目錄第一章編制說明 11.1編制依據 11.2編制原則 11.2.1質量保證原則 11.2.2工期保障原則 11.2.3技術可靠性原則 21.2.4經濟合理性原則 21.2.5環保原則 21.2.6人文施工的原則 21.3指導思想 2第二章工程概況 32.1工程簡介 32.2工程地質 32.2.1巖土特征 32.2.2圍巖自穩性分析 42.3水文概況 42.3.1水文地質情況 42.3.2地下水處理措施 52.3.3降水方案 52.4周邊環境條件 52.4.1與建（構）筑物位置關系 52.4.2與道路位置關系 52.4.3與地下管線位置關系 5第三章工程重、難點及處理措施 63.1工程重、難點分析 63.1.1區間正線隧道斷面變化多、施工難度大 63.1.2暗挖區間平行及垂直下穿市政重要管線 63.1.3層間殘留水導致暗挖施工困難 63.1.4暗挖隧道垂直下穿地上及地下建（構）筑物施工風險極大 63.1.5雙線隧道二襯施工受力轉換頻繁、施工難度大 63.2工程重、難點處理措施 73.2.1暗挖雙線隧道斷面變化多、施工難度大應對措施 73.2.2暗挖區間平行及垂直下穿市政重要管線應對措施 73.2.3暗挖遇層間殘留水應對措施 73.2.4暗挖隧道垂直下穿地上及地下建（構）筑物施工應對措施 83.2.5雙線隧道二襯施工受力轉換頻繁應對措施 8第四章施工部署 94.1施工組織機構及隊伍部署 94.1.1施工組織機構 94.1.2施工隊伍部署 94.2豎井施工任務及總體施工進度計劃 94.2.1廣雙區間各豎井施工任務劃分 104.2.2總體施工進度計劃 104.3施工資源配置計劃 114.3.1施工機械、測量、試驗設備配置 114.3.2人員配置計劃 124.4場地布置 134.4.1施工場地布置原則 134.4.2施工場地布置總平面圖 13第五章總體施工方案 145.1施工總體流程 145.2主要的施工工序與方法 145.2.1隧道開挖與支護 145.2.2隧道防水及鋼筋施工 175.2.3隧道二襯 175.3主要的施工工藝 185.3.1大管棚施工 185.2.2超前小導管及注漿 205.2.3馬頭門破除 215.2.4超前深孔注漿 225.2.5隧道開挖 245.2.6初期支護 255.2.7背后注漿 275.2.8防水施工 275.2.9二襯鋼筋綁扎施工 365.2.10二襯模板施工 375.2.11二襯混凝土澆筑施工 395.2.12二襯背后回填注漿施工 405.3質量標準 405.3.1鋼格柵架設 405.3.2連接筋、鋼筋網 405.3.3噴射砼 415.3.4防水施工質量要求 415.3.5結構鋼筋安裝質量要求 415.3.6模板支立質量要求 425.3.7混凝土質量標準 43第六章施工保證措施 446.1質量保證措施 446.1.1組織保證措施 446.1.2制度保證措施 446.1.3技術保證措施 456.1.4主要工序質量保證措施 466.2安全保證措施 516.2.1施工現場、機械、用電安全保證措施 516.2.2暗挖施工安全保證措施 52第七章風險識別及保護措施 537.1風險源識別 537.2主要風險確認 567.3風險保護措施 567.3.1區間暗挖下穿富力人行天橋技術措施 567.3.2平行下穿管線風險保護措施 57第八章監測方案 588.1監測目的 588.2監測原則 588.3監測范圍 588.4監測項目 588.5測點埋設方法 588.7監測頻率和監測周期 618.8信息處理及反饋 618.9.1量測信息處理 618.9.2信息反饋 618.9監測注意事項 61第九章突發事件應急預案 649.1應對突發事件的準備措施 649.2應急組織機構與職責 649.3應急物資的準備 689.4突發事件的培訓及演練 699.5突發事故的應急工作流程 699.6突發事件的應急措施 709.6.1地質災害事故的預防措施 709.6.2地面沉降異常，危害管線 719.6.3暗挖隧道塌方的應急預案 719.6.4涌水事故的事故應急處置 739.6.5管線破裂的事故應急處置 749.6.6提升架吊裝事故的預防措施及事故應急處置 759.6.7機械事故應急措施 769.6.8突發停電 779.6.9大風與暴雨 779.6.10火災事故應急預案 779.6.11物體打擊及高空墜落事故應急預案 779.6.12觸電事故應急預案 789.6.13傷亡事故應急處理措施 789.7事故后處理工作 78第十章冬期施工方案 7910.1冬季施工技術措施 7910.1.1噴射混凝土技術措施 7910.1.2鋼筋工程技術措施 7910.1.3模板工程技術措施 8010.1.4混凝土工程技術措施 8010.2施工現場及材料管理 8110.3冬季施工質量保證措施 8110.4冬季施工安全措施 8110.5冬季施工消防措施 82第十一章施工圖 8311.1廣雙區間隧道總平面圖 8311.2廣雙區間主體左、右線初襯地質縱剖面圖 8311.3廣雙區間暗挖斷面設計圖 8311.4廣雙區間隧道施工監測布置圖 8311.5隧道與臨近管線關系圖 8311.6廣雙區間施工進度計劃圖 8311.7廣雙區間豎井場地布置圖 83

第一章編制說明1.1編制依據1.1.1北京地鐵7號線工程施工圖設計《廣渠門外站～雙井站區間區間結構主體結構（含防水）》；1.1.2《土建工程施工質量驗收統一標準》JQB-068-2008；1.1.3《隧道工程施工質量驗收標準》JQB-050-2008；1.1.4《混凝土結構工程施工質量驗收規程》(DBJ01-82-2005)；1.1.5《錨桿噴射混凝土支護技術規范》(GB50086-2001)；1.1.6《混凝土質量控制標準》（GB50164-92）；1.1.7《地鐵暗挖隧道注漿施工技術規程（試行）》(DBJ01-96-2004)；1.1.8《地鐵工程監控量測技術規程》（DB11/490-2007）;1.1.9《防水工程施工質量驗收標準》JQB-052-2008；1.1.10《北京地鐵7號線06合同段雙井站補充勘察巖土工程勘察報告》1.1.11《建設工程安全生產管理條例》(國務院第393號令)；1.1.12《北京市建設工程施工現場管理辦法》(政府令第72號)；1.1.13《危險性較大的分部分項工程安全管理辦法》（建質[2009]87號）；1.1.14《北京市實施<危險性較大的分部分項工程安全管理辦法>規定》（京建施〔2009〕841號）；1.2編制原則充分理解設計圖紙的基礎上，嚴格執行技術規范和標準，以滿足業主期望為目標，在深刻理解本工程特點、重點與難點的基礎上，根據北京地區氣候及水文地質情況，按照“技術領先、資源可靠、施工科學、組織合理、措施得力”的指導思想，遵循下列原則編制本方案。1.2.1質量保證原則建立完整的工程質量管理體系和控制程序，明確工程質量目標，結合北京地區施工特點與本工程實際情況，制定切實可行、有效的工程質量保證措施，在施工過程中進行嚴格的質量管理與控制，確保工程達到優良質量標準。施工過程按照ISO9001標準進行質量管理。1.2.2工期保障原則根據業主對本工程工期要求，結合北京地區氣候、水文地質情況及我單位以往類似工程的施工經驗，科學組織施工，合理配置資源，使各項分部工程施工銜接有序，充分利用本項目的資源，以確保總體施工計劃的實現，確保總工期，同時服從業主對工期的其他統籌安排。1.2.3技術可靠性原則根據本工程特點，吸收國內外類似的暗挖工程的施工技術、管理方法等成熟經驗，編制可靠性高、可操作性強的施工技術方案進行施工，確保工程安全、優質、快速地完成。1.2.4經濟合理性原則針對工程的實際情況，本著安全、可靠、經濟、合理的原則比選施工方案，并合理配備資源，施工過程實施動態管理，使工程施工達到既經濟又優質的目標。1.2.5環保原則充分調查了解工程周邊環境情況，施工緊密結合環境保護進行。合理布置施工場地，加強施工過程環境控制，減少空氣、噪音污染，杜絕排放污水、丟棄垃圾等對環境的污染，維護交通運輸。施工過程按照《北京市建設工程施工現場環境保護標準》進行環境保護與管理。1.2.6人文施工的原則建立、健全安全、消防、保衛、健康體系，以人為本，維護和保障施工人員的安全與健康。施工過程按照《職業健康安全管理體系規范》GB/T28001-2001標準進行施工管理。1.3指導思想在認真、全面、系統地研閱設計圖紙，充分理解設計意圖后，結合現場實際情況，結合我單位以往類似工程施工經驗和技術儲備的基礎上，本著從事實出發，放眼科技進步的宗旨和顧客至上的態度，編制本方案。方案編制過程中充分體現“安全、優質、快速、環保、文明”的建設理念。

