ICS93.080

CCSP66

TMAC

團體標準

T/TMACxxx?2023

公路工程水泥穩定基層利用廢棄混凝土

再生集料技術規范

TechnicalSpecificationforCementTreatedBaseUtilizingRecycledWaste

ConcreteAggregatesofHighwayEngineering

（標準草案）

xxx-xxx-xx發布xxx-xx-xx實施

中國技術市場協會發布

公路工程水泥穩定基層利用廢棄混凝土再生集

料施工技術規范

1總則

本標準規定了水泥穩定廢棄混凝土再生集料的材料、混合料設計、施工和質量檢查與驗收。

本標準適用于各等級公路新建、改建和養護工程的水泥穩定廢棄混凝土再生集料基層、底基層

施工，市政、機場、港口碼頭等道路可參照執行。

2術語和定義

2.0.1廢棄混凝土再生集料RecycledWasteConcreteAggregate（RCA）

建筑拆除過程中產生的廢棄混凝土經分選、加工生產后獲得的再生集料。

2.0.2水泥穩定廢棄混凝土再生集料CementTreatedBaseUtilizingRecycledWasteConcrete

Aggregates（CTB-RCA）

采用廢棄混凝土再生集料制備的水泥穩定材料。

2.0.3磚粉

廢舊磚塊經過破碎、篩分處理后形成的粒徑小于4.75mm的再生集料。

2.0.4垂直振動試驗方法

采用垂直振動擊實儀確定水泥穩定碎石最大干密度、最佳含水率和性能測試用試件成型的試驗方

法。

3材料

3.1一般規定

3.1.1廢棄混凝土應以雜物含量少、均勻性好、無污染為優選原則，在生產加工前應排除含有害

物質、污染嚴重或腐蝕嚴重的廢棄混凝土。

3.1.2廢棄混凝土再生集料在生產加工、儲存、運輸及使用過程中應遵守國家相關環境保護法律

法規。

3.1.3廢棄混凝土再生集料運至現場后，應抽樣檢測，檢測合格后方可使用。

1

3.2水泥

3.2.1水泥強度等級宜為42.5級，且應符合現行《通用硅酸鹽水泥》（GB175）的有關規定，初凝

時間應大于4h，終凝時間應大于6h且小于10h。

3.2.2采用散裝水泥時，水泥出爐后應停放7d以上，且安定性檢測合格后才能使用。

3.2.3運至工地的散裝水泥入罐溫度應低于50℃，使用時若高于此溫度，應采取降溫措施。冬季

施工，水泥入拌缸溫度應高于10℃。

3.3廢棄混凝土再生集料

3.3.1再生集料規格宜符合表3.3.1的規定。

表3.3.1集料規格

粒徑范圍通過下列篩孔尺寸（）的質量百分率（）

規格名稱mm%

（mm）5337.531.519169.54.752.360.60.075

S520~4010090~100-0~15-0~5----

S910~20--10090~100-0~150~5---

S125~10----10090~1000~150~5--

S150~5-----10090~100-20~550~10

3.3.2再生粗集料技術要求應符合表3.3.2的規定。

表3.3.2再生粗集料技術要求

壓碎值針片狀含量以下粉塵輕質雜物含量再生混凝土

項目0.075mm

(%)(%)含量(%)(%)顆粒含量（%）

技術要求≤35≤20≤2.0≤0.5≥85

條文說明：

采用再生集料和天然石灰巖集料分別按T0316-2005的有關規定進行壓碎值試驗，發現再生集料

壓碎值大于天然石灰巖集料；將2.36mm篩余部分再次進行壓碎值試驗，結果顯示，再生集料壓碎值

與天然石灰巖集料相差不大，說明再生集料首次壓碎部分多為表面附著的砂漿顆粒，集料本身被壓

碎并不多，高壓碎值并不能完全代表再生集料抗破碎能力差。

3.3.3再生細集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質，并應符合表3.3.3的規定。

表3.3.3再生細集料技術要求

項目砂當量(%)有機質含量(%)硫酸鹽含量(%)

