yoke. - Poka是不注意的失誤,Yoke指預防. Fool Proof ? 對由人來進行的所有作業,消除所有失誤是不可能的,不注意的失誤 是無法避免的，但是如果在故障發生前采取反饋和措施時失誤不會 轉變為缺陷. - Shigeo Shingo - 12 Fool Proof 的目的 “不制造不良”完全保證 “不制造,輸送不良” 排除或防止作業者容易犯的失誤和錯誤 減少作業者的負擔,容易按照標準作業 保證100%良品是 Fool Proof真正的目的 13 Fool Proof 的優點 不需要“公式化”的訓練程序 消除所有檢查作業 把作業者從反復作業解放 促進獨創性的附加價值化的活動 形成無缺陷的作業 發生問題時提供即時的措施. 14 缺陷與失誤 缺陷 失誤 結果 原因 失誤是缺陷的原因 必要的條件只要有一個錯誤或遺漏時發生失誤, 通過BRAINSTORMING作成失誤目錄. ? 15 “第一次作正確是好,但更好的是將每一有可能發生的錯誤變 為不可能.” 為什么發生失誤? 不正確或不存在的規格 PROCESS變動過大 原資材變動過大 不正確的測定體系 人的誤差 16 以前的觀點 對人為失誤的思考方式 - 人們會失誤 - 失誤是當然的 - 不良在最終檢查發現 - 不良也到顧客手中 失誤是不可避的. 6SIGMA的觀點 - 消除造成不良的環境 - 追溯不良原因的根源 - 為了防止過程內的失誤 使用防止失誤裝置 - 不良決對不能到顧客手中 失誤是可消除的 17 檢查是最佳的方法嗎? 樣品檢查不能說100%有效 樣品檢查對制造有幫助,但對顧客并非必須的 全數檢查也不能說100%有效 -測定體系的故障 -作業者疲勞 -作業太多(太晚) 顧客是最佳的檢查者 Fool Proof是消除檢查的最好的工具. 18 人為的失誤類型 1) 功能失誤：技術不足造成的失誤 2) 錯覺失誤：因心急有可能產生錯覺的失誤 3) 一時失誤：因一時忘記造成的失誤 4) 不細心失誤 : 500元看成5000。 5) 初學者失誤： 6) 隨意失誤：無視標準 7) 意外失誤：在自已不知道原因時發生的失誤 8) 遲鈍失誤：判斷或反應慢造成的失誤 9) 防置失誤：沒有作業標準，完全靠作業者引起的失誤 10) “啊？”失誤：機器的誤動作 19 引發人為失誤的條件 1) 人員調整 2) 不明確的或無指南 3) 多或混合的單位 4) 間斷性生產 5) 標準不足或效率低 6) 手工作業工程 7) 動作太急的反復 8) 大量生產的要求或結束時間的壓力 9) 環境條件 10)要求多技能的業務 20 Fool Proof 的基本構造 FOOL PROOF 不良 異常停止 停止正常動作的功能. 失誤管制 想失誤也不能的管制 預知警報 告知異常或失誤的警報 不良停止 停止正常稼動的機能 流程管制 不良品不流入后工 程的管制 發生警報 出現不良品發生警報 停止 管制 警報 好象出現了 (檢知) 有可能出現 (預知) 21 Fool Proof 方法的3水平 水平1 : 預防誤差的發生 水平2 : 誤差發生的探知誤差 水平3 : 造成缺陷后探知缺陷 22 Fool Proof 的種類和功能 管制式: 異常發生時停止或管 制其SYSTEM 注意式: 異常發生時發警報情報 引起注意 未認識到情報時會 持續發生不良 1. 因目的規定功能 接觸式: 制品形象的差異,尺寸差異等引起 的檢知裝置異常的了解 定數式 : 因規定次數設定引起的異常分析 ， 一定動作反復時正常作業的STEP 式標準動作,設定水平引起的異常 分析應用范圍非常多 2. 因手段設定功能 23 F/P需具備的條件 附作用 簡便性 保全性 對安全的影響 對其他品質特性的影響 復雜的F/P在功能維持上也復雜 (防礙作業性，保全性,COST) F/P裝置在長時間反復使用 防止F/P的功能熱化 作業性 不能停止作業者的動作 工數不能增加 24 利用部品的特征 利用孔，彎曲等的材料 及部品形象設定基準判 別不良品 利用形狀 以良品的重量基準， 左右的重量散布來 判定基準 重量方式 利用高度，厚度等尺寸 設定基準，區別不良品 利用尺寸 失誤防止裝置的重點 25 利用作業的流程 不遵守制定工程內的作業者的 動作與機器的聯合動作的作業 順序時，不可以作業 一系列的工程不遵守正規 工程順序，遺漏工程時， 不可以作業 Sequence方式 26 利用作業的次數 