第二章工程概況2.1工程簡介區間起點里程左K12＋015.200，終點里程左K12+946.8，隧道總長931.6米。區間隧道位于北京市朝陽區，沿廣渠門外大街由廣渠門外站至雙井站東西走向設置，采用礦山法施工。區間在K12+581里程處設置1座臨時施工豎井，承擔區間隧道施工任務。暗挖區間東端因下穿即有10號線雙井站，埋深較深，西段接廣渠門外站，埋深較淺。區間結構底板埋深約19～32m，頂板覆土厚約12～25m。區間共設7種斷面，采用臺階法、CRD法施工。2.2工程地質2.2.1巖土特征廣雙區間地形西高東低，自然地面標高在39-37.2m之間。區間正線開挖、支護深度范圍主要包括以下土層：粉土填土①層、雜填土①1層、粉土③層、粉質粘土③1層、粉細砂③3層、粉細砂④3層、中粗砂④4層、圓礫⑤層、中粗砂⑤1層、粉質粘土⑥層、粘土⑥1、粉土⑥2層、中粗砂⑦1層、粉細砂⑦2層。廣雙區間地質剖面圖及巖土特性表。沉積年代地層代號巖性名稱顏色狀態密實度濕度壓縮性含有物分布情況人工填土層(Qml)①粉土填土黃褐色稍密稍濕含白灰、草根、磚渣連續分布①1雜填土雜色松散稍濕含瀝青、磚渣、灰渣、石子、礫石連續分布第四紀全新世沖洪積層（Q41al+pl）=3\*GB3③粉土褐黃色密實稍濕~濕中壓縮性含云母，氧化鐵、有機質，局部夾粘性土薄層連續分布=3\*GB3③1粉質粘土褐黃色硬塑局部軟塑中高壓縮性含氧化鐵、云母，少量有機質連續分布=3\*GB3③3粉細砂褐黃色中密濕低壓縮性含云母、氧化鐵、有機質連續分布=4\*GB3④3粉細砂褐黃色密實濕～飽和低壓縮性含云母、氧化鐵、有機質，局部夾粉土薄層連續分布=4\*GB3④4中粗砂褐黃色密實飽和低壓縮性含云母、氧化鐵連續分布第四紀晚更新世沖洪積層（Q3al+pl）⑤圓礫雜色密實飽和低壓縮性一般粒徑5-15mm，最大粒徑80mm，粒徑在2-20mm的含量大于60％，褐黃色中粗砂充填透鏡體分布⑤1中粗砂褐黃色密實飽和低壓縮性含云母、氧化鐵、圓礫、有機質連續分布=6\*GB3⑥粉質粘土褐黃色硬塑局部軟塑中壓縮性含氧化鐵、云母，局部有粉土夾層連續分布=6\*GB3⑥1粘土褐黃色軟塑中高壓縮性含氧化鐵、少量有機質透鏡體分布=6\*GB3⑥2粉土褐黃色密實很濕中壓縮性含云母、氧化鐵連續分布⑦1中粗砂褐黃色密實飽和低壓縮性含云母、氧化鐵，少礫石連續分布⑦2粉細砂褐黃色密實飽和低壓縮性含云母、氧化鐵，局部夾粘性土薄層連續分布⑦4粉質粘土褐黃色硬塑中壓縮性含云母、氧化鐵連續分布⑧粉質粘土褐黃色硬塑中壓縮性含云母、氧化鐵連續分布⑧1粘土褐黃色軟塑中壓縮性含氧化鐵透鏡體分布⑧2粉土褐黃色密實很濕中壓縮性含云母、氧化鐵透鏡體分布⑧3細中砂褐黃色密實飽和低壓縮性含云母，少量礫石連續分布隧道穿越地層情況詳見附圖1——廣渠門外站～雙井站區間地質剖面圖2.2.2圍巖自穩性分析區間正線隧道拱部、邊墻及底板多處于粉細砂、圓礫、粉土、中粗砂地層，自穩能力很差，很容易發生坍塌，施工過程中應對導洞收斂進行嚴密監控，必要時進行超前注漿加固地層。在砂層、土層的交界面可能存在少量降水時疏不干的剩余水體，側壁土經地下水浸泡軟化，力學性能降低，在外力作業引導下很容易發生坍塌，施工時務必切斷上層滯水的補給來源，同時確保疏干井壁滲水匯集而成的水流，避免浸泡。2.3水文概況2.3.1水文地質情況根據勘探結果，廣雙區間區域內主要存在上層滯水（一）、潛水（二）和承壓水（三）3層地下水。其中在區間西線區域，潛水（二）位于隧道拱頂以上，承壓水（三）位于隧道邊墻及底板處；在區間與雙井站連接區域，因埋深較深，其隧道拱頂位于承壓水（三）水位以下。潛水（二）及承壓水（三）的含水層厚度均大、水量補給均較充分，且含水層透水性較好，在地鐵結構施工過程中，地下水可能產生潛蝕作用，并造成流砂、坍塌現象，承壓水（三）承壓性極高，施工過程中可能會產生涌水、涌砂和坍塌等現象，影響施工安全。因此，施工時應采取有效的地下水控制措施。地下水性質水位/水頭埋深(m)水位/水頭標高(m)觀測時間含水層及其特征含水層潛水（二）11.51～12.0925.21～26.942009.12粉細砂④3層、中粗砂④4層、圓礫⑤層、中粗砂⑤1層12.4025.282009.4承壓水（三）16.32～17.4121.20～21.652009.12圓礫⑦層、中粗砂⑦1層、粉細砂⑦2層、細中砂⑧3層19.0018.682009.42.3.2地下水處理措施根據豎井施工所揭露的實際工程地質條件及水文地質條件來看，本標段降水實施完成后，潛水層會存在層間殘留水，另外區間在左右線里程K12+601.2～K12+742.457處穿越⑥2層粉土，粉土為飽和粉土，粉土層中的水很難輸干。以上兩層水會給施工帶來一定的風險，施工中根據現場實際情況，欲采用深孔注漿施工方案。2.3.3降水方案廣雙區間正線降水井主要布置在區間正線主體南北兩側，在區間暗挖施工前需提前進行抽水，形成區域降水。降水主要對潛水（二）及承壓水（三）進行降水，確保地下水位始終處于開挖面1.0m以下。2.4周邊環境條件2.4.1與建（構）筑物位置關系廣雙區間正線隧道位于廣渠門外大街主路下方，隧道距道路南北兩側建筑物距離均在20m以外，隧道施工對兩側的建筑物影響較小。區間隧道在K12+664.373里程處需垂直下穿富力人形天橋，在K12+851.44里程處需垂直下穿東三環雙井立交橋，在K12+936.18里程處需垂直下穿即有10號線地鐵雙井站主體結構。隧道施工在下穿上述結構時對其影響很大，由于下穿人行天橋、立交橋、10號線雙井站主體設計單獨處專項圖紙，因此本方案中不進行詳細闡述下穿措施。2.4.2與道路位置關系廣雙區間暗挖隧道位于廣渠門外大街正下方。廣渠門外大街及東三環南路為北京市區內交通主干道，道路總寬為51.4米，為雙向六車道。廣雙區間暗挖隧道施工對廣渠門外大街影響較大，施工過程中應重點對地面沉降、拱頂沉降加強觀測。2.4.3與地下管線位置關系經現場調查并結合管線綜合圖，區間暗挖隧道施工過程中需垂直或平行下穿大量的雨水、污水、電力、熱力、上水、通信等市政主要管線和管溝，區間隧道暗挖施工過程中應對各類管線進行重點防控。區間隧道與地下管線位置關系圖見附圖——廣渠門外站～雙井站區間隧道與臨近管線關系圖。