技術要求≥40＜2.0≤0.25

3.4磚粉

3.4.1磚粉應由顆粒潔凈的廢棄粘土磚破碎、篩分得到，公稱最大粒徑應小于4.75mm。

3.4.2磚粉應干燥、無風化、無雜質，并應符合表3.3.3的規定。

2

3.5水

3.5.1拌和用水應符合現行《公路路面基層施工技術細則》（JTG/TF20）的有關規定。

3

4混合料組成設計

4.1技術要求

4.1.1CTB-RCA礦料級配應符合表4.1.1的規定。根據實際使用條件，可加入適量磚粉和天然集料。

表4.1.1CTB-RCA礦料級配

篩孔尺寸（mm）37.531.519.09.54.752.360.60.075

質量通過百分率（%）10088~10058~7038~4626~3420~288~163~6

條文說明

磚粉具有很強吸水性、活性和微填充效應，有條件時摻入適量磚粉可提高密實性、力學強度和

施工均勻性。

4.1.2CTB-RCA壓實度、7d無側限抗壓強度及水泥劑量應符合表4.1.2的規定。

表4.1.2CTB-RCA壓實度、強度及水泥劑量要求

水泥劑量/%

層位壓實度/%7d抗壓強度代表值/MPa

最小值最大值

基層≥98≥7.03.04.5

底基層≥97≥6.52.54.0

條文說明

為防止施工車輛荷載作用下基層產生極限斷裂破壞，根據CTB-RCA早期力學特性、荷載作用下

早期力學響應，提出CTB-RCA控制施工期極限破壞的強度標準；

為防止設計年限內在運營車輛荷載的反復作用下基層產生疲勞斷裂破壞，根據CTB-RCA疲勞破

壞特性、荷載作用下基層力學響應，基于Miner疲勞累積損傷理論提出CTB-RCA控制運營期疲勞破

壞的強度標準。綜上，提出CTB-RCA強度設計標準。

4.2目標配合比

4.2.1應從工程實際使用的材料中選取代表性樣品進行檢驗。

4.2.2應根據集料篩分結果和表4.2.1礦料級配要求確定各規格集料比例。

4.2.3不同水泥劑量混合料最大干密度和最佳含水率應按本規程附錄A確定。基層水泥劑量宜采

用3.0%、3.5%、4.0%、4.5%，底基層水泥劑量宜采用2.5%、3.0%、3.5%、4.0%。

4.2.4不同水泥劑量混合料試件應按本規程附錄A成型，試件7d無側限抗壓強度測試應符合現行

《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》（JTGE51）的有關規定。平行試驗的最小試件數量應符

合表4.2.4的規定。

表4.2.4最少試件數量

變異系數（%）＜1010~15

試件數量（個）69

4

4.2.5強度試驗結果應按3倍標準差的方法剔除異常數值，且同一組試驗樣本異常值剔除應不多于

2個。7d無側限抗壓強度代表值應按式（4.2.5）計算。

(4.2.5)

