建筑節(jié)能工程施工方案

(一)通風與空調(diào)系統(tǒng)

1、空調(diào)風系統(tǒng)

(1)風管制作

風管及配件加工工序：

1.1對于鍍鋅板風管的制作，其規(guī)格多、工作量大，為

了節(jié)約成本，提高工作效率，不僅要對圖紙進行仔細完全的

消化，而且在購料前還考慮到材料的合理利用，為此，采用

定尺購料，以便在現(xiàn)場少拆料、少邊角料。

例如：下圖所示：

要制作的風管的截面尺寸為長X寬X高二LXaXb,那么

板材的定尺公式為：LXB=LX[2(a+b)-(85+4x)+4y]式

中：L為定尺板長度，B為寬度，5為板厚，x為風管負偏差,

y為風管咬口寬度。

定尺板料完成后，便可進行風管的成型制作，先將板料在

咬口機上折邊，然后再劃線進行折方，最后合縫成型。一般，

風管壁厚小于L2mm＞截面大邊尺寸小于1.5米的，均采用一

條合縫，并采用聯(lián)合角咬口。單節(jié)風管在上法蘭之前，必須

檢查截面尺寸，防止風管的扭曲，否則、會產(chǎn)生組對后風管

的整體扭曲。風管法蘭之間的聯(lián)接，對于鍍鋅板風管，采用

翻邊抑接，如下圖所示：

風管的翻邊寬度應為8?10mm,不允許超過聯(lián)接螺栓孔，

鉀釘必須用鐵鉀釘，以保證法蘭的聯(lián)接強度，鉀釘間距100?

150mm,必須注意，風管兩片法蘭應保證平行，且垂直風管的

軸線，這樣風管翻邊應平整，有裂縫的地方應用錫焊。

1.2為避免矩形風管變形和減少系統(tǒng)運行時管壁振動而

產(chǎn)生噪聲需進行風管加固，當矩形風管大邊長三630硒時、保

溫風管大邊長三800頓時、風管長度在1000-1200mm以上時,

均應采取加固措施，用角鋼加固，以保證風管壁的強度。

風管法蘭角鋼

風管加強角鋼

風管氣流方向鉀釘

鍍鋅風管法蘭及加固若采用抑接，法蘭及鉀釘?shù)囊?guī)格選

用應符合下表的規(guī)定:

角鋼法蘭規(guī)格鉀釘直徑長度

風管大邊長(mm)

(mm)(mm)

200?400L25X404X8

400?630L25X404X8

630—1250L30X405X10

1250?2000L40X405X10

風管加固間距：風管大邊長在630?800nm時，加固間距

為1000-1200mm；風管大邊長三1000mm時，加固間距為700?

1000mmo

1.3對于冷軋板風管，應采用折方成型，角焊合縫，由

于風管的截面尺寸較大，為避免焊接變形，采用對角兩條角

焊縫，應注意焊接時由兩名焊工同時進行，并采用跳躍對稱

焊接的方法，控制焊接變形。如下圖1所示：

Y冷軋風管

U-?

UI

8I

9?

法蘭角鋼

圖2

冷軋板風管與法蘭的聯(lián)接方式與鍍鋅風管的聯(lián)接基本相

同，只是將鐵鉀釘?shù)墓潭ǎ某蔀榉ㄌm與風管的段焊聯(lián)接。

應采用翻邊段焊聯(lián)接，而不采用法蘭與風管連續(xù)周邊焊聯(lián)接,

這樣可以消除由于板材較薄法蘭角鋼較小而引起連續(xù)焊接熱

變形，如上圖2所示。

(2)風管的吊裝

2.1風管吊裝前，其單節(jié)之間的組對工作也為重要。組

對前應先確定風管的組對場地，一般選在風管安裝位置的正

下方，以避免組對好的風管來回搬運所產(chǎn)生的變形，組對現(xiàn)

場必須打掃干凈。最后，將合格的風管運至現(xiàn)場，按編號順

序進行組對。聯(lián)接時送風管所采用的法蘭密封墊應選用橡膠

片，回/排風管排煙風管法蘭墊片應采用耐熱橡膠墊片。

2.2根據(jù)地鐵施工的特點，其施工空間小，管道交叉多，

如果風管的吊裝采用常規(guī)的方法是不可行的。由于此風管安

裝位置緊貼屋頂結構層，且大量的需要保溫，如果分段吊裝，

不僅各段之間的法蘭處上側螺栓不能聯(lián)結擰緊，特別是OTE

風管長邊2500mm(也有3150mm)太長，頂上的空間很小，

如果在上面去連接，保證不了風管的密封性，而且保溫風管

上面的保溫質(zhì)量也達不到要求。所以本方案采用全長風管

（站廳層或站臺層風管）整體吊裝，風管的聯(lián)接在地面進行,

其法蘭連接螺栓靠地面的一側，等到風管吊離地面1.5m左

右進行施工操作，但其它三面的螺栓都可以在地面全部擰

緊，當風管的四邊螺栓都穿連并擰緊完成后，這時的高度應

保持在1.5m左右，并進行保溫。待風管保溫工作完成，緩

慢均勻的將風管吊裝到所需要的高度，這樣的吊裝，風管的

密封性和保溫的內(nèi)在質(zhì)量等都能達到設計和規(guī)范的要求。必

須注意：因風管的截面尺寸大而壁厚較薄，整體吊裝一定要

控制各吊點的均勻受力，以避免產(chǎn)生變形。如下圖所示，為

吊點的布置示意：

根據(jù)風管的總重量，計算出吊點的數(shù)量（組數(shù)），選用起

吊機具的型號，其吊點的間距為6-8m,起吊后，每升高0.5m

檢查一次風管的水平狀態(tài)，各吊點的受力是否均勻，并及時

調(diào)整各點的受力和起升高度，整個過程必須有專人統(tǒng)一指

揮。

2.3風管吊架結構及設置：該系統(tǒng)風管均為矩形風管，

并安裝于站廳、站臺的屋面下方，風管吊架采用雙吊桿結構,

托鐵采用角鋼制成，托鐵上穿吊桿的螺栓孔距離應比風管寬

60mm（每邊寬30mm）,如果是保溫風管時，吊桿螺栓孔距應

比風管寬100mm（每邊寬50mm）,為了便于調(diào)節(jié)風管的標高,

在吊桿的下端部應套有50?70nlm的絲扣，吊桿的上端應直

接焊在屋面下的預埋鋼板上，如果未設有預埋鋼板，應在吊

桿的上端焊接角鋼并用膨脹螺栓固定在屋面下；吊架的設置

應根據(jù)風管的中心線，找出吊桿的敷設位置，即按托鐵的螺

栓孔間距或風管中心線對稱安裝，成批吊架應排列整齊，在

預有混凝土鋼筋時，可著局部的調(diào)整，但不應影響外形的美

觀。吊桿的結構如下圖所示：

吊架材料的選用見下表:

"風管非保溫風管保溫風管

吊

吊吊

桿

膨脹架吊桿膨脹架

直托鐵角托鐵角

螺栓間直徑螺栓間

徑鋼鋼

規(guī)格距(mm)規(guī)格距

(mm

(m)(m)