第三章工程重、難點及處理措施3.1工程重、難點分析3.1.1區間正線隧道斷面變化多、施工難度大區間正線共有8種斷面，隧道開挖、支護施工過斷面變化較多。在進行變斷面開挖、支護施工過程中，其變化處是應力集中的區域，如果施工過程中措施不到位，有可能到處塌方等情況發生。因此，暗挖區間斷面變化處的開挖、支護施工本工程的重難點之一。3.1.2暗挖區間平行及垂直下穿市政重要管線區間正線隧道垂直下穿2根2000×2300電力管溝、2根Φ1020熱力管溝、Φ1800熱力管溝、Φ1200雨水管、Φ1100污水管、Φ1300污水管、2000×2350電力管溝、Φ1640雨水管、1560×1630雨水管溝；旁穿5600×3000熱力管溝；平行下穿Φ1600～Φ1800雨水管、5000×3000熱力管溝等重要市政管線。由于管線滲漏等原因，場地內不排除存在上層滯水的可能性，在少量地下水的滴蝕作用下，砂土中的細顆粒很容易被帶走，在隧洞頂形成空洞，留下落頂的隱患，可能造成管線嚴重的變形等損害。因此將此視為工程的重難點之一。3.1.3層間殘留水導致暗挖施工困難廣雙區間正線隧道拱頂及邊墻多處于砂層、圓礫層、粉土層以及兩地層之間的過渡地層。雖然施工前會采取措施進行阻水或降水，但是在粉質粘土與砂層等過渡地層處，僅靠降水過很難將之疏干，在粉質粘土層頂部不可避免的存在少量地下水，在隧道開挖、支護施工過程中，砂層及粉質粘土層長時間受殘留水浸泡，很容易發生涌水涌砂情況。因此區間正線暗挖施工過程中如何處理殘留水時，是本工程的重難點之一。3.1.4暗挖隧道垂直下穿地上及地下建（構）筑物施工風險極大廣雙區間正線隧道施工階段需要垂直下穿富力人行天橋、雙井立交橋、即有10號線雙井站結構，上述地上及地下建（構）筑物對其自身結構允許變形控制指標非常高，在隧道開挖、支護施工過程中如何降低下穿過程中對其造成的結構變形是本工程的重難點之一。3.1.5雙線隧道二襯施工受力轉換頻繁、施工難度大區間正線停車線段為雙線大斷面隧道，采用“CRD”法進行隧道開挖、支護施工。在進行二次襯砌施工時，需要將臨時中隔壁和臨時仰拱進行拆除。在拆除階段，隧道支護受力將發生轉變，極有可能導致隧道初支受力發生沉降、收斂等情況發生，不利于隧道的安全。因此，在大跨度隧道進行二襯施工過程中，如何處理好因臨時中隔壁和仰拱的拆除出現的受力轉變，對隧道初支造成的影響降至最低，是本工程施工的重難點之一。3.2工程重、難點處理措施3.2.1暗挖雙線隧道斷面變化多、施工難度大應對措施1、整合項目部全體管理人員資源，從中選派地鐵施工經驗豐富的現場管理人員進行區間正線暗挖施工管理；2、認真對設計圖紙進行審核，借鑒以前施工經驗，討論在斷面變化處施工設計方案的優化可行性，制定出行之有效的可行性優化方案，并針對該方案制定相應的技術和安全按措施，確保實施階段的安全、有效、保質、保量；3、施工前組織專家對暗挖施工方案進行論證，通過社會專家力量對方案進行把控。4、施工過程中嚴格按照論證通過后的施工方案進行施工。3.2.2暗挖區間平行及垂直下穿市政重要管線應對措施1、對于污水管、雨水管，應考慮避開雨季施工，并在暗挖施工前進行臨時導流或防滲處理，其中防滲處理范圍為伸出結構輪廓線10m范圍。2、對于熱力管溝，應提前將溝內積水抽排。3、區間隧道施工前及完成后均應由地面進行雷達探測，探測暗挖結構周邊土層的空洞及密實情況，若有空洞等情況及時采用注漿填充。4、區間隧道開挖、支護施工必須嚴格按照“十八字”方針進行作業。5、在暗挖施工過程中，暗挖掌子面開挖前打設超前地質探孔并分析地層情況，若存在滲漏水嚴重、地層情況與勘察報告不符、土層較差時應封閉掌子面，通知相關單位修正設計參數后方可繼續施工。6、加強支護體系，各臺階采取鎖腳錨管注漿防止格柵下沉；7、及時進行背后回填注漿，減少地層沉降。8、加強施工過程中的監測工作，及時進行數據分析，做好信息化指導施工。3.2.3暗挖遇層間殘留水應對措施1、嚴格遵循“管超前、嚴注漿、短進尺、快封閉、強支護、勤量測”的十八字方針進行施工，各洞室采用短臺階法開挖，保留核心土。2、各部施工應連續作業，盡早封閉成環，減少掌子面暴露時間。3、隧道開挖、支護閉合成環后，及時進行拱部初支背后回填注漿。4、隧道開挖過程中采取的常規措施效果不佳時，應根據現場實際出水情況制定針對性措施進行處理，根據以往施工經驗，處理層間殘留水的措施主要有：①導洞拱部遇殘留水，主要采取加強超前注漿施工，根據出水量大小、面積選用相應的漿液及配比，力爭做到注入漿液后能夠達到立即止水的效果；若存在一點出水時，在做好超前注漿止水、加固的前提下，在出水點位置埋設導流管，使地下水由導流管排出，避免浸泡開挖土體，保證開挖施工的安全；若拱部出水量較大，導致涌水涌砂情況發生，常規超前注漿止水、引排水方法不佳時，則采取超前深孔注漿進行加固、止水。②導洞上臺階拱腳處出水時，應及時進行拱腳注漿止水或插管引排；若出水量較大時，可采用真空降水方法使拱腳水位下降，確保開挖、支護施工的安全；上臺階格柵安裝、噴砼完成后，必須中進行鎖腳錨管注漿，防止初支下沉。③導洞下臺階邊墻中部出水，開挖前先插管引排，開挖時應先開挖掌子面中間部分土體，最后加快速度開挖邊墻土體，立即安裝格柵噴射混凝土，在邊墻土體失穩前完成支護施工；若邊墻出水量較大并導致涌水涌砂情況時，下臺階開挖則針對性的分成臺階法施工，其中中臺階拱腳位于水位以上，相應下導的邊墻格柵調整為兩節（需進行四方會議，經與會各方同意后實施），中臺階在向前開挖進尺過程中，在邊墻出水處及時進行真空降水。下臺階施工時，再次在掌子面前方布設真空降水管進行局部降水，掌子面前方仰拱配備水泵，及時將仰拱的地下水抽排，確保開挖、支護施工的安全；最后在側墻上埋設回填注漿管，及時進行背后回填注漿。④導洞仰拱出現較多的殘留水且不影響開挖安全時，在開挖、支護施工過程中針對性設置水泵，及時進行抽排，確保仰拱初支混凝土的噴射質量。5、在隧道開挖支護存在殘留水的情況下，必須在開挖前進行超前鉆孔勘探，掌握掌子面前方地層的地下水情況，正確指導隧道開挖、支護施工，確保施工的安全。6、在隧道開挖支護施工過程中，堅持監控量測工作，及時進行監測數據分析，做到信息化指導施工。3.2.4暗挖隧道垂直下穿地上及地下建（構）筑物施工應對措施隧道下穿人行天橋、下穿雙井橋、下穿10號線雙井站的處理措施見專項施工方案。3.2.5雙線隧道二襯施工受力轉換頻繁應對措施（1）進行二次襯砌施工時，需要將臨時中隔壁和臨時仰拱進行拆除。拆除臨時中隔壁和臨時仰拱時，避免一次拆撐太多，每段長度基本控制在6m。（2）施工前，做好技術、物資、設備等準備工作，拆撐后及時進行該段防水、鋼筋、模筑混凝土施工。避免耽擱時間長，導致初支變形。（3）施工過程中，加強監控量測，發現沉降、收斂變化較大時，及時通知項目部采取措施。及時組織支立豎向工字鋼控制下沉，支立水平工字鋼控制收斂。穩定后再采取措施對初支背后巖層進行注漿加固等措施。第四章施工部署4.1施工組織機構及隊伍部署4.1.1施工組織機構中鐵十三局集團北京地鐵7號線六標項目經理部，實施二級管理模式，項目經理部→工區。施工組織機構見圖4-1。科員祝喜彪科員祝喜彪工程管理部：王新強物資部：蔡子峰安全部：趙連平計劃部：李冰財務部：楊春雨安全副經理：姜占發項目副經理：方敏項目總工：齊占國項目經理：侯剛項目總協調：宋云財材料員蔣林洋安全員全先虎出納石亮科員劉鵬技術員張材料員蔣林洋安全員全先虎出納石亮科員劉鵬技術員張東、段飛周敬龍測量班張成生試驗室劉少華圖4-1：施工組織機構圖4.1.2施工隊伍部署廣雙區間共設置兩個臨時施工豎井，施工時配備兩個施工隊伍，其管理中心設置在1號臨時施工豎井生活區場地。因兩個豎井其施工內容相同，均需進行隧道開挖支護、防水、二襯施工。因此，兩個豎井工點均配備開挖支護工班、混凝土工班、防水工班、鋼筋工班、模板工班、雜工班等班組，實際施工過程中根據施工進度情況進行工班調整、人員調整，確保現場配備的作業人員數量、質量符合實際施工的需求。4.2豎井施工任務及總體施工進度計劃目前廣雙區間各個施工豎井的施工進展如下：（1）1號臨時施工豎井開挖支護已經完成，橫通道上臺階已經完成封端，正在進行管棚和超前深孔注漿加固施工；下臺階已經進尺44米，計劃在2011年12月10日前完成封端。因此1號臨時豎井及橫通道進入區間正線施工時間預計為2011年12月15日。（2）新增2號臨時施工豎井井位已經確定，目前正在進行前期工作，預計豎井開工時間為2012年1月15日。因此，廣雙區間正線施工進度計劃主要依據目前施工進展情況進行籌劃。