Counter方式 通過加工的次數， 部品的次數確認 異常狀態 測定方式 感知壓力，電流，溫度 時間等隨時變化的數值 確認異常狀態 剩余的數量方式 準備必要的部品，完成 作業后，根據部品的數 量確認異常狀態 27 為求最佳的裝置努力 最 佳 : 讓失誤不可能發生 優秀的：失誤發生的過程，可以探知得到 良 好：缺陷到達下一工程前能夠探知到 Check point 簡單 不貴 可立即反饋 應急措施 焦點放在問題發生后的適用性 28 Fool Proof的 7階段 1) 作成PROCESS MAP,確認發現缺陷,制造缺陷的位置 2) 評價現程序的妥當性,評價是否在正確執行. 3) 確認各PROCESS階段引發缺陷的條件. 4) 確認缺陷的各個類型的根本原因和發生缺陷的PROCESS階段. 5) 確認要求的 Fool-Proof 裝置種類 6) 制作裝置,進行實驗. 7) 測定有效性. 29 Fool ProofFool Proof登錄書登錄書 Project 名 : Project No : 作業內容 : 發現缺陷的過程階段 : 現在違反的程序 : 引發失誤的條件 : 說明失誤發生的根本原因 : 形成根本失誤的單位過程 : Fool Proof的IDEA : 對最佳裝置的說明 : 30 失誤防止裝置的設計階段 不良品的處理 研究不良品的控制方法 研究良/不良品的檢出方法 1)檢出機的選定 GUIDE PIN, LIMIT S/W, SENSOR COUNTER, TIMER 等 2)減少附著物 直接附著，間接附著 警報裝置，異常狀態控制方法 （自動，手動），不良品的處理 發現與良品的差異 觀察品目特征，動作STEP特征等 不良品未處理時F/P不能消除 31 F/P 事例 FBT制造組立特性檢查工程 - 有沒有辦法提前告知發生特性檢查不良的方法呢? 改善前改善后 特性不良發生時用AIR吸,A-CAP就不會掉,不良就不會流入下一工程. 32 電解電容 制造工程 - WASHER未供給因肉眼識別造成眼睛疲勞發生不良,其解決方法是? 改善前改善后 WASHER有,不通電方式 ，CHECK后停止 33 CERAMIC FILTER燒成工程 - POWDER量未供給能否事前知道? POWDER 供給桶設置SENSOR, POWDER量不足時(一定量)發出警告音和警告等. 改善前 改善后 34 基板檢查工程 - 可否排除依賴作業者的基板彎的檢查? 用手摁基板后插入PIN GAGE,決定基板的彎與否 改善為用檢查棒同時摁3個點 利用發生的彈性檢查彎. 改善前 改善后 35 4. 4. Pre Control ChartPre Control Chart 為什么且什么時候使用? 為防止制造上的缺點 設置為治命性的 廢棄費用高時 工程能力已知 長 處短處 u容易設置 u不是正態分布也能使用 u主要變量在作業可測定可修改時 較有效 u可個別適用或連續適用 3個或以上個數需要通過全體生產 線生產 36 Pre-Control稼動象交通信號燈一樣. 標本收集計劃:周期地連接兩個部位收集 黃色紅色紅色黃色綠色 -1.5 -3.0+1.5 +3.0 .07.07.86 37 Pre-Control 方法論 q階段 1: 管理界限下限間分為 4個相同的帶.中間的目標值兩 側的兩個帶指定為 “綠色區域綠色區域 ”.然后兩個帶是“黃色區域黃色區域 ”.管理界限外的部分為 “紅紅 色區域色區域”. q階段 2: 5個部位(parts)使用 連續的樣品分析工程能力.為了 得出工程具有能力且在管理中 的結論應該5個部位全在 綠色綠色 區域區域 內.只要有一個部位不在 綠色區域時綠色區域時工程就在管理狀態 2520151050 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 事前管理 觀測數 個別值 38 階段 3: 開始生產.然后按照已定的次數(在階段4里詳細定義)連續取2個單位. 