1T/ZPPXXXX—2025閥門生產(chǎn)技術(shù)規(guī)范本文件規(guī)定了閥門的術(shù)語和定義、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志、包裝、運輸及貯存。本文件適用于閥門。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191包裝儲運圖示標(biāo)志GB/T2828.1計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃GB/T4380圓度誤差的評定兩點、三點法GB/T5750.6生活飲用水標(biāo)準(zhǔn)檢驗方法第6部分：金屬和類金屬指標(biāo)GB/T7306.155°密封管螺紋第1部分：圓柱內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋GB/T7306.255°密封管螺紋第2部分：圓錐內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋GB/T730755°非密封管螺紋GB/T8464鐵制、銅制和不銹鋼制螺紋連接閥門GB/T10125GB/T12221GB/T12224GB/T12225人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗金屬閥門結(jié)構(gòu)長度鋼制閥門一般要求通用閥門銅合金鑄件技術(shù)條件GB12463危險貨物運輸包裝通用技術(shù)條件GB/T1271660°密封管螺紋GB/T15530.8銅合金及復(fù)合法蘭技術(shù)條件GB/T17219生活飲用水輸配水設(shè)備及防護材料的安全性評價標(biāo)準(zhǔn)GB/T31603食品安全國家標(biāo)準(zhǔn)食品接觸材料及制品生產(chǎn)通用衛(wèi)生規(guī)范3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1閥門valve是用來開閉管路、控制流向、調(diào)節(jié)和控制輸送介質(zhì)的參數(shù)（溫度、壓力和流量）的管路附件。4技術(shù)要求4.1壓力-溫度額定值4.1.1閥門的設(shè)計壓力-溫度額定值應(yīng)基于閥體及內(nèi)部零件材料的最低耐受等級，并確保其在運行工況下的安全性。4.1.2銅合金閥門應(yīng)符合GB/T15530.8的溫壓曲線，且在180℃以下長期工作。4.1.3不銹鋼閥門應(yīng)按GB/T12224的奧氏體不銹鋼參數(shù)執(zhí)行，最高使用溫度≤200℃。4.1.4若閥門采用彈性密封或非金屬內(nèi)件，其溫壓等級應(yīng)取閥體與密封材料中的較低值，并在銘牌中明確標(biāo)注限制條件。4.1.5特殊介質(zhì)的閥門，其壓力-溫度額定值應(yīng)額外校核介質(zhì)的腐蝕性與熱膨脹影響。4.2結(jié)構(gòu)長度2T/ZPPXXXX—20254.2.1閥門結(jié)構(gòu)長度應(yīng)符合GB/T12221的短系列或長系列要求，允許偏差為±1.5mm。特殊規(guī)格應(yīng)在合同中注明尺寸公差。4.2.2對夾式閥門應(yīng)根據(jù)法蘭標(biāo)準(zhǔn)適配連接長度。4.3連接端4.3.1螺紋類型4.3.1.1密封螺紋：55°圓錐管螺紋或60°錐管螺紋，旋合長度應(yīng)覆蓋密封面80%以上。