4.2.1廣雙區間各豎井施工任務劃分廣雙區間共設置兩個臨時施工豎井，1號臨時豎井位于K12+577.823里程，新增2號臨時豎井位于K12+114.523里程處。根據本標段的施工籌劃安排，1號臨時豎井及橫通道進入區間正線后，向東承擔豎井與雙井站之間全部的區間暗挖工作量，向西承擔至大斷面與標準斷面分界處（K12+245.548），東西工程量分別為368.977延米和332.275延米。合計為701.252米。新增2號臨時豎井及橫通道進入區間正線后，主要承擔全部左線大斷面及對應的右線標準斷面隧道工程量，任務長度為230.348延米。施工任務劃分見下圖：4.2.2總體施工進度計劃為確保總體施工進度的實現，在保證安全、質量的前提下，加快施工進度。根據廣雙區間目前各個豎井施工進展程度，經過認真的分析、籌劃，在廣雙區間正線施工前編制了施工進度計劃，過程中實時收集進度的實際值并與計劃值相比較，如有偏差，應采取相應補救措施。計劃開工日期為2011年11月26日，完工日期為2013年5月28日，共計550天。后附《廣雙區間施工進度計劃圖》進度指標：（1）標準斷面隧道開挖、支護：1.25米/天；（2）非標準斷面及大斷面開挖、支護：1米/天；（3）二襯施工：3米/天。4.3施工資源配置計劃本方案中針對廣雙區間正線隧道開挖支護以及二次襯砌施工所需的機械設備、人員配備按施工最高峰時考慮。4.3.1施工機械、測量、試驗設備配置施工機械設備及測量、試驗設備配置見表4-1、表4-2。表4-1主要施工機械設備配置計劃表序號設備名稱設備型號設備數量進場時間用途1提升系統抓斗2.5m322011.6、2011.12土方吊裝出井2自卸車重型82011.6、2012.1土方外運3鋼筋調直機3-1222011.6鋼筋加工4鋼筋彎曲機3-1122011.6鋼筋加工5鋼筋切斷機QC4022011.6鋼筋加工6電焊機BX1-500122011.6、2011.12鋼筋焊接7濕噴機TK96182011.6、2011.12網噴混凝土8空壓機VY12/722011.6、2011.12噴射混凝土9自動計量設備/22011.6、2011.12噴射混凝土10潛水泵/102011.6、2011.12抽水11泥漿泵/102011.6、2011.12抽水12混凝土輸送泵HBT4022011.6、2012.2結構混凝土13電鋸/42011.6、2012.2模板施工14雙液注漿泵YZB-50/7062011.6、2012.1注漿施工15單液注漿泵/62011.6、2012.1注漿施工16水泥漿攪拌設備/62011.6、2012.1注漿施工17地質鉆機TXU-75A22011.10、2012.1超前加固18管棚鉆機HGT-10012011.10超前加固19風槍/62011.6打設小導管20風鎬/482011.6隧道開挖21襯砌臺車/42012.2、2012.4二襯施工22附著式振動器/482012.2、2012.4二襯施工23混凝土泵管/1400m2012.2、2012.4二襯施工24熱熔焊機/42012.2、2012.4防水施工25振搗棒50162012.9二襯施工測量、試驗設備配置見表4-2。表4-2主要測量、質檢、試驗設備配置計劃表序號名稱規格型號產地數量來源1全站儀萊卡1201+瑞士1套新購2水準儀日本2套新購3試模150×150×中國24套自有4坍落度筒中國2套自有4.3.2人員配置計劃根據廣雙區間暗挖主體施工部署計劃安排，暗挖主體初襯結構施工階段擬投入130人，詳見下表：序號班組類別投入人員數量最早進場時間說明合計1雜工班組12人2011年11月每個場地配置6人346人（按最高峰分別統計）2電工班組4人2011年11月每個豎井配置2人3設備操作手、駕駛員26人2011年11月1號豎井場地配置14人，1號豎井配置12人4信號工42011年11月每個豎井各配置2人5開挖工班1922011年11月每個豎井配置48人，每班6個人6噴砼工班42011年11月每個豎井2人配置7鋼筋工班56人2011年11月每班12人，每個豎井24人，鋼筋加工8人8模板工班18人2012年2月每班9人，每個豎井1班9混凝土工班18人2012年2月每班9人，每個豎井1班10防水工班12人2012年2月每班6人，每個豎井1班4.4場地布置4.4.1施工場地布置原則臨時施工場區根據本工程的施工特點，結合場區所處的周邊環境、承擔的施工任務，嚴格按照《北京市規劃委員會建設工程規劃許可證》、《北京市建設工程施工現場場容衛生標準》、《北京市建設工程施工現場環境保護標準》、《北京市建設工程施工現場保衛消防標準》等文件要求進行規劃布置。4.4.2施工場地布置總平面圖廣雙區間由2個豎井工程施工完成。其中1號臨時施工豎井場地已經完成布置，兩個豎井目前正在進行施工；2號臨時豎井場地待接收后進行場地布置。廣雙區間1號臨時施工豎井場地布置總平面圖見第十一章附圖所示。第五章總體施工方案5.1施工總體流程馬頭門超前加固隧道開挖、支護右線小里程方向隧道開挖右線大里程方向隧道開挖左線大里程方向隧道開挖左線小里程方向隧道開挖下馬頭門超前加固隧道開挖、支護右線小里程方向隧道開挖右線大里程方向隧道開挖左線大里程方向隧道開挖左線小里程方向隧道開挖下層2、4導洞A向開挖、支護下層1、3導洞B向開挖、支護管棚、超前小導管注漿加固導洞間拉開距離不小于15米1號豎井2號豎井隧道防水施工隧道防水施工隧道二襯施工隧道二襯施工1號豎井大、小里程方向利用臨時過道1號豎井大、小里程方向利用臨時過道左右線各100米依次向前進行，避免與開挖沖突聯絡通道二襯施工聯絡通道二襯施工2號豎井小里程方向待隧道開挖完成后進行二襯2號豎井小里程方向待隧道開挖完成后進行二襯橫通道回填橫通道回填標準斷面襯砌臺車施工二襯9標準斷面襯砌臺車施工二襯9米一個循環，大斷面襯砌臺車施工二襯6米一個循環。豎井回填豎井回填5.2主要的施工工序與方法5.2.1隧道開挖與支護廣雙區間共設置兩個臨時施工豎井，1號臨時豎井位于K12+577.823里程，新增2號臨時豎井位于K12+114.523里程處。施工任務劃分見4.2.1節。1號臨時豎井主要為單線隧道施工，2號臨時豎井左線為大斷面隧道施工、右線為單線隧道施工。5.2.1.1單線隧道施工方法及程序說明本斷面為單線段A、D、E、F型斷面采用臺階法施工開挖，先沿開挖輪廓線在拱部150°范圍內施打DN25，t=3.25mm超前小導管注漿加固地層，導管長度為2m，縱向間距0.5m，環向間距0.3m，外插角10o左右，注入水泥-水玻璃雙液漿，然后環型開挖上臺階土體。圖5-1臺階法工藝流程圖序號圖示施工步驟及措施1一、上半斷面開挖支護；1.施作DN25小導管超前支護2.開挖上臺階土體，留核心土；（根據地質及斷面形式可不留核心土）3.初噴5cm厚混凝土；4.打入鋼釬釘，掛網，架設鋼架，施作鎖腳錨桿；5.掛網噴射混凝土。2二、下臺階開挖支護1.開挖下臺階土體（包括仰拱部分）；2.架立鋼架，設置邊墻砂漿錨桿；3.掛網噴射C20混凝土。3三、施作仰拱襯砌1.仰拱基面處理；2.施作仰拱防水層（預留搭接量）；3.設置5cm厚保護層；4.綁扎二襯鋼筋；5.澆筑底板混凝土。4四、施作邊墻及拱部襯砌1.邊墻及拱部基面處理；2.施作邊墻及拱部防水層，埋設縱向及環向盲管；3.綁扎邊墻及拱部鋼筋；4.澆筑邊墻及拱部混凝土。為穩定掌子面土體，粉土地層留設核心土，核心土正面投影面積不小于上臺階開挖面積的一半。開挖完成后，根據圍巖情況初噴5cm厚砼，架設鋼架，打設鎖腳錨桿，再掛網補噴砼至設計厚度。上臺階開挖3～5m后（嚴格控制上下臺階之間距離），開挖下臺階，初噴砼后架設下臺階鋼架，噴砼封閉，至此完成一個循環。5.2.1.4雙線隧道CRD法施工及程序說明本段面為雙線B、C、人防段G型斷面，施工方法采用CRD工法。