然后按照下列規則 兩個部位都在 綠色區域綠色區域 時 繼續生產 一個部位在 綠色區域綠色區域 其他一個在 黃色區域黃色區域 時 繼續生產 個部位都在同一的 黃色區域黃色區域 時 調整工程設置 兩個部位在不同的 黃色區域黃色區域 時 停止生產,調查變動原因 兩個中任何一個在 紅色區域紅色區域 時 停止生產,調查變動原因 工程調整時生產開始前反復階段 2 階段 4: 標本收集的次數是將兩個稼動停止(部位在 黃色區域黃色區域 時) 間的平均時 間除以6后計算. 39 黃紅紅黃綠 -1.5 -3.0 +1.5 +3.0 .07.07.86 黃紅肛黃綠 -1.5 -3.0 +1.5+3.0 .07.07.86 黃紅紅黃綠 -1.5 -3.0+1.5+3.0 .07.07.86 用圖表看的實行規則 q 規則 1: 第一個部位是綠色時不采取任何措施-繼續稼動 q 規則 2: 第一個部位是黃色時,檢查第二個部位 第二個部位是綠色時,進行 第二個部位是黃色且在同一側面時調整 第二個部位是黃色且在反面時停止 40 規則 3: 任何部位是紅色時停止,返回規則 1 規則 4: 5個部位連續是綠色時工程是“ ”的 停止后調整或立即調整后連續的五個 樣品如在綠色部位,意味著已進行完調 整可使用此CHART 黃紅紅黃綠 -1.5 -3.0 +1.5 +3.0 .07.07.86 黃紅肛黃綠 -1.5 -3.0 +1.5+3.0 .07.07.86 黃紅紅黃綠 -1.5 -3.0+1.5+3.0 .07.07.86 黃紅紅黃綠 -1.5 -3.0 +1.5 +3.0 .07.07.86 41 事例 符號 必要的 措施 黃色 .07 綠色 .86 黃色 .07 1無A,B0.7396 2無BA0.0602 3無AB0.0602 4無AB0.0602 5無AB0.0602 6 無A,B0.0049 7 無A,B0.0049 8無AB0.0049 9無BA0.0049 1.0000 結合 概率 需要措施的 Pre-Control 決定圖表 決定時犯錯誤的 概率是2% 42 Pre-ControlPre-Control表格表格SHEETSHEET PRE CONTROL CHART PAGE 日期: / / 作業員 聯絡 平均調整時間間隔 最低 作成者0.006標本收集間隔 最低 機器測定單位 部位番號測定尺度:最高: 最低 0.0060.07 0.860.070.006 調整 標本番號部位番號時間 -3 -1.5s 測定尺度 +1.5 +3 備注 從- 到- 1,第一個部位是綠色時不采取任何措施-繼續稼動規則 3. 任何部位是紅色時停止,返回規則 1 2,第一個部位是黃色時,檢查第二個部位 4. 5個部位連續是綠色時工程是的 2A第二個部位是綠色時,進行 2B第二個部位是黃色且在同一側面時調整 2C第二個部位是黃色且在反面時停止 綠色 黃色 黃色 紅色 紅色 43 5. 5. SPC & SPC & 管理圖管理圖 SPC的定義 為達到工程要求的品質或生產性目標用統計方法 進行工程管理的方法 S(Statistical)S(Statistical) : 通過統計的資料和分析技法的幫助 P(Process)P(Process) : 了解引起工程品質變動的原因和工程 的能力狀態 C(Control)C(Control) : 為達到即定的目標,反饋使其得到改善 的管理活動 44 SPC的基礎 管理圖是 1924年 Walter A. Shewhart開發的,使其具如下 基本功能. 1.為了對情報可進行統計驗證,對數據PATTEN化 2.提供制品或工程運營狀態的情報 3.用圖表提示制品或工程的性能,容易觀測變動 4.可理解表面上不容易露出來的發生原因和工程 5.可探知特性中心變化的傾向或引起變動的原因 6.依據標本數據幫助推論 45 為了得如上可表現為函數關系的6 SIGMA結果,我們的焦點應對準在發生變動(Y)的 原因即X. 那么,我們如果活用SPC呢?是不是檢查Y?或者先找出原因X,并對它進行管理? Y 從屬的 輸出 效果 癥狀 顯示 X1 , Xn 獨立的 輸入.工程 原因 問題 管理 Y=F(x) 6 SIGMA 和 SPC 46 6 SIGMA 和 SPC 大部分的公司 SPC更多的用在理解,分析完成制品的特性(KPIVs),較 少用在工程特性(KPOVs)的理解 但進行管理制品的特性(輸出)只是SPC少用中第一階段. SPC的適用焦點在工程特性(輸入),如果不在這方面適用無法在品質, 生產性向上,原價節減發揮最大的效果. 從這個觀點出發,作為6 SIMGA工具的SPC的焦點 應在統計地管理工程的原因問題即X 47 SPC 的目標是 X的改善和MONITOR. SPC的目標和方法 PROCESS輸入(X)輸出(Y) 測定 1. 