)

6Z25XM12XZ30XM12X

<2003.06103.0

1025X310030X3100

200?6Z25XM12XZ30XM12X

3.06103.0

5001025X310030X3100

560?6Z30XM12XZ45XM12X

3.06122.5

11201230X412045X4120

1250?6Z40XM14XZ50XM16X

2.56142.5

15001440X412050X4140

1500?6Z56XM14XZ63XM16X

2.56162.0

20001456X412063X4140

2100?6Z63XM16XZ63XM16X

2.56182.0

30001863X514063X5140

(3)風管保溫

風管的保溫材料選用5=40?50nlln、容重為48kg/m3

的鋁箔超細玻璃棉，外貼高強度防潮防火雙層帶筋鋁箔或

特強防潮防腐貼面作隔氣防潮保護層。空調(diào)風管設在空調(diào)

房間內(nèi)，保溫厚度使用5=40則；空調(diào)風管穿越非空調(diào)房

間內(nèi)，保溫厚度使用§=50mm,在空調(diào)風管穿越墻體、樓

板處，其保溫層不得間斷。

保溫施工，首先應粘貼保溫釘，根據(jù)現(xiàn)場經(jīng)驗及美觀

要求，保溫釘在風管表面須布置均勻，且在縱橫方向上應

保持在同一直線上，可在壁上先放出縱橫直線，再用專用

膠水將膠釘粘在縱橫直線的交點處，膠釘粘完后，一般24

小時后方可貼保溫棉。其數(shù)量應滿足：底面不少于16個/

平方米，側面不少于12個/平方米，頂面不少于8個/平

方米。首行保溫釘距風管或保溫材料邊沿的距離應小于

120mmo

保溫時應根據(jù)材料的供貨尺寸以及風管的周長，將保

溫材料裁成所需要的尺寸，沿風管一周包扎，并在風管的

上側留一條合縫，用鋁箔膠帶粘牢。

保溫層沿風管縱向，嚴禁跨法蘭連續(xù)整體包扎，及在

加固角鋼或法蘭連接處，保溫層必須斷開，并緊貼管壁及

法蘭角鋼，不許有間隙存在，然后在此斷開處多貼一層寬

約200nmi的保溫棉，以避免產(chǎn)生冷橋而損失冷量。如下圖

所示：

(4)風管穿墻、樓板的封堵

4.1施工前把所有的連接面保持清潔、完好、干燥;無

霜凍.

4.2根據(jù)風管與墻體之間的間隙選用合適的IBS條.

4.3在IBS條外側填充放火膠于墻面平.

4.4在風管的周圍緊靠墻的兩側安裝輕鋼龍骨與風管固

定，輕鋼龍骨與墻體不固定.

4.5保溫的風管過墻用9MM?12MM的防火板外包保溫

材料，輕鋼龍骨只與放火板連接防止自攻螺絲與內(nèi)風管壁面

直接接觸產(chǎn)生冷橋現(xiàn)象.(如下圖右')

(5)風管嚴密性試驗

風管安裝完畢，且在風管保溫之前，首先進行風管的檢漏。

(1)漏光檢測

漏光法檢測是采用光線對小孔的強穿透力，對系統(tǒng)風管嚴密

程度進行定性檢測的方法。其試驗方法在一定長度的風管

上，在黑暗的環(huán)境下，在風管內(nèi)用一個電壓不高于36V、功

率在100W以上的帶保護罩的燈泡，從風管的一端緩緩移向

另一端，試驗時若在風管外能觀察到光線，則說明風管有漏

風，并對風管的漏風處進修補。

系統(tǒng)風管的漏光法檢測采用分段檢測，匯總分析的方

法，被測系統(tǒng)的風管不允許有多處條縫形的明顯漏光，低壓

系統(tǒng)風管每10m接縫，漏光點不超過2處，100m接縫平均

不大于16處。風管嚴密性檢測按規(guī)范要求作漏光法檢測。

方法如下圖所示。

風管過漏光檢測示意圖

（2）風管漏風量的測試

①技術要求

風管的漏風量測試采用的計量器具必須是經(jīng)檢定合格并在

有效期內(nèi)，同時采用符合現(xiàn)行國家標準《流量測量節(jié)流裝置》

規(guī)定的計量元件搭設測量風管單位面積漏風量的試驗裝置。

本工程的風管均為中、低壓風管，風管單位面積允許漏風量

的檢驗標準如下：

風管類型風管壓力（Pa）允許漏風量質(zhì)/01而）］

低壓系統(tǒng)P<500PaQ<0.1O56P065

中壓系統(tǒng)500<P<1500Q<0.0352Po65

注：P一指風管工作壓力（Pa）

①按風管系統(tǒng)的類別和材質(zhì)分別抽查，不得少于3件及15m2

②低壓、中壓圓形金屬風管、復合材料風管以及采用非法蘭

形式連接的非金屬風管的允許漏風量，應為矩形風管規(guī)定值的

50%；

③磚、混凝土風道的允許漏風量部應大于矩形低壓風管規(guī)定

值的L5倍；

④排煙、除塵、低溫送風系統(tǒng)按中壓系統(tǒng)風管規(guī)定

風管安裝完畢以后，在保溫之前按以下步驟對安裝完畢

的風管進行漏風量的測試抽檢。中壓系統(tǒng)風管的漏風量檢測

必須在漏光檢測合格的基礎上進行，檢查數(shù)量按風管系統(tǒng)工

程的類別和材質(zhì)分別抽查，不得少于3件及15nl2。為確保風

管漏風量檢測的真實、可靠性，風管的抽檢部位由業(yè)主及監(jiān)

理進行指定。

②測試原理

風機的出口用軟管連接到被測試的風管進風端，并從風

管進風端引出細的軟管至測壓管連接口。特別注意這段連接

管不允許有漏風現(xiàn)象，連接處應用膠帶密封。并使被測風管

整段處于密封狀態(tài)。

開動漏風量測試儀，并逐漸提高風機轉(zhuǎn)速，向被測風管

注入空氣，被測風管內(nèi)壓力逐漸升高，當風管內(nèi)風壓達到所

需測試壓力時，調(diào)整風機調(diào)速按鈕，使之保持風管內(nèi)風壓恒

定，這時所測得的漏風量即為該段風管在此壓力下的漏風

量。

③測試裝置

測試裝置樣圖（Q89說明

型）

Q89型風管漏風量測試儀是由高速風

機、電機、變頻調(diào)速系統(tǒng)、進口流量管及

傾斜式微壓計、杯型壓力計等部分組成。

試驗壓力范圍：0~2000Pa

試驗漏風量范圍：3L/s~132L/s

測試精度：5%

電機功率：750W

夕卜形尺寸：470mmx405mmx315mm

④測試方法

序

測試步驟

號

按要求使被測風管達到測試需要：末端用■盲板密封，在

1進風端連接一根（p75mm軟管和根（p7.5mm的軟管。特別注

意這段連接管不允許有漏風現(xiàn)象，連接處應用膠帶密封。

將漏風量測試儀水平放置，將其中杯形壓力計、傾斜式

2微壓計注入密度為0.8g/cm3（濃度為95%）酒精至液面標

準0刻度。

估計被測風管的漏風量，選擇對應的進口流量管。并連

3

接好漏風量測試儀和被測風管。

序

測試步驟

號

選擇范圍：A型：30L/S-132L/S

B型：20L/S?80L/S

C型：10L/S?40L/S

D型：3L/S?16L/S

通電，啟動漏風量測試儀，使風管內(nèi)風壓達到所需測試

4

壓力，并穩(wěn)壓15分鐘后，讀出傾斜式微壓計上顯示出的值。

5填寫記錄表格

⑤注意事項

為確保工程質(zhì)量，本工程在風管預制完畢、安裝之前采

用漏光法對風管的嚴密性進行定性檢查，風管安裝完畢以后

按規(guī)定用漏風量測試裝置對風管的嚴密性進行定量抽檢。

2、空調(diào)水系統(tǒng)

