返工重新加工管理制度?總則1.目的為了規范返工重新加工流程，確保產品質量符合標準要求，降低生產成本，提高生產效率，特制定本管理制度。2.適用范圍本制度適用于公司內所有產品返工重新加工的相關活動，包括但不限于原材料、半成品、成品的返工。3.職責分工生產部門負責組織返工重新加工工作的實施，安排合適的人員和設備進行操作，確保返工過程的順利進行。對返工重新加工的產品質量負責，及時統計返工數量和相關數據。質量部門制定返工重新加工的質量標準和檢驗規范，對返工前的產品進行檢驗評估，確定是否需要返工以及返工的要求。對返工后的產品進行嚴格檢驗，判定返工后的產品是否合格，并出具檢驗報告。技術部門提供返工重新加工所需的技術支持，包括工藝文件、操作指導書等，對返工過程中的技術問題進行指導和解決。根據產品質量問題分析結果，提出改進措施和建議，優化產品設計和生產工藝。采購部門負責返工所需原材料、零部件的及時采購，確保采購物資的質量符合要求，并在規定時間內供應到生產現場。倉庫管理部門負責返工產品及相關物料的出入庫管理，確保物料的準確收發和妥善保管。對返工過程中剩余的物料進行及時清理和退庫處理，避免浪費和積壓。返工重新加工的定義及判定標準1.返工指對不合格產品采取糾正措施，使其符合規定要求的過程。返工后的產品應能滿足原設計要求或相關標準規范。2.重新加工指對因各種原因導致產品質量不符合要求，但經過返工仍無法達到合格標準，需要重新進行加工制造的過程。重新加工后的產品質量應符合相應的質量標準或客戶要求。3.判定標準原材料及半成品根據原材料及半成品的檢驗標準，對其外觀、尺寸、性能等指標進行檢測。若某項指標不符合標準要求，但通過返工能夠使其達到合格標準，則判定為返工；若返工后仍無法滿足標準要求，則判定為重新加工。成品依據成品檢驗規范，對成品的各項性能指標、外觀質量、包裝等進行全面檢驗。當成品出現以下情況之一時，判定為返工：一般性能指標不符合規定，但不影響產品的主要功能和使用安全，通過返工能夠使其符合要求。外觀存在輕微瑕疵，但不影響產品整體質量和使用功能，經過修復后可達到合格標準。包裝標識等方面存在不符合要求的情況，但通過返工能夠及時糾正。當成品出現以下情況之一時，判定為重新加工：關鍵性能指標嚴重不符合標準，影響產品的主要功能和使用安全，無法通過返工修復。產品存在嚴重的質量缺陷，如零部件損壞、裝配錯誤等，導致返工后仍不能滿足質量要求。多次返工后產品質量仍不穩定，無法達到合格標準。返工重新加工流程1.返工申請生產過程中發現產品存在質量問題，需要返工的操作人員應填寫《返工申請表》，詳細描述產品的名稱、規格型號、批次、數量、不合格情況及發現時間等信息。將《返工申請表》提交給生產班組長，班組長對申請內容進行核實后，簽字確認并上報車間主管。2.返工評估車間主管收到《返工申請表》后，組織質量檢驗人員、技術人員等相關人員對返工的必要性和可行性進行評估。質量檢驗人員對不合格產品進行再次檢驗，確定不合格的具體項目和程度，判斷是否能夠通過返工解決質量問題。技術人員根據產品的工藝要求和質量標準，分析返工的可行性，制定返工方案，明確返工的步驟、方法、使用的工具和設備以及質量控制要點等。若評估結果認為返工不可行或返工后仍無法保證產品質量，則判定為重新加工，并填寫《重新加工申請表》，按照重新加工流程進行處理。3.返工審批經過評估確定可以返工的，《返工申請表》及返工方案提交給生產部門負責人進行審批。生產部門負責人審核返工申請的合理性和返工方案的可行性，批準后簽字確認，并安排返工所需的人員、設備和物料。4.返工實施根據批準的返工方案，生產部門組織操作人員進行返工操作。操作人員應嚴格按照返工方案和相關工藝文件、操作指導書進行操作，確保返工過程的質量控制。在返工過程中，質量檢驗人員應進行巡檢，對返工產品的關鍵工序和質量控制點進行監督檢查，及時發現并糾正操作過程中的問題。對于返工過程中發現的新問題或原返工方案需要調整的情況，操作人員應及時向車間主管報告，由車間主管組織相關人員進行重新評估和調整返工方案。5.返工檢驗返工完成后，操作人員應填寫《返工產品檢驗申請單》，通知質量檢驗人員對返工后的產品進行檢驗。