探知可能發生的原因 2. 原因的分析 3. 糾正措施的實行 4. 驗證及MONITORING 反復1, 2, 3, 4的 CYCLE,達到目標 48 SPC的管理方法階段 BEST WORST 變更的消除: 通過Fool Proof消除 變量的自動化:沒有作業者干涉的自動化的管理 對KPIVs的SPC: 在Y=F(x)的理解下 對KPOVs的SPC:使用最多的形態 標準作業程度:為了探知缺陷實行的標準作業程序 49 品質變動原因 在一定的條件下作業時也會發生以某個值為中心的散布,這種變動 的原因如下. 偶然原因 (Chance cause) 在管理好的狀態下也會存在一些不可避的原因,如作業者熟練度差異 ,作業環境差異,不可識別的原資材差異及生產設備間的差異等. 這種原因很難消除. 異常原因 ( Assignable cause) 并非慢性地,而是突發的形式發生,引起品質變動的原因,如作業者不 注意,不良資材,生產設備的異常等. 50 發生這種變動時應如何處理? 為減少因偶然原因造成的變動時需要 對體系的根本變化. 為減少因異常原因的變動要問為什么會 發生變化 需要通過迅速,局部的措施防止再發 51 為SPC的管理圖的活用 所有變動都具有自然變動(因偶然原因造成的)和非自然變動(因 異常原因引起的). 因異常原因造成的變動可以探知到.即管理圖上超過管理界限的 數據的登場可以轉變為信號,發現其變動. 但這種信號只能提供工程超過管理界限,不能提供實際的原因 管理圖可以按照時間的變化,推測工程和制品的特性要因的統計 的變化. 52 SPC的管理圖的活用 管理圖具有反映工程變動的自然界限的管理界限的上限與下限 這一界限與顧客的規格界限不同,絕對不能比較. 管理圖以統計的原理為基礎,可以看出工程變量中具有異常趨向的因 子.管理圖顯示異常趨向時我們可以知道工程變動是因異常原因造成 的. 分析管理圖中出現的異常趨向,采取措施是SPC使用成功的關鍵.為此 適用的管理界限一般以測定的KPOV或KPIV的+/-3SIGMA為界限. 53 管理圖 概要 抽樣得到的數據點點,并將這些點的位置與動向與即定的基準比較 ,判斷工程有無異常,并找出共原因的統計的管理技法. 作用 1) 按照時間巡查工程與體系 2) 給改善活動一些變化,支援對工程與體系的研究活動. 3) 提供對工程能力的基礎 管理圖探知工程的異常狀態并采取措施,可以看出時間別數據的趨勢 54 管理圖的統計原理 對工程的管理狀態判定過程相應于如下 假設驗證的問題:（工程的平均: ) H0 : = 0 H1 : 0 取出SAMPLE計算的統計量的值超過 UCL或 LCL 時放棄 H0 , 如不是采納 H0 LCL CL UCL Ho放棄區域 Ho 采納區域 Ho 放棄區域 管理狀態(因偶然原因的變動) 異常狀態(因異常原因的變動) -3 +3 + = = 0.27% 管理狀態 異常狀態 異常狀態(因異常原因的變動) 55 管理圖作成程序 選定需要管理的主要X,Y 決定管理圖目的 選定Data 收集 Point 選定管理圖類型 收集原有 DATA (13個月) 計算管理界限 決定Data 收集間隔 決定標本大小 制作管理圖樣式 制作Data收集樣式 管理圖運營方法文書化 對必要的人員進行教育 解釋用管理圖作成 管理用管理圖運營 作成解釋用管理圖后,運用管理用管理圖 管理用管理圖應形成對改定的必要性的評價 56 管理圖使用指南 主要要因CHART化 刪除判斷為不必要的CHART,根據情況的變化如果能夠 證明其必要性時追加或變更管理圖. 輸入的數據遵守正態分布時較好 盡可能增加計量型管理圖的使用,減少計數型管理圖的 使用 根據管理圖結果的解釋,改善等決定應有TEAM員的合議 大家想用的管理圖是否真的必要? 現使用中的管理圖能給你多少幫助? 57 下位集團化和標本收集指南 q標本大小 (多少?) 計量型管理圖:可能時5到10之間 計數型管理圖:根據缺陷發生概率30或以上 q標本次數(周期?) 一般的規則:以工程脫離管理的次數的10倍,收集標本 ON LINE MONITOR方法是制品生產的瞬間,提供瞬間實施 期間的數據 q合理的下位集團(同質的程度?) 下位集團應包括短期變動. 