(1)管道安裝工藝程序

fvhimZV_T*11

（2）管道安裝應具備下列條件

2.1與管道有關的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求。

2.2與管道連接的設備驗收合格。

2.3管道安裝前必須完成的有關工序、除銹、刷漆、支吊架

制安完成，并驗收合格。管子及管架初期防腐工作進行完畢。

管子內(nèi)、外部清理，管子、管件、閥門等經(jīng)檢驗合格。

（3）管道安裝的技術要求

3.1管道的坐標和標高應符合設計要求。

3.2管道直徑DNW50nm采用絲扣連接；DN>50nm采用焊接、

法蘭或管箍連接，冷凝水管采用標準鍍鋅鋼管，管螺紋連接;

法蘭間的密封墊應采用5nm的耐熱橡膠墊片，其安裝要求見

F表:

墊片尺寸允許偏差(mm)

法蘭密封面型式平面型凸凹型梯槽型

公褊號

內(nèi)徑外內(nèi)外內(nèi)徑外徑

徑徑徑

<125+2.5-2.+2.-1.+1.0-1.0

005

三125+3.5-3.+3.-3.+1.5-1.5

500

3.3成排安裝的管道、閥件，應在同一平面上，偏差不得超

過3mm,為便于檢修時拆卸而安裝的活接頭或法蘭，宜裝在

閥門的后面。(對介質(zhì)流向而言)

3.4管道穿墻或樓板應設置鋼制套管，套管口應與墻面和天

花板面相平，比樓板高出20mm,套管內(nèi)徑應比母管大4-6mm,

焊縫不能置于套管中，套管不能做支架支承管子，應保證管

道能在套管中自動移動。

3.5管道上的對接焊口或法蘭接口及其它連接部件必須避免

與其支座、吊架重合，并不得緊貼墻壁和樓板。

3.6冷凍水管與支吊架之間必須墊以經(jīng)過瀝青蒸煮過的硬墊

木，墊木的厚度與保溫層厚度相同。

3.7水平管段上的閥件，手輪應朝上安裝，只有特殊情況下

方可朝下或朝側面安裝。

3.8管子對口應用對口器固定，在距接口200mm處用直尺測

量，當公稱直徑小于100mm時，允差鋼板尺蘭200N直徑大

于100mm時，允差a<2mm,

口或加偏心墊對口。檢測無法見下圖:

3.9直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm,且不小于管外徑；焊

縫距彎管點不小于100mm,且不小于管外徑；環(huán)焊縫距支架

凈距離應大于50mm,焊縫距支管開口處距離不得小于50mm,

焊縫未經(jīng)試壓合格，不得進行防腐和保溫處理。

3.10管道水系統(tǒng)最高點設自動排氣閥，低點設放水閥。

3.11冷凝水管安裝坡度除滿足設計圖紙注明的要求外，水平

管段的排放坡度應三1.2%o同時應保證所連接末端設備的冷

凝水盤高出干管起點lOOmmo

3.12銅管焊接前應將焊口及附近處用細砂紙打磨干凈。焊接

時應避免產(chǎn)生氣孔、未融合、未焊透、焊瘤及焊劑夾渣等缺

陷，每次焊后都要對焊件外觀作全面檢查。

3.13管道支吊架間距的設置應符合設計要求（見下表）

支吊架的最大間距（mm）

公稱直徑（mm）

保溫管道非保溫管道

151.52.5

202.03.0

252.03.5

322.54.0

403.04.5

503.05.0

654.06.0

804.06.0

1004.56.5

1255.07.0

支吊架的最大間距(mm)

公稱直徑(mm)

保溫管道非保溫管道

1506.08.0

2007.09.5

2508.011.0

3008.512.0

3.14管道安裝的允許偏差見下表(mm)

檢查項目允許偏差(mm)

室外25

坐標架高及地溝

室內(nèi)15

室外+20

標高架空及地溝

室內(nèi)士15

DNW1002L%,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%,最大80

立管鉛垂度5L%,最大30

成排管道間距15

交叉的外壁或絕熱層間距20

(4)管道焊接

4.1所有的焊工應有上崗證與焊接資格等級證書。

4.2焊接場地應保持干燥，焊接應在良好的情況下進行。

4.3電焊條應存放在清潔和干燥的地方；在焊接前，焊條應

在干燥箱中預熱，取出時溫度在100?150℃。

4.4管道焊接前應打坡口，型式為V型，伸展角度為50~75。。

壁厚小于2.5mm的管子，可不用打坡口；不得用火焰切割管

道或打坡口。焊縫應保持清潔和干凈，無贓物和油跡。各種

壁厚管道坡口見下表：

壁厚坡口尺寸

項坡口名

T坡口型式間隙鈍邊坡口角度

次稱

(MM)(mm)(mm)9°

I型坡匚二匚Zfj

11?30?1.5

口(b

1XX

3?9-p0?20?265?75

V型坡

29?

口0?30?355?65

26

T型接

2?

3頭0?2

30

I型坡

口

4.5焊縫根部的缺口視焊接情況而定，應采用透焊的方法，

焊縫處理后應采取保護措施，焊條材質(zhì)應與管材保持一致，

管道附件在焊接時應有最大限度的保護。

4.6管道點焊應在焊工的操作下進行，點焊應有足夠的數(shù)