4.3.1.2非密封螺紋：圓柱管螺紋僅用于低壓非關(guān)鍵密封場合。4.3.2加工質(zhì)量4.3.2.1螺紋表面粗糙度Ra≤6.3μm，牙頂與牙底應(yīng)無毛刺、崩缺，螺紋軸線直線度偏差≤0.05mm/100mm。4.3.2.2兩端螺紋軸線同軸度公差應(yīng)為Φ0.5mm（以閥體通道中心為基準(zhǔn)）。4.4閥體與閥蓋4.4.1應(yīng)符合GB/T8464要求，銅合金閥體在DN50時壁厚≥4.0mm，DN100時≥6.5mm。鑄鐵閥體應(yīng)增加20%腐蝕余量。4.4.2承受交變載荷（如頻繁啟閉）的閥門，壁厚應(yīng)額外增加0.5mm；鑄造閥體的關(guān)鍵區(qū)域厚度應(yīng)不小于理論值的1.2倍。4.4.3閥體與閥蓋連接法蘭的螺栓孔中心圓直徑公差應(yīng)為±0.5mm，螺栓孔間距累積誤差≤1mm。4.4.4閥蓋與閥體配合面的平面度≤0.05mm，密封墊片壓縮量應(yīng)控制在20%~30%。4.5內(nèi)部組件4.5.1閘板與閥座4.5.1.1閘板關(guān)閉時，密封面重疊量應(yīng)≥2mm，平面度應(yīng)≤0.02mm。明桿閘閥的全開位置應(yīng)確保閘板完全退出流道。4.5.1.2閥座堆焊層厚度應(yīng)≥1.6mm（銅合金）或≥2.0mm（不銹鋼），硬度應(yīng)高于閥板HRC5~HRC4.5.2閥瓣與導(dǎo)向4.5.2.1截止閥閥瓣的錐面角度誤差應(yīng)≤±0.5°,導(dǎo)向套與閥桿間隙應(yīng)≤0.1mm。4.5.2.2升降式止回閥的復(fù)位彈簧預(yù)緊力應(yīng)大于等于介質(zhì)最大壓差的1.5倍。4.6閥桿與球體4.6.1閥桿性能4.6.1.1閥桿最小直徑應(yīng)按GB/T8464執(zhí)行，材料抗拉強度≥400MPa。4.6.1.2閥桿與填料接觸區(qū)表面鍍層厚度應(yīng)≥20μm（如鍍鉻），粗糙度Ra≤3.2μm，硬度≥HRC45。4.6.2球體制造4.6.2.1球體圓度誤差應(yīng)≤0.02mm，表面拋光至鏡面級（Ra≤0.4μm）。4.6.2.2浮動球閥的球體與閥座間隙應(yīng)≤0.05mm，固定球閥的軸支撐徑向跳動應(yīng)≤0.03mm。4.7裝配與操作4.7.1閥門啟閉應(yīng)靈活無卡阻，密封填料裝入后應(yīng)保證密封性且預(yù)留調(diào)整余量。4.7.2手輪直徑與閥桿尺寸匹配，手柄長度按杠桿比計算，確保最大操作力應(yīng)≤360N。4.7.3齒輪箱傳動的閥門，其傳動效率應(yīng)≥85%，啟閉圈數(shù)應(yīng)≤30轉(zhuǎn)。4.7.4球閥的全開/全關(guān)限位塊應(yīng)可調(diào)節(jié)，重復(fù)定位精度應(yīng)≤±2°。4.7.5手輪箭頭標(biāo)識應(yīng)采用蝕刻或浮雕工藝，耐磨損壽命≥10萬次。3T/ZPPXXXX—20254.8外觀與防護4.8.1外觀質(zhì)量4.8.1.1閥門表面不應(yīng)存在裂紋、砂眼、疏松及非金屬夾雜物。4.8.1.2鑄造閥體表面缺陷修復(fù)應(yīng)符合GB/T12225，單個氣孔直徑應(yīng)≤2mm，深度≤1mm，且每100cm2內(nèi)不應(yīng)超過3處。4.8.1.3鍛壓閥體流道內(nèi)壁應(yīng)無氧化皮殘留，噴砂處理至Sa2.5級清潔度。4.8.2涂層與防銹4.8.2.1內(nèi)腔不應(yīng)涂漆，但應(yīng)進行防銹處理；鐵制閥門外表面涂層應(yīng)均勻，無流漆、氣泡或露底缺陷。