58 計量型,計數型管理圖的長,短處 長處 - 資料收集容易 - 費用與時間需要少 - 分析全局的品質水平時有效 短處 - 對工程變動的探知敏感度低 計數型管理圖的長,短處 長處 - 對管理項目提供正確詳細的情報 - 敏感反映工程的變動 - 以少的數據得到更多情報,比計數型更經濟 短處 - 資料收集困難,需要更多的時間與經費 計量型管理圖的長/短處 59 計數型 缺陷 計量型 nP管理圖 不良 NOYES n 1 數據類型 P管理圖C管理圖U管理圖 I-MR 樣品大小樣品大小 一定 一定不一定不一定 - R 管理圖 - s 管理圖 X X 根據數據類型的管理圖 60 活用MINITAB的管理圖 區 分 Subgroup 數據 Subgroup 平均, 對X-bar的管理圖 使用的管理圖 X-bar Subgroup 范圍,對R的管理圖R Subgroup標準偏差, 對s的管理圖s X-bar和 R在一起顯示時X bar - R X-bar和 s在一起顯示時X bar - s 計數值 不良率管理圖P 不良個數管理圖nP 缺陷數管理圖C 單位當缺陷數管理圖U 個個的 測定值 對個個測定值的管理圖Indivisuals 對移動范圍的管理圖Moving Range 個個測定值與移動范圍在一個畫面顯示時I-MR Subgroup 組合 指導雙重稼動平均管理圖EWMA 移動平均管理圖Moving Average 61 qq X bar - R X bar - R 管理圖管理圖 管理對象 工程抽取的試料的特性值為計量值數據時 例)長度,重量,時間,硬度,拉長強度,收率等 X bar 管理圖(平均管理圖) 觀察平均的變化,群間變動 (Between Sub Group). R 管理圖 (散布,范圍管理圖) 觀察散布的變化,群內變動(Within Sub Group). 62 群的番號 x1 x2 x3 x4 x5 R 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 77 80 82 81 79 82 77 84 80 84 82 77 79 77 82 82 82 81 77 80 81 79 81 82 82 78 80 79 78 80 80 79 81 79 82 81 78 79 77 78 78 78 82 79 79 80 82 81 81 79 79.6 78.6 81.0 79.6 80.8 80.6 79.8 80.8 78.6 80.2 5 3 3 5 3 4 5 5 4 6 例題) 下列資料是為了對A部品的電阻特性進行 管理圖的管理收集的數據,對此作成R X - 管理圖后求USL和LSL.R X - 利用MINITAB作成管理圖 63 Minitab 活用 Step 1. 在 work sheet輸入數據 管理圖)R ( X - 64 Step 2. Stat control charts Xbar-R chart 65 Step 3. 結果確認 平均和范圍都在管理狀態 66 利用 Minitab 利用上面的例子 Step 1. Stat control charts X bar-s chart 管理圖)R ( X - 67 Step 3. 結果確認 平均和標準偏差都在管理狀態 68 R管理圖使用范圍(Max-Min),所以不如使用標準偏差 s 有效. 但現場大部分使用R管理圖是因R的計算比s計算更便利,但自從計算機 登場后因計算的便利性,已經沒有了使用R管理圖的理由. 現在我們積極主張代替R管理圖,使用s管理圖. X-bar R管理圖和 X-bar s 管 理圖的差異是什么? 69 qq I-MR (Individuals and Moving Range) I-MR (Individuals and Moving Range) 管理圖管理圖 制品或制造工程的特性上,只能得到一個制品時 生產速度過慢,很難形成兩個以上制品的部分群 測定費用過高,非經濟時 為進行工程的標準偏差管理,臨界的兩個數據間的范圍 = 稱為移動范圍(Moving Range). I-Chart上的一個點,每個數據都要打點 MR-Chart上打點的是范圍的連續值的差異 70 制造部門例題) 下面資料是對B部品收集的特性值,對此作成I-MR管理圖后 求UCL和LCL. * 用MR=2 部品番號 特性值 MR 部品番號 特性值 MR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 5.2493 5.2477 