先施作①部，沿隧道拱部開挖輪廓線以上施打超前小導管加固地層后，開挖①部土體，初噴砼封閉，架設鋼架，噴錨支護，施作臨時仰拱，①部實現封閉，①部掘進3～5m左右，即可類似開挖支護②部，實現一側封閉。③、④部施工同①、②部。圖5-2單渡線段雙線CRD法工藝流程圖序圖示施工步驟及措施1一、=1\*GB2⑴部開挖支護1.施作Φ108大管棚及DN25小導管注漿超前支護；2.開挖=1\*GB2⑴部土體留核心土；3.施工上半斷面及臨時仰拱支護；4.掛網噴射C20砼；2二、=3\*GB2⑶部開挖支護1.開挖=3\*GB2⑶部土體；2.設置下半斷面的支護封閉；3.掛網噴射C20砼；3三、=5\*GB2⑸部開挖支護1.施作Φ108大管棚及DN25小導管注漿超前支護；2.開挖=5\*GB2⑸部土體；留核心土；3.施工上半斷面及臨時仰拱的支護；4.掛網噴射C20砼；4四、=7\*GB2⑺部開挖支護1.開挖=7\*GB2⑺部土體；2.架立=8\*ROMANVIII鋼架及支撐；3.實施下半斷面的支護封閉；4.掛網噴射C20砼；5五、仰拱襯砌1.分段拆除臨時支護及臨時仰拱；2.仰拱基面處理；3.鋪設防水層；4.綁扎鋼筋；5.澆筑混凝土；6六、拱墻襯砌1.分段拆除臨時支護及臨時仰拱；2.拱墻基面處理；3.鋪設防水層；4.綁扎鋼筋；5.澆注混凝土；5.2.2隧道防水及鋼筋施工防水施工遵循"以防為主、剛柔結合、多道防線、因地制宜、綜合治理"的原則。確立鋼筋混凝土結構自防水體系，即以結構自防水為根本，采取措施控制結構混凝土裂縫的開展，增加混凝土的抗滲性能；以變形縫、施工縫等接縫防水為重點，輔以柔性外包防水層加強防水。為配合拱墻二次襯砌施工，加工鋪防水板及綁鋼筋臺車，可共用一個，如工期緊張也可加工兩個臺車。防水板鋪設超前鋼筋一個二襯循環長度，綁扎鋼筋超前拱墻二襯一個二襯臺車的距離。5.2.3隧道二襯本次隧道施工結構主體二次襯砌，砼結構采用模筑C40、P12混凝土。區間正線仰拱二次襯砌每循環施工長度為15-25米，拱墻二次襯砌標準斷面及大斷面采用全液壓自行式整體襯砌臺車進行施工，非標準斷面采用排架支模進行施工。標準斷面拱墻每循環二次襯砌施工長度為9米，大斷面拱墻二次襯砌每循環施工長度為6米。砼生產采用商品混凝土公司攪拌站集中拌和，砼罐車運至工地，采用砼輸送泵泵送入模澆筑二次襯砌，同時采用插入式和附著式振搗器配合振搗，保證二次襯砌施工質量。5.3主要的施工工藝根據廣雙區間正線設計圖紙內容要求，區間正線單位工程涉及的施工項目主要有：大管棚施工工藝；超前小導管施工工藝；超前深孔注漿施工工藝；馬頭門破除施工；隧道開挖施工；初期支護施工；背后回填注漿施工；防水施工二襯鋼筋綁扎施工；二襯模板施工；二襯混凝土澆筑施工；二襯背后回填注漿施工。5.3.1大管棚施工5.3.1.1設計要求正線馬頭門破除施工前，先對馬頭門進行大管棚超前加固施工。正線隧道拱部120度范圍內設置108mm大管棚，如圖5-3所示。超前大管棚采用108mm熱軋無縫鋼管，壁厚t=6mm，間距400mm，打設角度為0～1°。大管棚長度：8m。圖5-3：馬頭門拱部大管棚設計圖5.2.1.2管棚施工工藝流程三通一平→人員設備進場→鋪設"H"鋼軌道→設備組裝調試→埋設孔口管→調試鉆機（方位、傾角）→鉆具組裝進孔→沖洗液循環→導向鉆進→回次加尺（接線、接口補焊）→孔斜測量→導向鉆進→直至設計深度終孔→回取探頭盒→管內及環狀間隙注漿→移至下一孔位。5.2.1.3管棚施工主要工序（1）設備組裝前的準備工作設備檢查：檢查是否有缺件及好壞程度；電機、鉆機、泵等測試，運轉是否正常，所有部件是否完好；液壓系統是否通暢，密封完好度，液壓油泄漏狀況；檢查所有焊接部位是否有開焊，有則補焊；各種部件是否有變形，有則進行校正。（2）鉆機設備安裝鋼墊板規格=長×寬=250×250mm；脹管螺栓直徑=φ16mm；鋼墊板與基礎固定要牢，強度要高；H型鋼軌找平誤差<3mm；底盤對角線找方誤差±3mm；斜拉筋需繃緊，交叉拉力基本相等；四柱對角誤差±5mm；升降系統：卡瓦等上緊，加強整體性；所有螺母必須擰緊，發現溢扣者必須換掉；絲杠、頂杠要頂緊、有效，安裝要牢固，確保不因震動而松動或脫落。（3）調試鉆機（方位、傾角）鉆機入孔的方位角及傾角，必須在測量隊提供的可靠的測量數據上進行；孔位確需移動時，須設計與監理同意，并且計算回歸角度；根據試驗檢驗導向鉆頭的糾偏能力，在施工經驗積累的基礎上，確定開孔方位和傾角是否增加糾偏角，并以書面形式通知機臺；計算傾角時應將隧道坡度考慮在內，鋼管打設時原則上不允許向內偏斜。（4）鉆具組裝鉆頭楔掌板旋轉直徑φ≤114mm，楔型面與鉆具（鉆桿）交角≤20°；水眼直徑為8～10mm；鉆具前部的導向鉆頭，探頭必須經檢驗，保證質量合格，性能可靠，安裝齊全；探頭盒后部加裝燈光以備隨時測斜之用。（5）沖洗液流通系統沖洗液具體配比根據具體地層情況確定。泥漿需經充分攪拌，均勻配制而成。配制時，必須嚴格執行配比；沖冼液必須先配制好后使用，嚴禁使用中同時加清水、加料；沖洗液流通系統：沖洗液制備→儲漿池→泥漿泵→送水器→鉆具→管外環狀間隙→孔口回水閥門→高吊管→回漿管（溝）。鉆進過程中必須保持上述各流通環節的暢通；在施工過程中，應根據不同地層，合理調節泵壓、泵量，以免因沖洗液不足引起通道堵塞或因過大導致過量泥沙外排。此工程中，一般宜取中低壓、中小水量。（6）導向鉆進導向鉆進前應對鉆機定位情況、方位、傾角情況，孔口管對中情況，沖洗液流通以及導向儀顯示情況進行全面復檢，確認正常后進行試鉆；鉆進前須先開泵，待沖洗液流通正常后，方可鉆進；鉆進時，泵壓應控制在0.6～1.0MPa，泵量為10～30L/min為宜。保持中低壓力，均勻中速鉆進；為防止水土流失，控制沉降，必要時需采用孔內保壓措施。要始終保持回水量小于或等于進水量；導向技術人員隨著不斷鉆進，必須時刻觀察探頭角度變化情況，角度偏差大于0.3°時，應及時糾偏。當糾偏無效、偏差大于0.6°時，應停止鉆進，及時研究對策，確定方法可行后再施工。現場須及時進行導向數據記錄和鉆具前端長度及每次加管長度詳細記錄；鉆孔出現涌水時，應盡量保持泵壓，泵量不能變小，以平衡孔內壓力；沖洗液不正常時，嚴禁繼續鉆進。泵工應注意觀察沖洗液變化情況，及時上報有關負責人；導向鉆進至10及20米時，應分別進行一次測斜。發現超限，及時補救。（7）回次加尺、接線、焊接每根管在下坑前必須進行質量檢查。管材不得有彎曲，絲扣四周壁厚均勻，絲扣完好合格。管材內的鐵屑、贓物及銹皮等必須清除干凈。下坑時避免與硬物相碰，以免損傷管扣；鉆進中，每次加尺后，須先鉆進后起出進行棚管絲扣接縫焊接（即先鉆后焊），以免鉆進時的扭力造成開焊。要求每個接縫焊接進行自檢，保證焊接質量；連接的電線應選用導電性能好，外殼絕緣性能好且耐磨的電線。接頭處要用兩層熱縮套管套好，用熱吹風機吹烤貼牢；回次加尺、接線、接管以及焊接過程中，均注意不得將異物遺留或掉入打設管內。（8）探頭盒回取及終孔注漿用φ8mm的鋼絲繩將探頭盒取出，取出時應每10米測量一次孔斜情況；單孔打設驗收合格后，通過管內壓注水泥漿，對管內及管外環狀間隙進行充填；單孔驗收合格后，在現場立即辦理驗收合格簽證，再轉入下一孔位施工。5.2.2超前小導管及注漿小導管長2.5m、3.0m，粉細砂層一榀一打，其他地層兩榀一打，環向間距0.3m，小導管規格為DN25、t=3.25mm。5.2.2.1小導管加工小導管采用DN25，壁厚3.25mm，小導管前端加工成錐形，以便插打，并防止漿液前沖，見圖5-4所示。小導管中間部位鉆Ф6-12mm溢漿孔，呈梅花形布置(防止注漿出現死角)，尾部1.0m范圍內不鉆孔防止漏漿，末端焊距尾部10cm處焊接Ф6環形箍筋，施工時套管頂進。尾部車絲，與注漿球閥想接，有利于注漿。圖5-4：小導管加工成形圖5.2.2.2小導管打設及安裝用手持風鎬鉆孔，并將小導管打入孔內，如地層松軟也可用游錘或手持風鉆將導管直接打入。