量，每個焊點最大2mm,氧化物和熔渣必須在點焊后清除。

管路上的附件在焊接前應采取保護措施。

4.7在焊接期間和進行其它各項測試之前，應盡可能地對所

有焊縫進行外觀檢查，外觀檢查的結果應形成書面報告，該

項工作應由專業(yè)人員進行。

（5）閥門安裝

5.1閥門安裝前，應按設計核對型號，檢查閥門外觀質(zhì)量閥

門的銘牌應符合國家標準《通用閥門標志》GB12220的規(guī)定。

對在主干管上起到切斷作用的閥門，應進行強度和嚴密性試

驗，合格后方準使用，其它閥門可不單獨進行試驗，待在系

統(tǒng)試壓中檢驗。

5.2連接形式為絲扣或法蘭的閥門，應在關閉的情況下進行

安裝，嚴禁用槌或其它工具敲擊其密封面或閥件，閥門的操

作機械和傳動裝置應動作靈活，指示準確。

5.3水力平衡閥安裝應核準方向，外接儀表接口應暫時封

堵，水動平衡調(diào)試時，再打開使用。

（6）管道試壓（分段試壓）

6.1管道試壓應具備的條件：

管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設計要求和管道安裝的有

關規(guī)定。

支、吊架安裝完畢，配置正確，緊固可靠。

焊接工作結束，并經(jīng)檢驗合格，焊縫及其它應檢查的

部位，未涂漆和保溫。

清除管線上的所有臨時用的夾具、堵板、盲板及旋塞

等。

試驗用壓力表經(jīng)校驗合格，精度不低于1.5級，表盤量

度范圍值為試驗壓力的1.5-2倍，壓力表不少于2塊。

試壓泵空負荷試驗合格，試壓供水系統(tǒng)閥件可靠，水

源充足。對位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質(zhì)靜

壓的影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低點

的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力，同時根

據(jù)最高點的工作壓力加上靜壓確定低點閥門、閥件的

工作壓力，選用不同等級的閥門。

系統(tǒng)應在最高處設排氣閥，最低點設放水閥門及排水

管道，保證排水到安全地點。

6.2管道系統(tǒng)水壓試驗：

管道系統(tǒng)試驗壓力為工作壓力的1.5倍，設計要求試驗

壓力為lOMpao

試驗方法：先做低壓循環(huán)，排凈系統(tǒng)中的空氣，實驗

溫度保持在正常工作范圍內(nèi)。實驗壓力應逐級升高，

每升高一級宜穩(wěn)壓2?3分鐘，達到試驗壓力后，保壓

10分鐘，全面檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接處不滲不

漏，管道無永久變形，壓力降＜20KPa為合格。

在水壓試驗中，設備可不與管線連接，或用盲板和其

它方法進行隔離。

管道試驗時,應邀請業(yè)主代表參加。合格后及時填寫“管

道試驗記錄表”。

6.3冷凝水管充水試驗

冷凝水管安裝完畢，則進行充水試驗，以不滲不漏為合

格。

（7）管道防腐

7施涂焊口以外的面漆；管網(wǎng)系統(tǒng)試壓合格后，應對管道系

統(tǒng)全面涂漆.

7.2管道油漆的施工環(huán)境溫度宜在5?40℃環(huán)境溫度下進行,

并應有防火、防凍、防雨措施。涂漆的環(huán)境空氣必須清潔，

無煙煤、灰塵及水汽。

7.3所涂油漆、涂料應有制造廠合格證明書，過期的油漆、

涂料必須重新檢驗，確認合格后方可使用。

7.4涂漆前管道表面必須徹底除銹和清除焊渣，直至露出金

屬光澤。無油、無酸堿、無水、無灰塵，方可涂漆，對每段

或每根管，應全部除銹后才可涂漆，不得一面除銹，一面刷

漆。

7.5管道支架分別涂三遍鐵紅酚醛底漆，兩遍酚醛防火漆。

7.6冷凍水管（保溫）涂三遍鐵紅酚醛底漆；非保溫水管涂

三遍鐵紅酚醛底漆，兩遍酚醛防火漆。

7.7管道涂漆應分步進行，必須在頭遍干燥后，才能進行下

一道涂漆，一般底漆應涂刷一遍到兩遍，第二層的顏色宜與

和一層顏色略有不同，每層涂刷不宜過厚，如發(fā)現(xiàn)不干、皺

皮、流掛、露底時必須修補或重新涂刷。

7.8管道涂面漆后，管道上還應涂上表示介質(zhì)流動方向的箭

頭，表示介質(zhì)種類的色環(huán)，色環(huán)間距和寬度應均勻。

7.9涂層質(zhì)量應符合下列要求：

涂層均勻，顏色一致；

漆膜附著牢固，無剝落、皺皮、氣泡、針孔等缺陷；

涂層完整、無損壞、無漏涂。

（8）管道保溫

8.1管道保溫工程應符合設計要求，應在管道試壓及涂漆合

格后進行，并清理管子表面不應有臟物。

8.2冷凍水管、冷凝水管均需作保溫處理，保溫材料應采用

符合設計或業(yè)主確認的保溫管殼。

8.3保溫管殼厚度應符合設計規(guī)定。（見下表）

序5

1234

號

進出冷水

管100—200

<100mm>200mm凝結水管機組的水

徑mm

管（墻外）

厚

40mm50mm65mm25mm70mm

度

8.4保溫施工應單根進行，不得多根包在一起。

8.5非水平管道的保溫施工應自上而下進行，防潮層、保護

層搭接時，其寬度應為30?50mm。

8.6管道穿墻、穿樓板套管處的絕熱，應用難燃或不燃的軟、

散絕熱材料填實。其保溫材料不間斷.

（9）管道系統(tǒng)的循環(huán)沖洗和排污（按系統(tǒng)沖洗）

沖洗、清洗應根據(jù)管道使用要求，工作介質(zhì)及管道內(nèi)臟

污程度而定。沖洗、清洗一般是按主管、支管，疏排管

的順序依次進行。本標段兩個車站的水系統(tǒng)均含冷凍水管、

冷卻水管兩個系統(tǒng)的沖洗。本管道系統(tǒng)采用開式（冷卻水管）

和閉式（冷凍水管）相結合的方法進行沖洗排污。本標段的

兩個車站水系統(tǒng)管線原理都一樣。

i.沖洗前的準備

＞將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及

止回閥芯拆除，妥善保管，待沖洗合格后復位。

＞不允許冷水機、組合空調(diào)機、柜式空調(diào)機、風機盤管等設

備接入沖洗管路，應采用不小于被沖洗管道管徑60%的臨

時旁通管將上述設備短接進行隔離，沖洗時末端管道接入

臨時排水管道（不小于被沖洗管徑60%）和閥門。

A對管道支、吊架作必要的加固。

H.沖洗工藝

A冷凍水管采用封閉循環(huán)，邊循環(huán)邊排污邊補給水。

A冷卻水系統(tǒng)沖洗采用開式循環(huán)，循環(huán)水通過冷卻塔，邊循

環(huán)邊檢查水質(zhì)的清潔度。

iii.沖洗、清洗方法

向管網(wǎng)最高點（如膨脹水箱、冷卻塔水盤等）或設

定的補水點充水，系統(tǒng)最低點的所有排污、排水閥應全

部關閉，系統(tǒng)高點的放氣從低到高逐一打開，直至系統(tǒng)