4.8.2.2銅合金閥門內(nèi)腔應(yīng)涂覆食品級防銹蠟，外表面噴塑厚度應(yīng)≥80μm，附著力≥5B。4.8.2.3不銹鋼閥門應(yīng)酸洗鈍化，鈍化膜厚度應(yīng)在0.5μm~1μm，通過藍點試驗驗證完整性。4.9性能指標(biāo)4.9.1殼體強度應(yīng)在1.5倍公稱壓力下保壓5min，閥體變形量≤0.1%DN，法蘭連接處無可見滲漏。4.9.2密封等級4.9.2.1軟密封泄漏率應(yīng)≤0.1×DN（mL/min），試驗介質(zhì)為水或空氣。4.9.2.2金屬密封應(yīng)允許微量滲漏，但液滴形成時間≥60s。4.9.3壽命測試常溫下啟閉循環(huán)應(yīng)≥5000次（高壓差工況應(yīng)≥1000次），密封性能下降應(yīng)不超過初始值的10%。4.10安全與環(huán)保4.10.1飲用水閥門重金屬析出量鉛應(yīng)≤0.005mg/L，鎘應(yīng)≤0.001mg/L。4.10.2電鍍工序應(yīng)符合RoHS指令，鎘、六價鉻等有害物質(zhì)不應(yīng)檢出。4.10.3涂裝過程VOC排放應(yīng)≤50g/m3,采用水性涂料或粉末噴涂。5試驗方法5.1壓力-溫度檢測5.1.1應(yīng)查驗材料質(zhì)保書，確認(rèn)化學(xué)成分與力學(xué)性能符合標(biāo)準(zhǔn)。5.1.2對彈性密封件進行熱重分析，驗證其耐溫性是否匹配銘牌標(biāo)注。5.2結(jié)構(gòu)尺寸檢測5.2.1使用三坐標(biāo)測量機對閥體兩端法蘭面進行掃描，計算中心距與同軸度誤差。5.2.2螺紋軸線角偏差測量應(yīng)將專用芯棒旋入兩端螺紋，用激光準(zhǔn)直儀測定兩軸線夾角。5.3連接端檢測5.3.1螺紋精度應(yīng)采用符合GB/T7306.1、GB/T7306.2、GB/T7307或GB/T12716的環(huán)規(guī)/塞規(guī)進行通止檢驗。5.3.2表面粗糙度應(yīng)使用表面粗糙度儀或比對標(biāo)準(zhǔn)塊進行檢測。5.3.3軸線角偏差應(yīng)將螺紋芯棒旋入閥體兩端，用量角儀測量兩芯棒軸線夾角。5.4壁厚與強度檢測5.4.1應(yīng)在閥體各截面布置9個測點（頂部、中部、底部各3點），記錄最小值。鑄件允許10%測點低于標(biāo)稱值，但不應(yīng)低于最小壁厚的90%。5.4.2應(yīng)對抽樣閥門加壓至2.5倍公稱壓力，保壓1min，閥體破裂前壓力應(yīng)≥3倍PN。4T/ZPPXXXX—20255.5內(nèi)部組件檢測5.5.1應(yīng)手動啟閉閥門至全開/全關(guān)狀態(tài)，目視檢查閘板是否脫離通道或?qū)ξ粶?zhǔn)確。5.5.2應(yīng)使用游標(biāo)卡尺測量導(dǎo)向長度與直徑比值，量具檢測閥瓣最大開啟高度。5.6閥桿與球體檢測5.6.1應(yīng)使用游標(biāo)卡尺測量閥桿直徑，表面粗糙度儀檢測Ra值。5.6.2球體圓度應(yīng)使用圓度儀按GB/T4380三點法評定，取最大偏差值。5.6.3防腐性能應(yīng)按GB/T10125進行24h中性鹽霧試驗，按GB/T6461評級。5.7裝配與操作檢測5.7.1應(yīng)手動啟閉閥門5次，觀察有無卡阻現(xiàn)象。5.7.2應(yīng)在最大壓差條件下，用扭矩扳手測量手輪/手柄的操作力。5.7.3目視檢查限位結(jié)構(gòu)，驗證手柄方向與開閉狀態(tài)的一致性。5.8外觀與防護檢測5.8.1應(yīng)目視或使用10倍放大鏡檢查閥體表面是否存在裂紋、砂眼等缺陷。