式中：Rd—無側限抗壓強度代表值，MPa；

—一組試驗的無側限抗壓強度平均值，MPa；

Zα—標準正態分布表中隨保證率或置信度α而變的系數，高速公路、一級公路應取保證率95%，

即Zα=1.645；二級公路應取保證率90%，即Zα=1.282；

Cv—一組試驗的無側限抗壓強度變異系數，%。

4.2.6應繪制7d無側限抗壓強度代表值~水泥劑量關系曲線，根據表4.1.2強度要求值確定水泥劑量

設計值。

4.2.7配合比設計報告應包括材料檢測結果、級配范圍和礦料比例、水泥劑量設計值、最佳含水

率和最佳干密度、7d無側限抗壓強度、試驗方法等內容。

4.3生產配合比

4.3.1EDTA標準曲線應按本規程附錄B確定。

條文說明

為提高CTB-RCA水泥劑量測試結果準確性，本規程附錄B采用9.5mm篩下部分確定EDTA標準曲

線。

4.3.2不同氣溫的施工允許延遲時間應按本規程附錄C確定。

條文說明

環境溫度升高1℃，初凝時間減少10min~15min。工程實踐證明，水泥初凝時間內成型試件的強

度可滿足表4.1.2的要求，而超過初凝時間成型的試件強度不能滿足表4.1.2的要求。因此，本規程采

用不同施工溫度對應水泥初凝時間作為施工允許延遲時間。

4.3.3拌和設備調試和標定后，應根據目標配合比確定各料倉的進料速度、水流量計和水泥的設

定值。

4.4施工配合比

4.4.1應按生產配合比進行拌和檢驗和試驗段驗證，并根據攤鋪、碾壓以及現場芯樣情況，確定

工地實際采用的施工配合比。

4.4.2根據拌和設備水泥劑量控制精度、施工中材料變化和施工變異性等因素，工地實際采用水

泥劑量應增加0~0.5%。

4.4.3每天開工前，應檢測材料級配及天然含水率，拌和含水率宜增加0.5%~1.0%。

條文說明

RCA具有孔隙率大、吸水率高的特性，因此CTB-RCA再生集料含水率把控困難，

5

應根據擊實試驗結果及試驗段鋪筑情況及時調整拌和含水率。

6

5施工

5.1一般規定

5.1.1施工前，應檢查下承層，檢查合格后方可施工。

5.1.2施工中，各工序應緊密銜接，從拌和開始到碾壓結束的作業時間應小于施工允許延遲時間。

5.2試驗段鋪筑

5.2.1正式開工之前，應鋪筑200m~300m的試驗段。

5.2.2通過試驗段鋪筑與檢測，應確定合理施工組織、機械設備組合、拌和工作參數、攤鋪與壓

實工藝、松鋪系數等，并應及時編制試驗段總結報告。

5.3拌和

5.3.1拌和設備宜符合下列要求：

1額定產量應不小于500t/h，拌缸有效攪拌長度應不小于2.5m。

2進料斗應不少于5個，料斗間加設高度應不小于1m的隔板。

3應配置至少2個容量80t~100t水泥罐，罐倉內應配有水泥破拱器。

5.3.2拌和前應調試和標定所用設備。

5.3.3拌和前應檢查集料含水率、計算當日施工配合比，并根據溫度變化及時調整含水率。

5.3.4拌和實際產量應不超過額定產量的85%，實際出料能力應超過實際攤鋪能力的10%~15%。

5.4運輸

5.4.1運輸能力應滿足拌和出料與攤鋪需要。

5.4.2運料車裝料時應前后移動呈“品字型”裝料。

5.4.3運輸過程中混合料應覆蓋，攤鋪卸料前不應打開覆蓋物。

5.5攤鋪

5.5.1混合料碾壓成型厚度宜為15cm~20cm，松鋪系數宜為1.2~1.3。

5.5.2采用2臺或多臺攤鋪機并機攤鋪時，攤鋪機型號、磨損程度宜相同，且應具有良好的抗離析

能力。攤鋪機分料箱前端宜增設橡膠擋板、鋼板或鐵鏈等防離析措施，且擋板底部離地高度宜小于

5cm。

5.5.3底基層施工應采用掛鋼絲繩方式控制高程，基層施工宜采用非接觸式平衡梁控制高程。邊

緣宜采用立模支撐。

7

5.5.4攤鋪前，下承層應灑水濕潤。若為無機結合料穩定類時，其表面還應撒水泥凈漿，水泥用