灌滿水為止；當系統(tǒng)循環(huán)2小時左右，從系統(tǒng)的最低點

開始排水。按上述方法反復多次，直到系統(tǒng)無贓物，清

洗合格為止。

iv.沖洗、清洗要求

>沖洗時管內(nèi)的贓物不得進入設備，由設備吹出的贓物也

不得進入管道。

>水沖洗時應保證供水充足，排水暢通和安全，排水管應

保證水能排入排水井或水溝中，其截面積不應小于被沖洗

管道截面積的60%。

>沖洗用水量應盡可能使管內(nèi)達到最大流量，最低流速不

小于1.5米/秒。

>沖洗合格標準：當設計無規(guī)定時，以出口水與入口水色

和透明度目測一致為合格。

沖洗后排盡管內(nèi)積水，必要時用壓縮空氣吹干或采取其

它措施清除積水。

對不能沖洗或沖洗后可能殘存贓物的管道，用其它方法

補充清理。

沖洗、清洗合格后，填寫《管道系統(tǒng)沖、清洗記錄》，

除進行規(guī)定的檢查工作外，沖洗、清洗后不得再進行影響

管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。

冷凍水循環(huán)沖洗系統(tǒng)圖

風機盤管

風機盤管

3、空調(diào)主要設備安裝

(1)隧道風機安裝

隧道風機是屬于大型軸流風機類，其直徑約2000mm,

重量為2000kg左右，該風機主要安裝在車站站廳、站臺

的隧道風機房內(nèi)，用于車站隧道和區(qū)間隧道的送排風。

由于是整體設備安裝就位，其施工工藝較簡單，而吊裝

運輸難度較大。

1.1施工工藝流程

1.2施工方法

/施工準備：進入軌行區(qū)施工必須按照業(yè)主的要求，提前

申報，填寫申請報告。在得到現(xiàn)場監(jiān)理的簽字認可之后,

方能進入軌行區(qū)施工。

/基礎復測、驗收：設備安裝前應會同監(jiān)理、土建施工方

等單位一起根據(jù)設計圖紙和規(guī)范對基礎進行復測驗收，

檢查的主要項目有：a.基礎表面有無蜂窩、空洞；b.

基礎標高和平面位置是否符合設計要求；c.基礎形狀和

各部主要尺寸、預留孔的位置和深度是否符合要求。風

機基礎的允許偏差見下表：

項次偏差名稱偏差值(mm)

坐標位置(縱、橫中心

120

線)

2各不同平面的標高0、-20

3上平面外形尺寸±20

4凸臺上平面外形尺寸0、-20

5凹槽尺寸+20、0

6平面的水平度5nlln/m、全卜10mm

7垂直度5mm/全卜lOmm

/作好復查記錄，驗收合格后應由監(jiān)理、土建、安裝單位

三方簽證并歸檔。待基礎現(xiàn)場打掃干凈，根據(jù)設計和設

備底座地腳螺栓孔，在基礎上準確的放出設備縱橫中心

線，并放出減震器定位線。為設備就位作好準備。

,設備出庫、運輸通風系統(tǒng)的隧道風機，通過軌道車直接

運到隧道區(qū)間風機房或車站內(nèi)站臺的吊裝孔處。具體時

間根據(jù)業(yè)主批準的《軌行區(qū)作業(yè)令》上的時間進行。現(xiàn)

場卸車如下圖所示。

--------A運至吊裝孔或隧道機房

滾杠。108X10隧道風機枕木

----------------------------\A_______鋼管①219X6,L=4米

乎-2326/

,設備就位：減震器安裝完成并檢查核對無誤后，便可就

位風機設備，風機就位時，用千斤頂將設備頂起略高出

減震器上表面50mm,通過軌道或型鋼緩慢將風機移至

基礎上，對準減震器和設備底座螺栓孔，將風機放至減

震器上，擰定位螺栓。

/風機就位工作完成后，應檢查各承載減整器是否受力均

勻，各壓縮量是否一致，是否有歪斜變形，如有不一致,

應重新進行調(diào)整，直到設備技術文件的規(guī)定。

/單機調(diào)試

①風機運轉(zhuǎn)前必須做好如下準備工作：

1.將風機房內(nèi)打掃干凈，清除風機、風管內(nèi)的贓物；

2.核對風機、電機型號、規(guī)格是否與設計相符合；

3.檢查風機進出扣柔形接頭是否嚴密；

4.檢查軸承是否有足夠的潤滑油；

5.用手盤車，風機葉輪應無卡碰現(xiàn)象；

6.檢查風機調(diào)節(jié)閥門是否起閉靈活，定位裝置是否牢

固可靠；

7.檢查電動機、通風機、風管等接地連接是否可靠。

②風機的啟動與運轉(zhuǎn)：

1.關好風機及風道上的人孔門；

2.進出風道上的調(diào)節(jié)風閥應處于全開位置；

3.接通電源啟動風機，當轉(zhuǎn)速不斷上升達到額定轉(zhuǎn)速后,

則通風機啟動完畢。

4.風機啟動時，如果機殼內(nèi)有小雜物，會發(fā)出聲響，吹

出后聲響自動消失，如果響聲極不正常，應立即切斷

電源，停機檢查，取出雜物。

5.風機啟動時，用鉗形電流表測量其啟動電流和運行電

流是否達到要求；風機運行一段時間后，使用溫度計

測量軸承溫度，其溫度不得超過設備技術文件的規(guī)定;

6.上述運轉(zhuǎn)檢查通過后，就可進入連續(xù)運轉(zhuǎn)階段，經(jīng)過

不小于連續(xù)24小時（如無設計規(guī)定時）試運轉(zhuǎn)，并填

寫好試運轉(zhuǎn)記錄，經(jīng)監(jiān)理或質(zhì)量檢驗負責人簽證后，

風機單機調(diào)結束。

（2）水泵安裝

本標段內(nèi)的兩個車站內(nèi)水系統(tǒng)的冷凍、冷卻水泵設備體

積較小，重量相對較輕，安裝時搬運和調(diào)整都比較方便，但

在安裝時必須注意以下幾點。

2..1水泵基礎經(jīng)復查必須達到設計及規(guī)范要求。并經(jīng)過應

會同監(jiān)理、土建施工方等單位一起根據(jù)設計圖紙和規(guī)范對基

礎進行復測驗收。

2..2水泵吊運時，捆綁繩索應置于泵與電機的兩端，切不

2.3水泵的減震器與減震臺架應先放置在基礎上，并調(diào)整其

臺架上表面的水平度使其達到設計要求。

2.4水泵就位于臺架上后，應檢查臺架下減震器受力是否均

勻，壓縮量是否一致，如不一致，應重新設置減震器的位

置。

2.5水平度的調(diào)整，應用水平儀在水泵的軸上或在水泵出口

的法蘭上。其縱、橫向水平度應符合設備技術文件的規(guī)

定，當無規(guī)定時，縱向安裝水平偏差不大于0.1/1000；橫

向水平偏差不大于0.2/1000；

2.6檢查并調(diào)整電機軸與水泵軸的同軸度，用百分表在聯(lián)軸

器上測量兩軸的徑向及角向位移，調(diào)整電機軸使其達到規(guī)

范要求。

2.7在安裝就位調(diào)整完畢后，再固定好水泵底座導向塊。

0-0

□

限位導向塊

減振器

2.8聯(lián)軸器處必須設置保護罩，以避免不小心傷及操作人

員。

2.9水泵與管道的聯(lián)接處必須設置防震橡膠接頭，嚴禁鋼管

與水泵直接強行聯(lián)接，水泵進出水管處必須設置固定支架。

2.10單機調(diào)試：

2.10.1開機前準備:

a檢查軸承潤滑油是否已上好，如已變質(zhì)，應及時更換新的

潤滑油；

b注水檢查，開機前，水泵及進水管路應放氣并注滿水，進

水管路上的截止閥必須全部打開；

c轉(zhuǎn)向應與水泵上標注的箭頭一致，通過開機立即停機（點

動電機）來進行檢查。

d檢查水泵及管道上的支架是否固定牢靠。

2.10.2啟動與關機:

a開機前關閉出水管路上的閥門，啟動水泵，只有當水泵轉(zhuǎn)