5.2534 5.2551 5.2475 5.2478 5.2461 5.2490 5.2425 5.2488 5.2465 5.2504 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 5.2490 5.2424 5.2505 5.2486 5.2511 5.2526 5.2543 5.2524 5.2485 5.2443 5.2573 5.2467 5.2501 0.0016 -0.0057 -0.0017 0.0076 -0.0003 0.0017 -0.0029 0.0065 -0.0063 0.0023 -0.0039 0.0014 0.0066 -0.0081 0.0019 -0.0025 -0.0015 -0.0017 0.0019 0.0039 0.0042 -0.0130 0.0106 -0.0034 71 Step 1. 以work sheet輸入數據 72 Step 2. Stat control charts I-MR chart 可選擇移動范圍的長度 73 Step 3.Stat control charts I-MR chart Estimate 移動范圍長度 74 Step 4.結果確認 個別值和移動范圍全部在管理狀態,但23號數據有異常癥狀 75 間接部門例題) 下面資料是為了將制品從一個場所移向另一場所時收集的兩個場所 間的移動時間.管理計劃是使用過去數據的標準偏差0.7,平均5.8. 對此作成I-MR管理圖,求UCL和LCL. 順序 移動時間 順序 移動時間 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 6.5 5.8 5.6 7.4 5.7 5.7 7.4 7.8 6.0 6.2 7.0 5.7 5.8 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 5.7 5.8 6.0 5.8 5.0 5.6 4.9 5.1 6.0 7.9 6.0 6.1 76 Step 1. 在work sheet輸入數據 77 Step 2. Stat control charts I-MR chart 輸入經驗的平均和SIGMA. 78 Step 3. Stat control charts I-MR chart Tests 此菜單是使用于計量型CHART,MINITAB在計數型時也使用 類似的驗證. 79 Step 4. 結果確認 個別值23超出管理狀態,但移動范圍在管理狀態. 80 qq 移動平均移動平均( (Moving Average)Moving Average)管理圖管理圖 各數據計算移動平均后在管理圖上打點. 移動平均的長度越長,敏感度越增加 特性值自動測定時,單位生產期間長的制品時,用個個測定值作成 管理圖,探知工程的變化. 例題) 某一特性值的數據是經過120天收集的 為了在單位期間追溯PROCESS,確認異常原因的存在與否 畫一下MA管理圖 參考FILE) MA.mtw 81 Step 1.打開MA. Mtw. Step 2.Stat control charts Moving Average 指定MA的長度 MA的長度越長對管理界限越敏感,MA越 穩定 82 Step 3.結果確認 有超過管理界限,工程上有問題時應有恰當的措施,管理界限前面MA長 度不足5,所以呈階梯型. 83 計數型管理圖中管理下限為負數(-)時管理下限 （LCL）為零. qq P P 管理圖管理圖 不良率管理圖,在計數型管理圖中使用最廣泛,因不可能測定,所有只 能判定合與與否時使用. 為了探知不良率的變化,推定平均不良率時 為了工程管理 為了適用X-bar R管理圖,進行預備的調查分析時 為了調整樣品檢查的嚴格度時 84 P P 管理圖管理圖 下面是每天SAMPLE大小變化的工程的不良品數據,對此作成P 管理圖. Date Sample SIZE Defictive 9/5 9/6 9/7 9/8 9/9 9/10 9/11 9/12 9/13 9/14 9/15 9/16 9/17 12 17 25 30 44 24 18 13 26 36 40 46 43 2 3 4 4 3 4 2 1 4 6 2 7 5 Date Sample SIZE Defictive 9/18 9/19 9/20 9/21 9/22 9/23 9/24 9/25 9/26 9/27 9/28 9/29 43 43 40 50 22 24 36 45 33 61 28 37 2 7 5 3 3 5 6 8 3 8 6 7 85 Step 1. 