對于砂類土，如有堵孔，用Φ20mm鋼管制作吹風管，將吹風管緩緩插入土中，用高壓風射孔，成孔后將小導管插入。5.2.2.3小導管注漿注漿以注水泥漿為主。首先將掌子面用噴射砼封閉，以防漏漿，并對小導管內的積物用高壓風進行清理。注漿順序由下而上，注漿可以單管也可以多管并聯注漿。多管并聯注漿需加工一個分漿器即可。漿液水灰比可為1.5：1.0，1.0：1.0，0.8：1.0三個等級，漿液由稀到濃逐級變換，即先稀后濃。注漿完后，立即堵塞孔口，防止漿液外流。注漿異常現象處理a.注漿中如發生與其他孔串漿應將串漿孔堵住，輪到注該孔時，撥出堵塞物，用高壓風或水沖洗，如撥出堵塞物時，仍有漿液外流，則可不沖洗，立即接管注漿。b.壓力突升則可能發生堵管，應立即停機檢查處理。c.如果壓力長時間上不去，應檢查是否窩漿或流往別處，否則將應調整漿液配比，縮短膠凝時間，進行小泵量低壓或間歇注漿，但間歇時間不能超過漿液膠凝時間。5.2.3馬頭門破除廣雙區間正線為左右線兩條隧道，在進行隧道開挖、支護施工前，先進行馬頭門破除。為了確保施工安全，根據常用工法的要求，我標段計劃馬頭門破除順序如下：第一步：首先進行左線雙井站方向、右線廣渠門外站方向的馬頭門破除，破除后進行正線開挖、支護；第二步：當先前破除的隧道進尺達到2.5d洞徑或開挖支護超過15米后，再進行左線廣渠門外站方向、右線雙井站方向的馬頭門破除，施工正線隧道。5.2.3.1馬頭門破除前需完成的作業內容（1）完成測量放線，即：先放出導洞開挖外輪廓線；（2）完成馬頭門加固工作，即：本區間需先完成大管棚、超前小導管及注漿加固施工；（3）導洞范圍內的橫通道臨時仰拱完成受力轉換。5.2.3.2破除施工要點（1）由于區間導洞采取臺階法施工，因此馬頭門先進行上臺階的破除作業；（2）破除過程中，需要將原橫通道格柵、鋼筋網、連接筋進行割除，割除時應注意在區間導洞初支厚度內的橫通道格柵主筋、連接筋應保留；（3）破除完成后，進行首榀區間導洞格柵安裝，定位后與橫通道保留的格柵主筋、連接筋進行焊接固定，然后鋪設鋼筋網及連接筋；（4）上臺階進尺達到6～8米后，進行下臺階馬頭門破除，其方法同上臺階。5.2.4超前深孔注漿5.2.4.1說明及加固形式設計中除了下穿既有線、建筑物、市政重要管線時需要進行超前深孔注漿加固施工。根據以往施工經驗，超前深孔注漿每循環施做長度以15m為宜，可確保隧道開挖支護在10m長度范圍內處于安全狀態。兩循環深孔注漿加固段搭接長度為3m。洞內進行深孔注漿，需要保持一定的仰角進行鉆孔及注漿。如圖5-5所示。圖5-5：導洞內深孔注漿加固示意圖5.2.4.2深孔注漿施工工藝1、工藝流程如下圖施工準備定孔位鉆施工準備定孔位鉆孔配漿注漿回抽一節注漿結束移至新孔位2、工藝參數深孔注漿工藝參數見下表所示：序號參數名稱參數值序號參數值1注漿深度/m156注漿孔直徑/mm452注漿循環段長/m157漿液滲透半徑/m0.73開挖段長/m128孔位間距/m0.84止漿墻長/m39注漿壓力/Mpa0.3～0.55回抽步距/cm15～2010漿液凝結時間/s10～50注：止漿墻是為下一注漿循環預留3、注漿范圍及孔位布置深孔注漿加固厚度為1500mm，加固范圍為上層導洞拱部180度及扣拱拱部范圍。根據加固范圍（拱部180度）及加固厚度（1500mm），以及深孔注漿的漿液有效擴散范圍（一般800mm），區間正線超前深孔注漿孔共設置兩層，上下層間距為700mm，兩孔之間間距為800mm，如圖5-6所示。圖5-6：深孔注漿孔位布置示意圖4、工藝要點1）施工準備將水管、三級配電箱接入工作面，搭設施工腳手架工作平臺，準備注漿機械、材料到位，對注漿人員進行入場教育。2）定孔位根據現場情況，對準孔位，不同入射角度鉆進,孔位偏差要求±2cm，入射角度偏差不大于1°，入射角度由注漿起始孔和鉆到設計終點孔位高差和水平注漿距離的三角關系來確定。3）鉆機就位鉆機按指定位置就位，調整鉆桿。對準孔位后，鉆機不得移位，也不得隨意起降。4）鉆進成孔第一個孔施工時，要慢速運轉，掌握地層對鉆機的影響情況，以確定在該地層條件下的鉆進參數。密切觀察溢水出水情況，出現大量溢水出水時，應立即停鉆，分析原因后再進行施工。每鉆進一段，檢查一段，及時糾偏，孔底位置應小于30cm。鉆孔和注漿順序由外向內，同一圈孔間隔施工；5）回抽鉆桿嚴格控制回抽幅度，每步不大于15-20cm，勻速回抽，注意注漿參數變化。6）漿液配比采用經計量準確的計量工具，按照設計配方配料。7）注漿注漿孔開孔直徑不小于45mm，嚴格控制注漿壓力，同時密切關注注漿量，當壓力突然上升或從孔壁、斷面砂層溢漿時，應立即停止注漿，查明原因后采取調整注漿參數或移位等措施重新注漿。8）開挖注漿后，開挖時注意檢查注漿效果，每循環預留3米注漿段不開挖留作止漿墻。5.2.5隧道開挖根據區間正線隧道結構尺寸及設計圖紙要求，根據斷面的大小，區間正線分別采用如下工法進行正線開挖、支護施工：（1）區間正線標準斷面，隧道結構尺寸為6.1m*6.4m，采用臺階法施工，不設臨時仰拱；（2）區間正線停車線段B型斷面（11.9m*9.2m）、停車線段C型斷面（12.4m*9.8m）、停車線段D型斷面（7.4m*7.1m）、人防段G型斷面（9.0m*8.9m），采用CRD方法進行開挖，設臨時仰拱和中隔壁；（3）區間正線停車線E斷面（6.85m*6.75m）、射流風機段F斷面（6.6m*7.55m），采用臺階法施工，設置臨時仰拱。其隧道開挖是必須從以下幾點進行控制：（1）臺階法開挖時嚴格控制好上下臺階的距離，根據廣雙區間正線所處的地質條件，其臺階長度控制在6～8米，有利于上下導盡快封閉，有效減少沉降；CRD法開挖時，應注意各部之間拉開的距離，其中1部與2部拉開距離不小于8米，1部與3部拉開距離不小于15米，1部與4部拉開距離不小于24米，施工過程中確保各部拉開的距離，防止出現距離過短造成隧道變形過大。（2）各部導洞開挖過程中，必須留好核心土，防止掌子面土體坍塌；下臺階開挖時應在掌子面中部區域開挖出凹形臺階或修成斜坡，防止下臺階掌子面土體片塌情況發生；（3）隧道上臺階開挖時應先挖兩側、后挖拱部，可避免拱部零空面時間過長，發生塌方事故；下臺階開挖時應先將凹形臺階或斜坡修好，然后再進行仰拱及側墻的開挖。（4）開挖施工過程中，必須嚴格落實超前地質鉆探和地質描述技術工作，及時對開挖前方的地質情況、地層變化趨勢進行分析，正確指導施工，提前做好各類技術措施，確保開挖施工處于安全可控狀態。（5）嚴格按照設計要求控制開挖步距，嚴禁兩榀或兩榀以上同時開挖的情況發生。5.2.6初期支護5.2.6.1格柵加工及安裝1、格柵加工（1）首先根據設計圖紙格柵尺寸放出大樣，并制作格柵加工模具。（2）嚴格按照設計尺寸進行鋼筋下料，然后利用模具進行格柵加工。（3）格柵加工完成后，在平整的場地上進行試拼，試拼合格后申請首件驗收，經過四方驗收合格后，方可成批量進行格柵加工。2、格柵安裝（1）現場格柵安裝應注意中線、標高、雙里程、垂直度、保護層厚度等控制，確保格柵安裝后各項指標符合設計及規范要求。（2）質量標準：格柵鋼架安裝允許誤差表方位縱向橫向高程垂直度保護層厚度允許誤差±30mm±20mm±15mm5‰-5mm5.2.6.2連接筋安裝（1）根據格柵間距50cm，以及連接筋搭接長度為22cm，因此連接筋下料長度為72cm。（2）格柵安裝完成后，應立即用連接筋進行固定，通常在格柵兩個拱腳及拱頂中線處先進行三點固定，固定完成后再安裝其他連接筋。（3）根據設計要求，連接筋內外雙層布設，間距1m內外梅花形布置。（4）連接筋焊接時必須確保其搭接長度不小于22cm，焊接時確保焊縫厚度不小0.3d，焊縫寬度不小于0.8d，連接安裝時應預留好下一循環的接頭長度不小于22cm。