速達到額定值時，才可緩慢打開出水端的閥門，達到所需要

（設計）的工作點后，應所住閥門的開啟度；

b停機前先關閉出水管上閥門，如果出水管道處裝有止回閥,

而又有足夠的水壓作用在止回閥上，則可不關閉閥門；

c關閉電機，并注意電機減速到停止的過程中運轉(zhuǎn)是否平穩(wěn)。

2.10.3連續(xù)運行：

a機后水泵應平穩(wěn)而無抖動地運行至額定轉(zhuǎn)速，一定要注意

避免無循環(huán)水而干轉(zhuǎn)；

b運行時用鉗形電流表檢測其啟動電流和額定電流是否設計

及設備技術文件的要求；

C不允許較長時間地在、進出水管路閥門關閉的情況下運行;

d運行時應注意檢查填料密封處的滴水量，應符合設備技術

文件的要求，機械密封處只有極少或只有不可見(蒸汽)泄

漏；

e用點溫計檢查軸承的溫度，水泵連續(xù)運行2h后，滑動軸承

外殼最高溫度不得超過70℃,滾動軸承不得超過75℃。

f填好運行記錄，并通過監(jiān)理和試驗負責人簽證后運行結束。

(3)冷水機組安裝

冷水機組運到現(xiàn)場時是正裝設備，其重量及外形尺寸相

對較大，在安裝就位時吊運難度較大，吊裝運輸詳見大型設

備吊運方案，下面介紹其安裝工藝。

3.1安裝工藝流程

3.2施工方法

3.2.1基礎復查、驗收：設備安裝前應同監(jiān)理、土建施工方

等單位一起對基礎進行復查驗收，復查基礎的

外觀質(zhì)量、幾何尺寸、縱橫中心線、標高、上表面平面度、

地腳螺栓孔尺寸等是否設計要求，做好復查記錄，驗收合格

后應由監(jiān)理、土建、安裝單位三方簽證并歸檔。

3.2.2基礎放線：基礎現(xiàn)場打掃干凈，在基礎上放出設備的

縱橫中心線，并在附近定出標高基準點。

3.2.3開箱檢查：檢查設備的出廠證明書、裝箱單、合格證、

技術說明書等是否齊全，對照裝箱單查對所供的零配件是否

齊全，設備的外觀是否有損傷、銹蝕或保溫破壞等現(xiàn)象，做

好檢查記錄并簽字歸檔。

3.2.4設備就位：用千斤頂將設備頂起，高出基礎上表面約

50nmi后，在設備底座下墊排子（自制的專用工具）、滾杠，

用手拉葫蘆牽引，使設備緩慢移動到基礎上方并大致對準縱

橫中心線，最后拆掉滾杠和排子將設備放置在基礎上。

3.3.5設備調(diào)整：安裝就位后，應對設備進行精調(diào)，用千斤

頂微調(diào)其縱橫中心線，在設備底座下減振器安裝位置處墊紫

銅片調(diào)整設備的水平度。其允許偏差應符合設備技術文件的

規(guī)定，如無規(guī)定時，中心線偏差為±0.5mm,縱橫向安裝水

平度均不應大于1/1000,并應在底座或與底座平行的加工面

上測量。

3.3.6單機調(diào)試（配合設備廠家調(diào)試）

①運行準備：

1.脫開聯(lián)軸器，單獨檢查電動機的轉(zhuǎn)向應符合壓縮機的要

求；連接聯(lián)軸器，其找正允許偏差應符合設備技術文

件的規(guī)定。

2.用手盤動壓縮機應無阻滯、卡阻現(xiàn)象。

3.應向油分離器、貯油器或油冷卻器中加注冷凍機油，

油的規(guī)格及油面高度應符合設備技術文件的規(guī)定。

4.油泵的轉(zhuǎn)向應正確，油壓應調(diào)整到規(guī)定值；調(diào)節(jié)四通

閥至增、減負荷位置，滑閥的移動應正確、靈敏，并

應將滑閥調(diào)至最小負荷位置。5.各保護繼電器、安全

裝置的整定值應符合設備技術文件的規(guī)定，其動作應

靈敏可靠。

②試運行：

1.運行前其冷凍、冷卻水管道已進行循環(huán)，并沖洗干凈。

2.按要求供給設備冷卻水。

3.啟動運轉(zhuǎn)的程序應符合設備技術文件的規(guī)定。

4.調(diào)節(jié)油壓應高于排氣壓力0.15?0.3MPa,精濾油器前

后壓差不應大于0.lMpao

5.冷卻水溫度不應高于32℃,壓縮機的排氣溫度和冷卻

后的油溫應符合設備文件的規(guī)定。

6.吸氣壓力不應低于0.05Mpa（表壓），排氣壓力不應高

于1.6Mpa（表壓）。

7.運行中應無異常聲響和振動，壓縮機軸承體處的溫度

應正常。

8.軸承處滲油量不應大于技術文件的規(guī)定。

9.用鉗型電流表測量運行時的啟動和額定電流，應符合

設備文件的規(guī)定。

（4）組合式風閥安裝

在通風空調(diào)系統(tǒng)中，存在著幾何尺寸較大的風井、風道,

系統(tǒng)運行時，不同的運行工況，需要不同的風量甚至關閉相

應的風道，為了達到不同的運行條件，在這些風道中設置了

不同規(guī)格的組合式風閥，以用來進行控制系統(tǒng)的新風調(diào)節(jié)、

混風調(diào)節(jié)以及排風調(diào)節(jié)等。組合風閥的結構特點是由底框

架、單體式風閥、執(zhí)行器和傳動機構四部分組成，執(zhí)行器可

通過聯(lián)桿機構帶動閥片作0°?90°范圍內(nèi)往復運動，完成

啟閉動作，達到控制氣流的目的。結構簡圖如下：

4.1安裝工序流程

4.2底框組裝

底框部分是由若干小框架連接而成的，組裝場地應選

在靠近安裝位置的附近地面上，場地應打掃干凈，凹坑處

應用薄木片支墊水平，然后將各個小框架逐塊連接成一個整

體，并拉粉線檢查框架的對角線、工作面的平面度，其偏差

值應符合設備技術文件的規(guī)定。組裝過程中若遇到小框架幾

何尺寸與設計不相符時，應經(jīng)設計和監(jiān)理部門批準才能在現(xiàn)