量宜為1.0kg/m2~1.2kg/m2。

5.5.5攤鋪時，路幅外側的攤鋪機在前、內側的攤鋪機在后，2臺攤鋪機前后錯開距離宜小于10m、

搭接寬度宜為10cm~20cm。

5.5.6攤鋪應勻速、連續，不得隨意變換速度或中途停頓，攤鋪速度宜不超過3.0m/min。攤鋪過

程中前方應有2~3輛運料車等候。

5.5.7攤鋪過程中，應開啟夯錘振動功能，振動頻率和振幅宜大于額定值的75%。

5.5.8螺旋分料器應勻速、不間歇地旋轉送料，轉速應與攤鋪速度相適應，且分料器應全部埋入

混合料中。

5.5.9攤鋪后、碾壓前，應設專人檢查離析情況，對局部粗集料集中部位應及時撒鋪4.75mm以下

的濕混合料。

5.6碾壓

5.6.1單或雙車道施工時，宜配備12噸以上雙鋼輪壓路機1臺、30噸以上膠輪壓路機1臺、22噸以

上單鋼輪振動壓路機2臺；三車道施工時，宜配備12噸以上雙鋼輪壓路機1臺、30噸以上膠輪壓路機2

臺、22噸以上單鋼輪振動壓路機3臺。

5.6.2直線路段壓路機應從外側向路中心碾壓，超高路段由低側向高側、自內向外碾壓。

5.6.3初壓時，宜采用膠輪壓路機在前、雙鋼輪壓路機在后緊跟攤鋪機后碾壓，碾壓應不少于2

遍，碾壓速度宜為3km/h~5km/h。

5.6.4復壓時，宜采用單鋼輪振動壓路機先強振不低于4遍、再弱振不少于2遍，碾壓速度宜為3km/h

~5km/h，輪跡重疊1/2輪寬。

5.6.5終壓時，宜采用膠輪壓路機碾壓消除微裂紋，雙鋼輪壓路機碾壓消除輪跡，并以消除微裂

紋或輪跡為停壓標準，碾壓速度宜為3km/h~5km/h。

5.6.6碾壓作業應在施工允許延遲時間內完成，并達到規定壓實度，基層表面無明顯輪跡和微裂

紋。

5.7接縫處理

5.7.1攤鋪時應連續不中斷作業。若遇下列情況應設置橫向施工縫：

1因故中斷時間超過2h；

2每天收工之后，第二天開工的接頭斷面。

5.7.2橫縫應與路中心線垂直設置。

5.8養生與交通管制

5.8.1每一作業段碾壓完成且檢測合格后，表面應及時覆蓋保濕養生。

8

5.8.2氣溫高于20℃時，覆蓋保濕養生應不少于7d；氣溫低于10℃時，覆蓋保濕養生應不少于14d。

若不能及時施工下一結構層，保濕養生時間應延長至21天以上。

5.8.3養生期間，應封閉交通。養生結束后，應實行交通管制。

9

6質量檢查與驗收

6.1一般規定

6.1.1CTB-RCA施工應建立健全有效的質量保證體系，對施工各工序的質量進行檢查評定，達到

規定的質量標準，確保施工質量的穩定性。

6.1.2CTB-RCA施工應加強過程質量控制，實行動態質量管理，資料應按要求及時保存。

6.2施工前檢查

6.2.1施工前應檢查各種材料的來源和質量，且應滿足本規程第3章的技術要求。

6.2.2施工前應對材料的存放場地、防雨和排水措施進行確認。

6.2.3施工前應對進場的各種材料的來源、品種、質量進行確認。

6.2.4施工前應對拌和站、攤鋪機、壓路機等設備進行確認檢查。

6.2.5正式開工前應編制開工報告，報告內容包括各種材料的試驗結果、目標配合比設計和施工

配合比設計結果。

6.3施工過程檢查

6.3.1材料檢查要求應符合表6.3.1的規定。

表6.3.1材料檢查要求

項次項目內容質量要求頻度檢查方法

水泥質量符合GB175規定每批次GB175

粗集料質量符合表3.3.2規定

1材料

細集料質量符合表3.3.3規定異常時，隨時試驗JTGE42

級配、規格符合表3.3.1規定

最大干密度-0.02g/cm3~+0.02g/cm3附錄A

最佳含水率-0.3%~+1.0%附錄A

2混合料拌合站，每個工作日

水泥劑量a-0.3%~+0.3%附錄B