5.2.6.3鋼筋網安裝（1）根據設計要求，鋼筋網內外雙層布置，搭接長度不小于一個網格（15cm）。（2）鋼筋網鋪設時盡量做到與格柵平行，鋼筋網應與格柵及連接筋固定牢固，通常采用點焊焊接或綁扎固定。（3）鋼筋網鋪設時，應為下一循環預留好搭接長度。5.2.6.4鎖腳錨管安裝（1）根據設計要求，側墻格柵每個拱腳打設兩根鎖腳錨管。在粘土及粉土層，其長度為2.5m；在砂層、砂礫層，其長度為2.5m；在砂卵石層，其長度為1.5m。（2）格柵安裝固定后，開始打設鎖腳錨管，在砂層地層中，采用高壓風吹孔方式安裝鎖腳錨管，在粉土、粘土層采用風鎬或風槍直接頂入方式安裝所交錨管，鎖腳錨管應斜向下，角度控制在負30度左右為宜。（3）鎖腳錨管應在格柵骨架內側進行打孔安裝，安裝完成后應與格柵主筋焊接固定，并及時進行注漿。5.2.6.5噴射混凝土潮噴是將骨料、水泥和適量水按設計比例拌合均勻，用噴射機壓送到噴頭處，再在噴頭上添加速凝劑及部分水后噴出。其工藝流程見圖5-7。外加劑外加劑細骨料粗骨料水泥部分水攪拌機速凝劑噴射機混凝土運輸車噴嘴壓縮空氣部分水圖5-7：潮噴混凝土工藝流程圖5.2.7背后注漿（1）初期支護完成后應及時進行初支背后回填注漿，保證初支背后密實。背后注漿距開挖面5m為宜。（2）初支背后回填注漿管沿隧道拱部及邊墻進行布置。環向間距起拱線以上為2m，邊墻為3m，縱向間距為3m，梅花形布置。若在隧道施工過程中，仰拱下方地層因外界原因下沉情況是，仰拱應根據現場情況適當埋設注漿管，及時進行注漿，防止初支整體下沉。（3）初支背后回填注漿采用水泥漿，實際現場注漿時應本著多次回填注漿的原則進行，確保初支背后回填密實，有效減少地層沉降。（4）初支背后回填注漿應控制要注漿壓力，因其屬于充填注漿，現場作業時其注漿壓力控制在0.2Mpa左右為宜。5.2.8防水施工5.2.8.1設計參數1、防水等級和標準區間隧道及連接通道等附屬的隧道結構防水等級應為二級，頂部不允許滴漏，其它不允許漏水，結構表面可有少量濕漬，總濕漬面積不大于總防水面積的2/1000，任意100m2防水面積上的濕漬不超過3處，單個濕漬的最大面積不大于0.2m2。隧道工程中漏水的平均滲漏量不大于0.05L/m2d，任意100m2防水面積滲漏量不大于0.15L/m2d。2、防水材料礦山法區間主體及聯絡通道采用1.5mm厚EVA防水板進行全包防水，防水板與基層間設置400g/m2的無紡布緩沖層，底板平面部位的防水層上表面設置400g/m2的無紡布保護層，并澆筑7cm厚的C20細石混凝土保護層。圖5-9：聯絡通道處防水做法示意圖圖5-10：標準斷面結構防水做法示意圖圖5-11：聯絡通道處防水做法剖面圖5.2.8.2基面處理（1）鋪設防水板的基面應無明水流，否則應進行初支背后的注漿或表面剛性封堵處理，待基面上無明水流后才能進行下道工序。（2）鋪設防水板的基面應基本平整，鋪設防水板前應對基面進行找平處理，處理方法可采用噴射混凝土或1:2.5水泥砂漿抹面的方法，一般宜采用水泥砂漿抹面的處理方法。處理后的基面應滿足如下條件：D/L≤1/10，其中D：相臨兩凸面間凹進去的最大深度；L：相臨兩凸面間的最短距離；（3）基面上不得有尖銳的毛刺部位，特別是噴射混凝土表面經常出現較大的尖銳的石子等硬物，應鑿除干凈或用1:2.5的水泥砂漿覆蓋處理，避免澆筑混土時刺破防水板。（4）基面上不得有鐵管、鋼筋、鐵絲等凸出物存在，否則應從根部割除，并在割除部位用水泥砂漿覆蓋處理。（5）變形縫兩側各50cm范圍內的基面應全部采用1：2.5防水水泥砂漿找平。（6）當仰拱初襯表面水量較大時,為避免積水將鋪設完成的防水板浮起，宜在仰拱初襯表面設置臨時排水溝。5.2.8.3緩沖層鋪設（1）鋪設防水板前應先鋪設緩沖層，用水泥釘（或膨脹螺栓）、鐵墊片和與防水板相配套的塑料圓墊片將緩沖層固定在基面上，固定時釘頭不得凸出墊片平面。固定點之間呈正梅花形布設，側墻上的固定間距為80~100cm；頂拱上的固定間距為50~80cm；仰拱上的防水板固定間距為1~1.5m；仰拱與側墻連接部位的固定間距應適當加密至50cm左右。所有塑料墊片均應選擇基層凹坑部位固定，避免固定防水板時局部過緊。（2）緩沖層采用搭接法連接，搭接寬度5cm，搭接縫可采用點粘法進行焊接或用塑料墊片固定。緩沖層鋪設時應與基面密貼，不得拉得過緊或出現過大的皺褶，以免影響防水板的鋪設。5.2.8.4塑料防水板鋪設（1）鋪設防水板時，防水板的鋪設方向應盡可能少地出現手工焊縫為主，并不得出現十字焊縫（即不得出現四層材料搭接部位），頂、底縱梁以及仰拱防水板、底板防水板宜采用沿隧道縱向鋪設的方法，具體鋪設方向應根據結構形式確定。（2）防水板采用熱風焊槍手工焊接在塑料圓墊片上，焊接應牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時防水板脫落。焊接時嚴禁焊穿防水板。（3）防水板固定時應注意不得拉得過緊或出現大的鼓包，鋪設好的防水板應與基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏貼，以免影響二襯灌注混凝土的尺寸或使防水板脫離圓墊片。（4）防水板之間接縫采用雙焊縫進行熱熔焊接，搭接寬度10cm。焊接完畢后采用檢漏器進行充氣檢測，充氣壓力為0.25Mpa，保持該壓力不少于15分鐘，允許壓力下降20%。如壓力持續下降，應查出漏氣部位并對漏氣部位進行全面的手工補焊。（5）防水板鋪設完畢后應對其表面進行全面的檢查，發現破損部位及時進行補焊，補丁應剪成圓角，不得有三角形或四邊形等尖角存在，補丁邊緣距破損邊緣的距離不得小于7cm。補丁應滿焊，并采用塑料焊條補強焊縫，不得有翹邊空鼓部位，以確保單焊縫的不透水性。（6）對防水層進行驗收合格后，才能進行下道工序的施工。（7）所有防水板甩槎均應超過預留搭接鋼筋最少40cm，也可將甩槎卷起后固定，并注意后期的保護。甩槎過短會導致后期接槎無法操作。5.2.8.5防水分區施工（1）分區系統包括與防水板同材質的塑料止水帶，止水帶寬度不小于30cm。（2）采用外貼式止水帶專用焊接機將塑料止水帶兩端熱熔焊接在防水板表面，每道焊縫寬度不得小于30mm，并采用塑料焊條對焊縫進行補強焊接。要求焊接部位牢固、密實、不透水。（3）進入現場焊接止水帶前，應取0.5～1.0m長度的止水帶進行班前試焊，焊接完畢后將兩端熱熔密封，然后進行充氣檢測，充氣壓力0.15MPa，并維持該壓力不少于15min，否則應對焊接設備進行檢測，并調整焊接工藝，達到要求后才能夠進入現場焊接。（4）止水帶的接頭采用現場熱熔對接焊接，要求對接牢固、嚴密、可靠，對接焊接后，接頭部位采用厚度為2.0mm的丁基橡膠防水密封膠粘帶進行密封加強處理，密封膠粘帶應牢固粘貼在接縫四周的20cm范圍內，要求粘貼緊密、牢固、不透水。圖5-12：防水分區設計平面圖5.2.8.6注漿系統施工（1）注漿底座邊緣采用四點焊接在防水板表面，四點應對稱設置，每個焊接點宜為10x10mm。焊接應牢固，避免澆搗混凝土時底座脫離防水板。但不得將底座邊緣全部熱熔滿焊在防水板表面，以免后期漿液無法注入。（2）注漿系統應盡量靠近變形縫、施工縫和穿墻管等易出現滲漏水位置設置，一般距這些特殊部位的間距50cm左右設置為宜。變形縫兩側的注漿系統環向間距宜適當加密至2m左右。（3）注漿導管與注漿底座連接應牢固、密閉，必要時應采用鐵絲將導管與底座間連接部位綁扎牢固，避免底座與導管脫離。（4）導管可以在結構內穿行一段距離后集中在兩側墻引出，引出部位可以預埋木盒，將集中引出的導管設置在木盒內（每個木盒設置6個導管）。此時埋入混凝土內的部分應設置在內、外排鋼筋之間，并且每隔40~50cm固定在鋼筋上。開孔端應牢固地固定在鋼筋上，避免澆搗混凝土時注漿管被拉入混凝土內。