5.8.2應(yīng)按GB/T17219要求，用劃格法測試涂層附著力，判定無脫落為合格。5.9性能檢測5.9.1殼體強度試驗試驗介質(zhì)應(yīng)為清水，壓力為公稱壓力的1.5倍，保壓時間應(yīng)≥3min，觀察殼體及連接處有無滲漏或永久變形。5.9.2密封試驗5.9.2.1非金屬密封閥門的試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的1.1倍，保壓60s，泄漏量應(yīng)≤0.01DN（mm3/s）。5.9.2.2金屬密封閥門的試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的0.6倍，保壓60s，允許微量滲漏。5.9.3壽命試驗應(yīng)將閥門安裝在循環(huán)試驗臺上，以每分鐘6次的速度啟閉，記錄密封性能變化曲線，直至失效。5.10安全環(huán)保檢測應(yīng)按GB/T5750.6取樣，檢測鉛、鎘等金屬析出量。6檢驗規(guī)則6.1檢驗分類產(chǎn)品檢驗分為出廠檢驗和型式檢驗。6.2組批同一批原料、同一工藝、同一班次生產(chǎn)的產(chǎn)品應(yīng)為一批。6.3抽樣方法應(yīng)按GB/T2828.1計數(shù)抽樣檢驗程序一次性抽樣方案的規(guī)定進行，檢驗水平為Ⅱ,合格質(zhì)量水平（AQL）應(yīng)取2.5，根據(jù)表1抽取樣本。表1抽樣數(shù)量及判定812235T/ZPPXXXX—2025345678注：26以下全檢。6.4出廠檢驗本產(chǎn)品出廠前，應(yīng)由工廠的品質(zhì)部門按本文件規(guī)定逐批進行檢驗，檢驗合格后，附有（或加貼、印刷）質(zhì)量合格證的產(chǎn)品方可出廠。6.5型式檢驗6.5.1型式檢驗應(yīng)委托國家認(rèn)可的質(zhì)量監(jiān)督檢驗機構(gòu)進行。6.5.2有下列情況之一時，應(yīng)進行型式檢驗：——新產(chǎn)品的試制鑒定時；——產(chǎn)品原料、工藝有較大改變，可能影響質(zhì)量時；——正常生產(chǎn)時，每年進行周期性檢驗；——產(chǎn)品停產(chǎn)半年之后，恢復(fù)生產(chǎn)時；——出廠檢驗結(jié)果與上次型式檢驗有較大差異時；——國家質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出型式檢驗要求時。6.6判定規(guī)則6.6.1檢驗項目（見表2）全部符合本文件，判定為合格品。6.6.2出廠檢驗項目中有不合格項，允許采取補救措施，直至檢驗合格后方可出廠。6.6.3出廠檢驗樣本中發(fā)現(xiàn)不合格數(shù)小于等于表1規(guī)定的合格判定數(shù)（Ac），則判定該批品合格；若樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格數(shù)大于等于表1規(guī)定的不合格判定數(shù)（Re），可用備用樣或在原批次中加一倍抽樣，進行復(fù)檢，復(fù)檢結(jié)果合格的，該批次判為合格，復(fù)檢結(jié)果仍不合格的，該批次判為不合格。6.6.4型式檢驗中若有不合格項，允許對樣品進行調(diào)整修復(fù)，然后對不合格項進行復(fù)檢，若仍不合格則判定型式檢驗不合格。6.6.5供需雙方對產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)生爭議時，可請仲裁機構(gòu)檢驗，并以其結(jié)果為準(zhǔn)。