場修改。

4.3單體風閥安裝

單體風閥安裝應按設備技術文件提供的傳動支撐位置

打孔圖進行，先在各支撐點和風閥聯(lián)接中加入內(nèi)藏式限位支

撐并和底框連接在一起，內(nèi)撐及限位塊的位置見傳動支撐位

置打孔圖（方法見圖1）。

內(nèi)撐安裝在左右槽鋼中間位置，用M6X12的螺釘緊固

在左右槽鋼中間，裝配時先把內(nèi)撐和底框之間的螺栓擰緊，

然后把節(jié)點按傳動中所示的位置安裝好；限位塊也是安裝在

左右槽鋼之間，裝配時可先安裝一邊支撐板，用螺釘將支板

和槽鋼以及限位塊聯(lián)結好，然后在另一側單個風閥安裝好

后，再安裝另一側支撐板；最后安裝軸及搖臂，注意調(diào)節(jié)螺

釘?shù)乃删o，以便使軸轉(zhuǎn)動靈活，個別不能靈活轉(zhuǎn)動處，可用

絞刀絞制兩支撐板的孔，軸穿上并轉(zhuǎn)動靈活為止（見圖2）。

裝好內(nèi)撐及限位塊后，即可擰緊所有的底框螺栓。螺母

及壓板應先安裝在單體風閥上而不擰緊，待對準其孔后（用

小圓鋼調(diào)整）最后擰緊。（見圖3）,如果螺母壓板太長，安

裝時不易放入兩閥體槽鋼之間，可在現(xiàn)場根據(jù)實際載短安

裝。單個風閥全部安裝緊固后，便可安裝電動執(zhí)行器，執(zhí)行

器有兩種安裝方式，一種是風閥水平安裝形式；另一種是風

閥垂直安裝形式。（見圖4、圖5）

4.4傳動機構安裝與調(diào)試

根據(jù)設備技術說明書，在安裝固定好的風閥接縫處用蓋

板蓋好，并轉(zhuǎn)孔用拉鉀釘固定死，用固定葉片夾具把葉片固

定在全開的位置上，然后依次安裝接點、下拉桿、小搖臂、

雙搖臂、傳扭軸、萬向節(jié)以及聯(lián)軸器等傳動零部件。安裝完

成后，最后全面檢查各聯(lián)接處的螺釘、銷釘、鉀釘是否都緊

固可靠，最后便可進行單機調(diào)試。

運行準備：

a運行前應仔細檢查框架的固定是否牢固可靠；

b仔細檢查運動件及支撐件是否安裝牢固；

c仔細檢查風閥與框架的聯(lián)結是否牢靠；

d仔細檢查組合風閥周圍有無影響運動的障礙物；

e認真閱讀、熟悉《執(zhí)行器說明書》。

f運行：由電控部分送電，由現(xiàn)場手操器進行操作。啟動

風閥，檢查閥片的動作與開啟指示燈是否一致；檢查閥片運

行時有無異常響聲。關閉風閥，再檢查閥片動作與關閉指示

燈是否一致；閥片與閥體有無變形；如果一切正常，再在一

小時內(nèi)進行十次啟閉動作，并在閥片全開和關閉位置時調(diào)整

好設置在電動執(zhí)行器上的限位開關。運行完成后，將現(xiàn)場操

作切換道控制室。

4、系統(tǒng)調(diào)試

通風與空調(diào)系統(tǒng)安裝完畢后，應進行通風機和空調(diào)機組

等設備的單機運轉(zhuǎn)與調(diào)試，并應進行系統(tǒng)的風量平衡調(diào)試。

單機試運轉(zhuǎn)和調(diào)試結果應符合設計要求；系統(tǒng)的總風量與設

計風量的允許偏差不應大于10%,風口的風量與設計風量的

允許偏差不應大于15%。

(1)通風與空調(diào)系統(tǒng)風量的測試

①通風機性能的測定

A通風機風壓和風量的測定

通風機的風壓為風機進出口處的全壓差。測定風機的全

壓，必須分別測出壓出端和吸入端測定截面的全壓平均值。

通風機的風量為風機吸入端風量和壓出端風量的平均

值，且風機前后的風量之差不應大于5%,否則須重測或考

慮測量截面選擇不正確。

在確定通風機風量、風壓測量截面位置時，原則上應選

擇在靠近通風機出口而氣流均勻直管段上，即按氣流方向，

應選擇在局部阻力之后，大于或等于4倍及局部阻力之前，

大于或等于1.5倍圓形風管直徑或矩形風管長邊尺寸的直管

段上。當測量截面的氣流不均勻時，須增加測量截面上測點

數(shù)量。

B風機轉(zhuǎn)速（數(shù)）的測定

通風機轉(zhuǎn)速的測量可采用轉(zhuǎn)速表直接測量風機主軸轉(zhuǎn)

速，重復測量三次，取其平均值的方法。但在現(xiàn)場有時還會

遇到場地狹窄或其它原因，以致無法用轉(zhuǎn)速表直接測風機轉(zhuǎn)

速的情況。此時可用實測出的電動機轉(zhuǎn)速按下式換算出風機

的轉(zhuǎn)速：

ni=n2-D2/Di[rpm]

式中：

Hi--通風機的轉(zhuǎn)速[rpm];

n2--電動機的轉(zhuǎn)速[rpm];

D1—風機皮帶輪直徑[mm];

D2.—電動機皮帶直徑[mm]o

C噪音的測定

對于通風機的噪音測量，主要是測量“A”檔聲級，必要

時測量倍頻程頻譜進行噪聲的評價。測點選擇在距離風機1

m,高1.5m處。讀數(shù)方法：當噪聲級很穩(wěn)定，聲級計頭上

的指針擺動較小時，可使用“慢檔”，讀出電表指針的平均偏

轉(zhuǎn)刻度。當噪聲不穩(wěn)定時，聲級計的表頭上的指針有較大

的擺動時，可使用“快檔”，讀出表頭指針的平均偏轉(zhuǎn)刻度。

②系統(tǒng)風量的測定和調(diào)整步驟

第一步：按設計要求調(diào)整送風和回風各干、支管道，各

送（回）風口的風量；

第二步：在風量達到平衡后，進一步調(diào)整通風機的風量,

使其滿足單系統(tǒng)的要求；

第三步：經(jīng)調(diào)整后各部分調(diào)節(jié)閥不變動的情況下，重新

測定各處的風量作為最后的實測風量。此時應使用紅油漆在

所有風閥的把柄處作標記，并將風閥位置固定。

③系統(tǒng)風量測定應符合下列規(guī)定：

A風管的風量一般可用熱球式風速儀測量。測量截面

的位置應選擇在氣流均勻處，按氣流方向，應選擇在局部阻

力之后，大于或等于4倍局部阻力之前，大于或等于1.5倍

圓形風管直徑或矩形風管長邊尺寸的直管段上。當測量截面

上的氣流不均勻時，應增加測量截面上的測點數(shù)量。

B測量截面內(nèi)測點的位置和數(shù)目，主要根據(jù)風管的形

狀而定：

對于矩形風管，應將截面劃分為若干個相等的小截面，

并使各小截面盡可能接近正方形，其面積不得大于0.06m2

（即每個小截面的邊長為220?250mm,最好小于220mm）。，

測點位于各個小截面的中心處，測孔開設在風管的大邊或小

邊，應以方便操作為原則。

在圓形風管內(nèi)測量平均風速時，應根據(jù)管徑的大小，將

截面分成若干個面積相等的同心圓環(huán)，每個圓環(huán)上測量四處

點，且這四個點必須位于互相垂直的、兩個直徑上，所劃分的

圓環(huán)數(shù)目，可按下表選用：

圓形風管截面測點位置

圓形風管直徑200以400?700以

200?400

（mm）下700上

圓環(huán)數(shù)（個）3455?6

C繪制風管系統(tǒng)草圖

根據(jù)系統(tǒng)的實際安裝情況，參考設計圖紙，繪制出系統(tǒng)