在 work sheet輸入數據 86 Step 2. Stat control charts P chart 輸入缺陷數據 輸入變量樣品大小 87 Step 3. 確認結果 如果有超過管理界限的樣品時,對其LOT應進行全數檢查 88 qq nPnP 管理圖管理圖 不良個數管理圖在通過不良個數np對工程進行管理時使用. 此時, Subgroup大小必須是一定的. 且,此管理圖與良品的個數,2等級的個數一樣,想在數數管理時 可以使用. 89 下列是入庫的打印紙的不良品數據,對此作成 nP管理圖. Date Sample SIZE Defictive 10/1 10/2 10/3 10/4 10/5 10/6 10/7 10/8 10/9 10/10 10/11 10/12 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 2 2 1 4 2 1 4 3 1 1 0 6 Date Sample SIZE Defictive 10/13 10/14 10/15 10/16 10/17 10/18 10/19 10/20 10/21 10/22 10/23 10/24 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 4 4 7 1 1 4 7 4 3 3 1 1 nPnP 管理圖管理圖 90 Step 1. 在work sheet輸入數據 91 Step 2. Stat control charts NP chart 輸入缺陷數據 輸入一定的樣品大 小(直接輸入144或 輸入“列”) 92 Step 3. 確認結果 11號數據幾乎超過下限管理狀態 93 qq C C 管理圖管理圖 是缺陷數管理圖,某一定單位中顯示的瑕疵的數, 如一個部品中焊接不良個數,已經規定一定單位中包括的缺陷數 時使用. 一定單位的缺陷數管理可用C管理圖,單位不一定時部品中顯示的 缺陷數管理使用U管理圖 94 C C 管理圖管理圖 下面的資料是一張PCB板上的日別缺陷數數據,請作成C管理圖 Date 缺陷數 Date 缺陷數 8/1 8/2 8/3 8/4 8/5 8/6 8/7 8/8 8/9 8/10 8/11 8/12 8/13 5 7 5 3 4 4 8 3 6 4 3 5 7 8/14 8/15 8/16 8/17 8/18 8/19 8/20 8/21 8/22 8/23 8/24 8/25 3 2 2 2 4 5 6 7 7 5 3 2 95 Step 1. 在work sheet輸入數據 96 Step 2. Stat control charts C chart 輸入缺陷數據 輸入經驗缺陷數 97 Step 3. 確認結果 在管理狀態 98 qq U U 管理圖管理圖 管理單位當缺陷數的管理圖, 如管理織物的瑕疵或PIN HOLE等缺陷數時,試料的面積或長度 不固定時使用. 試料的面積或長度等固定時使用C管理圖. 99 電腦組裝工程為了對最終組裝的制品進行缺陷數管理,按20個部分群 ,取出樣品后進行記錄.請推定單位制品當缺陷數. 群番號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 缺陷數 5 6 4 7 5 8 5 3 5 7 試料大小群番號 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 計 缺陷數 4 2 3 5 6 3 4 5 3 4 94 試料大小 U U 管理圖管理圖 47 53 66 73 38 54 55 50 62 64 52 34 38 46 68 63 35 48 35 39 100 Step 1. 在 work sheet輸入數據 101 Step 2. Stat control charts U chart 輸入缺陷數據 輸入變量樣品大小 102 Step 3. 確認結果 在管理狀態 103 練習題 1. 使用C1.MTW文件,作成