表2檢驗項目1√√2√√3 √4—√5—√6 √7√√8√√9√√—√6T/ZPPXXXX—20257標(biāo)志、包裝、運輸和貯存7.1標(biāo)志7.1.1產(chǎn)品標(biāo)志閥門應(yīng)在顯著位置設(shè)置永久性標(biāo)志，標(biāo)志內(nèi)容應(yīng)清晰、完整，并包含以下內(nèi)容：——制造廠名稱或商標(biāo)；——產(chǎn)品型號及規(guī)格；——閥體材料代號；——介質(zhì)流向箭頭；——生產(chǎn)日期或批次編號；——執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)編號。7.1.2檢驗標(biāo)志7.1.2.1合格閥門應(yīng)附有檢驗合格證，標(biāo)明檢驗員代號、檢驗日期及檢驗結(jié)論。7.1.2.2壓力試驗合格的閥門，應(yīng)在閥體明顯位置打“√”或“PT”標(biāo)識。7.1.2.3衛(wèi)生許可閥門應(yīng)標(biāo)注GB/T17219符合性標(biāo)識。7.1.3警示標(biāo)志7.1.3.1含危險介質(zhì)（如蒸汽）的閥門，應(yīng)在手輪或閥體標(biāo)注“高溫”或“高壓”警示標(biāo)識。7.1.3.2非全通徑閥門應(yīng)注明“縮徑”標(biāo)記，并標(biāo)注實際通道直徑。7.1.3.3安裝方向受限的閥門（如止回閥），應(yīng)噴涂“安裝方向”箭頭。7.1.4標(biāo)志要求7.1.4.1應(yīng)采用激光蝕刻、鋼印或耐腐蝕標(biāo)牌，字體高度應(yīng)≥3mm。7.1.4.2標(biāo)志區(qū)域表面應(yīng)打磨平整，無毛刺或銳邊。7.1.4.3標(biāo)志耐久性應(yīng)通過鹽霧試驗驗證，48h后字跡仍清晰可辨。7.2包裝7.2.1內(nèi)包裝7.2.1.1閥門內(nèi)腔應(yīng)填充食品級防銹油或氣相防銹膜，并用聚乙烯袋密封。7.2.1.2閥桿、手輪等外露部件宜用發(fā)泡塑料或珍珠棉包裹，防止磕碰。7.2.1.3配套附件（如螺栓、墊片）應(yīng)單獨封裝，并附安裝說明卡。7.2.2外包裝7.2.2.1單件閥門應(yīng)采用瓦楞紙箱或木箱包裝，箱體應(yīng)標(biāo)注“向上”“易碎”等符合GB/T191規(guī)定圖示。7.2.2.2多件混裝時，閥門之間應(yīng)用隔板分隔，單箱總質(zhì)量應(yīng)≤50kg。7.2.2.3包裝箱內(nèi)應(yīng)鋪設(shè)防潮紙或硅膠干燥劑。7.2.2.4大型閥門（DN≥100）應(yīng)采用鋼帶捆扎，棱角處加裝護角保護。7.2.3隨機文件包裝后的產(chǎn)品應(yīng)隨帶下列文件：——產(chǎn)品合格證；——使用說明書；——質(zhì)量保證書；——裝箱清單。7.2.4特殊包裝危險品閥門包裝應(yīng)符合GB12463規(guī)定，標(biāo)注UN編號及危險類別。7T/ZPPXXXX—20257.3運輸7.3.1裝卸要求7.3.1.1裝卸時應(yīng)使用叉車或吊裝帶，不應(yīng)拋擲、翻滾或直接鉤掛手輪。7.3.1.2運輸車輛底板應(yīng)平整，尖銳突出物應(yīng)加裝橡膠墊防護。7.3.1.3堆碼層數(shù)紙箱應(yīng)≤5層，木箱應(yīng)≤3層，層間應(yīng)墊緩沖材料。7.3.2環(huán)境控制7.3.2.1運輸過程中應(yīng)避免雨淋、暴曬及接觸腐蝕性氣體。7.3.2.2低溫地區(qū)運輸