級配符合表3.1.1規定JTGE42T0302

注：aCTB-RCA拌和出料后應取樣10min內送達工地試驗室及時進行EDTA試驗。

6.3.2攤鋪碾壓過程檢查要求應符合表6.3.2的規定。

表6.3.2攤鋪碾壓過程檢查要求

項次項目內容質量要求頻度檢查方法

攤鋪工藝滿足試驗段確定的要求

1攤鋪隨時目測

外觀無明顯離析

2碾壓碾壓工藝滿足試驗段確定的要求隨時目測

10

表面平整，無明顯輪跡、

外觀

離析，不得有裂縫

從開始拌和到碾壓結

3作業時間不超過施工允許延遲時間逐車檢查計時

束的時間間隔

4厚度松鋪系數、松鋪厚度滿足試驗段確定的要求隨時插入法

現場取樣成型試件，

每一作業段不少于附錄A，JTGE51

5強度測試7d無側限抗壓強符合表4.1.2規定

6個試件T0805

度

作業段大于500m

6壓實度壓實度符合表4.1.2規定時不少于3點，不JTG3450T0921

大于500m時3點

符合本規程第5.8節的有

7養生養生方式、養生時間隨時目測

關規定

6.3.3外形尺寸檢查要求應符合表6.3.3的規定。

表6.3.3外形尺寸檢查要求

規定值或允許偏差

項

檢查項目高速公路、一級公路二級公路頻度檢查方法

次

基層底基層基層底基層

二級公路每20m1點；高速公路、

1縱斷高程（mm）+5，-10+5，-15+5，-15+5，-20一級公路每20m1個斷面，每個斷

JTG3450

面3~5點

T0911

2橫坡度（%）±0.3±0.3±0.5±0.5每100m3處

3寬度（mm）＞0＞0＞0＞0每40m1處

JTG3450

4平整度（mm）≤8≤12≤12≤15每200m2處，每處連續10尺

T0932

厚度均值≥-8≥-10≥-10≥-12

5每200m測1點JTG3450

（mm）單個值≥-10≥-25≥-20≥-30

T0912

6芯樣外觀a芯樣完整，頂面、四周均勻致密每200m取1個

注：a氣溫20℃及以上時養生至第7d取芯，氣溫低于20℃時養生至14d取芯。

11

附錄A垂直振動試驗方法

A.1適用范圍

A.1.1本方法規定了水泥穩定材料垂直振動試驗的方法與步驟。

A.1.2本方法適用于室內確定水泥穩定材料最大干密度和最佳含水率。

A.1.3本方法適用于成型直徑150mm、高度150mm的水泥穩定碎石試件。

A.2儀器設備

A.2.1垂直振動擊實儀除應符合現行《室內振動壓實機》（JJG（交通）121）的有關規定外，如

圖A.2.1，還應符合下列要求：

1工作頻率30Hz±1Hz、靜偏心力矩0.215kN·m±0.005kN·m、上車質量120kg±1kg、下車質量

180kg±1kg。

2振動錘壓頭直徑為148mm±0.5mm。

圖A.2.1-1垂直振動擊實儀結構

1—試模；2—壓頭；3—下車系統；4—振動軸；5—偏心塊；6—機架；7—升降系統；8—上車系統；9—轉動軸；10—

電機；11—控制系統

圖A.2.1-2偏心塊靜偏心力矩

F0—激振力；f—工作頻率；Me—偏心距；m0—偏心塊質量；r0—偏心塊重心至轉軸的距離；w—偏心塊角速度；x—F0

與水平分力的夾角。

12

A.2.2試模由高碳鋼或工具鋼制成，試模內徑150mm±0.2mm、高230mm±0.3mm，墊塊厚40mm±0.3

mm、直徑149mm±0.3mm，如圖A.2.2所示。

圖A.2.2試模和墊塊設計尺寸（尺寸單位：mm）

A.2.3脫模器應能無破損地推出圓柱體試件，脫模器頂板孔徑154mm±1mm。

A.2.4其他儀器設備應符合現行《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》（JTGE51）的有關