質量檢驗人員依據返工前確定的質量標準和檢驗規范，對返工后的產品進行全面檢驗。檢驗內容包括外觀、尺寸、性能等各項指標，確保返工后的產品符合要求。若返工后的產品經檢驗合格，質量檢驗人員在《返工產品檢驗申請單》上簽字確認，并出具《返工產品檢驗報告》；若檢驗不合格，質量檢驗人員應詳細記錄不合格情況，填寫《不合格品處理單》，按照不合格品管理流程進行處理。6.重新加工流程重新加工申請生產過程中發現產品無法通過返工達到合格標準，需要重新加工的，由生產班組長填寫《重新加工申請表》，說明產品的名稱、規格型號、批次、數量、不合格情況及發現時間等信息。重新加工方案制定車間主管收到《重新加工申請表》后，組織質量檢驗人員、技術人員等相關人員對重新加工的必要性和可行性進行評估。技術人員根據產品的質量問題分析結果，制定重新加工方案，明確重新加工的工藝流程、使用的設備和工具、原材料及零部件的要求、質量控制要點以及檢驗標準等。重新加工審批《重新加工申請表》及重新加工方案提交給生產部門負責人、技術部門負責人和質量部門負責人進行聯合審批。各部門負責人對重新加工方案的合理性、可行性和質量保證措施進行審核，批準后簽字確認。重新加工實施生產部門根據批準的重新加工方案，安排合適的人員、設備和場地進行重新加工。在重新加工過程中，質量檢驗人員應按照重新加工方案中的質量控制要點進行全程監控，確保重新加工過程的質量。重新加工檢驗重新加工完成后，操作人員填寫《重新加工產品檢驗申請單》，通知質量檢驗人員進行檢驗。質量檢驗人員依據重新加工方案中規定的檢驗標準，對重新加工后的產品進行全面檢驗。檢驗合格后，出具《重新加工產品檢驗報告》；若檢驗不合格，按照不合格品管理流程進行處理。不合格品管理1.不合格品標識對于判定為不合格的產品，應立即進行標識，防止與合格品混淆。標識方式可采用粘貼不合格標簽、在產品上做明顯標記或單獨存放等方式。不合格品標識應注明產品名稱、規格型號、批次、不合格情況及判定時間等信息。2.不合格品隔離將不合格品放置在專門的不合格品區域進行隔離存放，避免不合格品在生產現場流轉和誤用。不合格品區域應設置明顯的標識，確保不合格品易于識別和區分。3.不合格品評審質量部門定期組織生產部門、技術部門等相關人員對不合格品進行評審，分析不合格產生的原因，確定處理方式（返工、重新加工、報廢等）。評審過程中應詳細記錄不合格品的情況、評審意見和處理結果，形成《不合格品評審記錄》。4.不合格品處理根據不合格品評審結果，對不合格品進行相應的處理：返工：按照返工重新加工流程進行操作，使其符合合格標準。重新加工：制定重新加工方案，重新進行加工制造，確保產品質量合格。報廢：對于無法返工或重新加工的不合格品，經相關領導批準后進行報廢處理。報廢的不合格品應做好記錄，包括報廢原因、產品名稱、規格型號、批次、數量等信息。對于因供應商原因導致的原材料或零部件不合格，采購部門應及時與供應商溝通協調，要求供應商采取退貨、換貨、補貨等措施，對已使用的不合格物料進行相應的處理。質量記錄與統計分析1.質量記錄建立完善的返工重新加工質量記錄體系，對返工重新加工過程中的各類文件和數據進行詳細記錄。質量記錄應包括《返工申請表》、《返工產品檢驗申請單》、《返工產品檢驗報告》、《重新加工申請表》、《重新加工產品檢驗報告》、《不合格品處理單》、《不合格品評審記錄》等。質量記錄應妥善保存，保存期限按照公司相關文件管理規定執行，以便于追溯和查詢。2.統計分析生產部門和質量部門定期對返工重新加工的數據進行統計分析，包括返工重新加工的產品數量、原因分布、涉及的工序、質量趨勢等。通過統計分析，找出返工重新加工的主要原因和質量波動較大的環節，采取針對性的措施進行改進，如優化工藝參數、加強員工培訓、改進設備性能等，以降低返工重新加工率，提高產品質量穩定性。培訓與監督1.培訓人力資源部門應定期組織與返工重新加工相關的培訓活動，提高員工對返工重新加工流程和質量要求的認識和操作技能。培訓內容包括返工重新加工的定義、判定標準、流程、質量控制要點、不合格品管理等方面的知識。培訓方式可采用內部培訓、現場演示、案例分析等多種形式，確保員工能夠熟練掌握相關知識和技能。2.監督質量部門加強對返工重新加工過程