單線草圖供測試時使用。在草圖上，應標明風管尺寸、測定

截面位置、風閥的位置、送（回）風口的位置以及各種設備

規(guī)格、型號等。在測定截面處，應注明截面的設計風量、面

積。

D風管內(nèi)風量的計算

通過風管測試截面的風量可按下式確定：

Q=3600FV[m3/h]

式中：

Q—風管風量，[nWh]

F—風風管測試截面的面積，[m2]

V一測試截面內(nèi)平均風速，[m/s]

④送（回）風口風量的測定

如果風口風量需較高精度的測量數(shù)據(jù)，可采用輔助風管

法求取風口斷面的平均風速，再乘以風口凈面積得到風口風

量值。

當風口與較長支管段相連時，可在風管內(nèi)測量風口的風

量。

當用葉輪風速儀貼近風口測定風量時有兩種方法：

A勻速移動測量法。對于截面積不大的風口，可將風

速儀沿整個截面按一定的路線慢慢地勻速移動，移動時風速

儀不得離開測定平面，此時測得的結果可認為是截面平均風

速。此法須進行三次，取其平均值。

B定點測量法。按風口截面大小，劃分為若干個面積

相等的小塊，在其中心處測量。對于尺寸較大的矩形風口可

劃分為同樣大小的8?12個小方格進行測量；對于尺寸較小

的矩形風口，一般測5個點即可。對于條縫形風口，在其高

度方向至少應有2個點，沿條縫方向根據(jù)長度可分別取為4、

5、6對測點；對于圓形風口，按其直徑大小可分別測4個點

或5個點。

C送（回）風口風量風量計算：

Q=3600-A-V-K[m3/h]

式中：

Q__風口風量，[nWh]

A--送風口的外框面積，[m2]

V一風口處測得的平均風速，[m/s]

K一考慮風口的結構和裝飾形式的修正系數(shù),

般取0.7?1.0。

風口處的風速如用風速儀測量時，應貼近格柵或網(wǎng)格，

平均風速測定可采用勻速移動法或定點測量法等，勻速移動

法不應少于3次，定點測量法的測點不應少于5個

D系統(tǒng)風量的調(diào)整方法

系統(tǒng)風量的調(diào)整，即風量平衡。一般靠改變閥門或風口

人字閥的葉片開啟度，使阻力發(fā)生變化，從而風量也發(fā)生變

化，達到調(diào)節(jié)的目的。

風量調(diào)整方法目前歸納起來有流量等比分配法、基準風

口調(diào)整法和逐段分支調(diào)整法。由于每種方法都有各自的適應

性，在風量調(diào)整過程中，可根據(jù)管網(wǎng)系統(tǒng)的具體情況，選用

相應的方法。

流量等比分配法：這種調(diào)整方法，一般要以系統(tǒng)的最遠

管段，即最不利的風口開始，逐步調(diào)到風機。該方法適用于

風口數(shù)量較少的系統(tǒng)。

基準風口調(diào)整法：這種方法就是在系統(tǒng)風量調(diào)整前，先

對全部風口的風量初測一遍，并計算出各個風口的初測風量

與設計風量的比值，將其進行比較后找出比值最少的風口。

將這個比值最小的風口作為基準風口，由此風口開始進行

調(diào)整。基準風口法可以滿足大系統(tǒng)的風量平衡調(diào)整之用。

系統(tǒng)風量調(diào)整后，應達到：

a、風口風量、新風量、排風量、回風量的實測值與設

計風量的偏差不應大于10%0

b、新風量與回風量之和應近似等于總的送風量,或各送

風量之和。

c、總的送風量應略大于回風量與排風量之和。

(2)室內(nèi)空氣參數(shù)的測定和調(diào)整(竣工季節(jié)氣溫條件下進行)

①測試項目包括：

A空調(diào)房間的干、濕球溫度的測定；

B室內(nèi)噪聲的測定。

②空調(diào)房間溫、濕度測定

A空調(diào)房間溫、濕度測定的測定，系統(tǒng)必須連續(xù)穩(wěn)定運

行相當一段時間，室內(nèi)各空氣參數(shù)相對穩(wěn)定才能進行。

B測定應布置在按設計要求布置的工作區(qū)。

對于一般舒適性空調(diào)房間的測點選擇在工作區(qū)和工作面

及人員經(jīng)常活動的范圍。

恒溫恒濕房間離圍護結構0.5m,離地高度0.8m的的同

一高度上；也可以根據(jù)恒溫區(qū)的大小，分別布置在離地不同

高度的幾個平面上。

C測點數(shù)應符合下表的規(guī)定。

溫、濕度測點數(shù)

波動范圍室面積每增加20

<50m250m2

△t=±0.5?±2℃

△RH=±5?5個增加3?5個

±10%RH

At<±0.5℃點間距不應大于2m,點數(shù)

△RH<t±tx5%RH不應少于5個

D恒溫恒濕房間溫、濕度波動范圍

室溫波動范圍按各測點的各次溫度中偏差控制點溫度

的最大值，占測點總數(shù)的百分比整理成累積統(tǒng)計曲線。如

90%以上測點偏差值在室溫波動范圍內(nèi)，為符合設計要求。

反之，為不合格。

區(qū)域溫度以各測點中最低的一次測試溫度為基準，各測

點平均溫度與超偏差值的點數(shù)，占測點總數(shù)的百分比整理成

累計統(tǒng)計曲線，90%以上測點所達到的偏差值為區(qū)域溫差，

應符合設計要求。相對溫度波動范圍可按室溫波動范圍的規(guī)

定執(zhí)行。

③室內(nèi)噪聲測定

室內(nèi)噪聲的測定，主要是測量“A”檔聲級，必要時測

量倍頻程頻譜進行噪聲的評價。測量時一般在夜間進行，排

除其它聲源的影響。

測點的選擇：測點的選擇應注意傳聲器放置在正確

地點上，提高測量的準確性。對于空調(diào)房間的測點，一般選

擇在房間中心距地面約L2米處。

測量時應注意事項：

測量記錄要標明測點位置，注明使用儀器型號及被測設

備的工作狀態(tài)；

避免本底噪聲對測量的干擾，如聲源噪聲與本底噪聲

相差不到10dB則應扣除因本底噪聲干擾的修正量。其扣

除量為：二者差6?9dB時，從測量中減去1dB；當

二者差4?5dB時，從測量值中減去2dB；當二者相

差3dB,從測量值中減去3dB。

注意反射聲的影響，傳聲器應盡量離開反射面（2?3

米）；

注意風、電磁及振動等影響，以免帶來測量誤差。

（二）電氣系統(tǒng)

1、電氣系統(tǒng)工藝流程

rm

2、調(diào)試階段

3、主要工序施工技術要求及施工方法

3.1低壓配電柜安裝

3.1.1低壓配電柜安裝：包括跟隨式降壓變電所內(nèi)低壓配電

柜、