規定。

A.3最大干密度和最佳含水率確定

A.3.1試料準備工作應按以下步驟進行：

1試驗前，將各種規格集料置于烘箱中烘至恒重，烘箱溫度為105℃±5℃。

2將烘干后的各種規格集料按配合比要求的比例配制試料5份~6份，每份試料質量mk為

4800g~5500g。

3準備水泥5份~6份，每份水泥質量為mk×Ps，Ps為預設水泥劑量。

A.3.2按預定含水率制備試樣。取水泥和烘干試料1份拌和均勻得到干混合料，加入質量為mk

×（1+Ps）×wi的水，拌和均勻后得到濕混合料1份。其中，wi為第i次試驗時加入干混合料中的拌

和含水率，i＝1，2，3，4…。一般地，wi為3%~6%。

A.3.3將墊塊置于試模內并使底部平整，在墊塊上放置圓形濾紙。然后，將拌和均勻的濕混合料

按四分法裝入試模后沿試模壁插搗不少于6次，并記錄裝入的濕混合料質量ms。將試模固定在垂直振

動擊實儀底座上后，降下振動錘并使之與被壓材料接觸，設定振動頻率應為30Hz、振動時間應為120

s，進行振動擊實。

A.3.4振動擊實結束后取出試模，用脫模器推出試樣并稱重，記為mdi。用游標卡尺在十字對稱的

4個方向量測試樣高度，取平均值作為試樣高度hi。若試樣高度超出120mm±5.0mm要求時應作廢，

并根據試樣高度應適當增加或減少ms，按本規程A.3.2條~A.3.4條的規定重新制備試樣。

A.3.5試樣干密度應按式（A.3.5）計算：

(A.3.5)

3

式中：ρdi—第i次試驗時試樣干密度，g/cm；

13

mdi—第i次試驗時試樣質量，g；

hi—第i次試驗時試樣高度，cm；

wi—第i次試驗時試樣含水率，%。

A.3.6試驗得到3組~5組有效數據后，以拌和含水率為橫坐標、干密度為縱坐標，繪制干密度~

含水率關系曲線，曲線峰值的橫、縱坐標分別為最佳含水率w0和最大干密度ρdmax。干密度應保留小

數點后3位有效數字，含水率應保留小數點后1位有效數字。

A.3.7應進行兩次平行試驗，兩次試驗最大干密度的差值不應超過0.03g/cm3。

A.3.8本試驗應按附表A.1的格式記錄。

A.4試件成型

A.4.1從拌和廠或施工現場取的混合料應按四分法取用，稱取每份濕混合料試樣質量mb=2650×ρs，

ρs為現場壓實密度。

A.4.2試驗室試料準備工作應按以下步驟進行：

1試驗前，將各種規格集料置于烘箱中烘至恒重，烘箱溫度為105℃±5℃。

2按配合比要求稱取單個試件的各種規格集料質量，單個試件質量mg應按式（A.4.2）計算：

mg=2650×ρdmax×K（A.4.2）

式中：mg—單個試件的干燥質量，g；

3

ρdmax—振動擊實確定的最大干密度，g/cm；

K—試件要求的壓實度。

3稱取單個試件水泥質量mc=mg×Ps，Ps為預設水泥劑量，%；

4稱取單個試件需水質量mw=mg×w0×0.01，w0為最佳含水率。

5取單個試件的各規格集料和水泥拌和均勻，加入質量為mw的水，拌和均勻得到質量為mb的

濕混合料。

A.4.3將墊塊置于試模內并使底部平整，在墊塊上放置圓形濾紙。然后，將質量為mb的濕混合料

按四分法裝入試模后，沿試模壁插搗不少于6次。

A.4.4將試模固定在垂直振動擊實儀底座上后，降下振動錘并使之與被壓材料接觸，開啟振動擊

實。設置振動頻率應為30Hz、振動時間為T。可根據振動時間（50s、70s、90s）與試件高度關系，

確定試件高度150mm時所需振動時間T。

A.4.5振動結束后，取出試模，脫模后對試樣稱重，記為mj。用游標卡尺在十字對稱的4個方向量

測試樣高度，取平均值作為試樣高度h。

A.4.6檢查試件的高度和質量，高度誤差范圍應控制在-1mm~+2mm，試件的質量損失應不超過

50g，不滿足成型標準的試件應作廢。

A.4.7試件稱量后應立即放在塑料袋中封閉，并用潮濕的毛巾覆蓋，移放至養生室。

A.4.8本試驗應按附表A.2的格式記錄。

14

附表A.1最大干密度和最佳含水率試驗記錄表

工程名稱混合料類型

試驗方法試件尺寸

水泥劑量試驗日期

試驗序號123456

含水率w（%）

加水量（g）

裝入的濕混合料質量ms（g）

脫膜后試件質量md（g）

試件平均高度h（cm）

3

干密度ρd（g/cm）

15

附表A.2試件成型記錄表

工程名稱混合料類