（5）注漿導管也可以與底座連接點垂直穿過內、外排鋼筋引出，此時需要將注漿導管牢固地固定在內、外排鋼筋上。（6）導管開孔端可直接引出結構表面，也可根據混凝土保護層厚度，將開孔端用封口蓋堵住并用封口膠帶嚴密封口后埋入混凝土內（或單獨用封口塑料膠帶封口），模板拆除后將開孔端表面封口膠帶盒混凝土破除即可露出注漿導管。此時應采取措施避免導管開孔段移位。（7）二襯頂拱設置的背后回填注漿系統不能代替防水板注漿系統。（8）二襯結構完工后，如果出現滲漏水，應利用注漿系統對防水板和二襯之間進行注漿。注漿液應采用水灰比為1：2～3左右的水泥漿，同時應填加8～10％的膨脹劑。注漿壓力根據滲漏水情況、結構厚度、埋深等因素確定，一般可控制在0.3~0.5MPa。圖5-13：注漿管和止水膠安裝示意圖5.2.8.7施工縫區間主體、聯絡通道及迂回風道為二級設防，環向垂直施工縫和縱向水平施工縫均采用雙道止水膠＋水泥基滲透結晶材料。1、遇水膨脹止水膠遇水膨脹止水膠均指緩膨脹型聚氨酯遇水膨脹止水膠，為非定型產品，采用專用注膠槍擠出后粘貼在施工縫表面，固化成型后的斷面尺寸為（8~10）x（18~20）mm。1）施工縫表面必須堅實、相對平整，不得有蜂窩、起砂等部位，否則應予以清除。2）止水膠任意一側混凝土的厚度不得小于50mm。3）止水膠擠出應連續、均勻、飽滿、無氣泡和孔洞。4）擠出成形后，固化期內應采取臨時保護措施，止水膠固化前不得澆筑混凝土。5）止水膠與施工縫基面應密貼，中間不得有空鼓、脫離等現象。6）止水膠接頭部位采用對接法連接，對接應密實，不得出現脫開部位。7）在止水膠附近進行焊接作業時，應對止水膠進行覆蓋保護。8）止水膠一旦出現破損部位或提前膨脹的部位，應割除，并在割除部位重新粘貼止水膠；2、水泥基滲透結晶型防水材料水泥基滲透結晶型防水材料涂刷在施工縫混凝土表面，用量1.5kg/m。采用雙層涂刷，兩層之間的時間間隔根據選用材料的養護要求確定，一般宜為24～48h。1）基層處理（1）基層表面應堅實、干凈，無浮灰、浮漿、油污、反堿、起皮、疏松部位。施工縫表面應按照規范要求進行鑿毛并清理干凈。混凝土表面的脫模劑應清理干凈。（2）基層過于光滑時，應打磨毛糙。（3）基層表面應無積水，涂刷前，基層表面應保持濕潤。（4）施工縫表面如出現大于0.3mm的裂縫，應沿縫鑿出U型槽，槽深不小于20mm，槽寬不小于20mm，然后用剛性封堵材料封嚴。2）施工工藝（1）水泥基滲透結晶防水材料可根據不同部位的施工縫（水平或垂直）可采用涂刷法或噴涂法施工。（2）采用涂刷法或噴涂法施工時，應分兩道均勻涂刷，兩道之間涂刷方向宜垂直，每道涂刷后，應根據選用材料的適用說明要求進行養護。（3）采用涂刷法或噴涂法施工時，如基層干燥，則應進行充分潤濕；如環境溫度過高，涂層干燥過快時，會造成涂層材料缺水，水化反應進行不完全達不到相應的強度，甚至造成粉化。因此應及時適當噴霧濕潤，使涂層水化反應充足，以提高涂層的粘結強度和滲透性。3）注意事項（1）涂層應均勻，不得漏涂。（2）雨前2h不得涂刷作業。（3）應盡量避免高溫（宜為5～25℃環境溫度）施工。（4）涂層未實干前不得觸碰或上人。圖5-14：施工縫設計圖5.2.8.8變形縫區間主體及聯絡通道為二級設防，變形縫采用外貼式止水帶＋中埋式鋼邊橡膠止水帶＋背水面嵌縫。1、鋼邊橡膠止水帶施工技術要求鋼邊橡膠止水帶為中孔型。止水帶寬度均為35cm，橡膠厚度10mm，鋼板為鍍鋅鋼板，厚度1mm。1）止水帶采用鐵絲固定在結構鋼筋上，固定間距40cm。要求固定牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時固定點脫落導致止水帶倒伏、扭曲影響止水效果。2）水平設置的止水帶均采用盆式安裝，盆式開孔向上，保證澆搗混凝土時止水帶下部的氣泡順利排出。3）止水帶的現場接頭不得設置在距結構轉角兩側各50cm范圍內，現場接頭應盡可能少。現場接頭應采用熱硫化對接。4）止水帶任意一側混凝土的厚度均不得小于15cm。止水帶的縱向中心線應與接縫對齊，兩者距離誤差不得大于1cm。止水帶與接縫表面應垂直，誤差不得大于15°。5）澆筑和振搗止水帶部位的混凝土時，應注意邊澆筑和振搗邊用手將止水帶扶正。避免止水帶出現扭曲或倒伏。6）止水帶部位的模板應安裝定位準確、牢固，避免跑模、脹模等影響止水帶定位的準確性。7）止水帶部位的混凝土必須振搗充分，保證止水帶與混凝土咬合密實，這是止水帶發揮止水作用的關鍵，應確實做好。振搗時嚴禁振搗棒觸及止水帶。2、外貼式止水帶施工技術要求1）止水帶采用膠粘法等固定，不得采用水泥釘穿過防水層固定。2）止水帶表面嚴禁施做混凝土保護層，應確保止水帶齒條與結構現澆混凝土咬合密實；澆筑混凝土時，平時設置的止水帶表面不得有泥污、堆積雜物等，否則必須清理干凈。以免影響止水帶與現澆混凝土要和的密實性。3）外貼式止水帶應盡量整環設置。如出現現場接頭時，應采用現場熱硫化對接；當無條件時，可采用未硫化的丁基橡膠膩子片粘貼搭接，搭接寬度不得小于50mm，搭接部位的齒條間應采用未硫化丁基橡膠膩子片或密封膠進行加強密封。接頭兩側止水帶的縱向軸線應對齊。塑料止水帶采用現場熱焊接連接。4）止水帶的縱向中心線應與接縫對齊，誤差不得大于10mm。5）轉角部位的止水帶齒條容易出現倒伏，應采用轉角預制件或采取其它防止齒條倒伏的措施。3、密封膠變形縫背水面表面采用密封膠進行嵌縫處理時，應采用雙組分聚硫密封膠。1）嵌縫前，應按照設計要求的嵌縫深度除掉變形縫內一定深度的襯墊板，并將縫內表面混凝土面用鋼絲刷和高壓空氣清理干凈，確保縫內混凝土表面干凈、干燥、堅實，無油污、灰塵、起皮、砂粒等雜物。變形縫襯墊板表面無堆積雜物。2）縫內變形縫襯墊板表面應設置隔離膜，隔離膜可采用0.2~0.3mm厚的PE薄膜，隔離膜應定位準確，避免覆蓋接縫兩側混凝土基面。3）注膠應連續、飽滿、均勻、密實。與接縫兩側混凝土面密實粘貼，任何部位均不得出現空鼓、氣泡、與兩側基層脫離現象。4）密縫膠表面應平整，不得突出接縫混凝土表面。5）嵌縫完畢后，密封膠未固化前，應做好保護工作。6）頂板迎水面嵌縫膠必須與側墻外貼式止水帶密貼粘結牢固。圖5-15：變形縫設計圖5.2.8.9防水施工注意事項（1）噴射混凝土基面有明水流時嚴禁鋪設防水板。（2）手工焊接應由熟練工人操作，也可采用塑料焊條焊接。（3）鋼筋的兩端應設置塑料套，避免鋼筋就位時刺破防水板。綁扎和焊接鋼筋時應注意對防水層進行有效的保護。特別是焊接鋼筋時，應在防水層和鋼筋之間設置石棉橡膠遮擋板，避免火花燒穿防水層。結構鋼筋安裝過程中，現場應由專人看守，發現破損部位應及時作好記號，待鋼筋安裝完畢后，再進行全面的補焊及驗收。（4）仰拱防水層鋪設完畢后，應注意作好保護工作，避免人為破壞防水層。（5）振搗時的振搗棒嚴禁觸及防水層。（6）當破除預留防水層部位的導洞時，應采用人工鑿除，盡量避免采用風鎬等機械破洞。預留防水層一旦被破壞，會直接影響防水層的后續搭接，無法保證防水板的連續性。（7）需要破除導洞臨時噴射混凝土支撐的部位（頂縱梁、底縱梁等部位），必須在預留防水板兩側設置厚度不小于10mm的木板臨時保護層，避免破洞時對防水板造成機械破壞。5.2.8.10保護層施工底板或仰拱防水板鋪設完畢后應及時施做保護層，在防水板上表面鋪設單位重量不小于400g/m無紡布，然后澆筑7cm厚的C20細石混凝土。5.2.9二襯鋼筋綁扎施工5.2.9.1鋼筋加工（1）鋼筋加工前需對鋼筋原材進行調直、除銹處理。鋼筋應平直，無局部曲折，鋼筋調直和除銹可一道完成。鋼筋調直應符合下列規定：采用冷拉調直的鋼筋，Ⅰ級鋼筋冷拉率不得大于4%，Ⅱ級鋼筋不宜大于1%；冷拉后，鋼筋表面不得有明顯的擦傷，冷拉強度不得低于設計強度值。鋼筋成品、半成品在未綁扎前，由于因天氣潮濕而產生的水銹，可用棉紗人工清除。（2）鋼筋加工前還需認真核對圖紙，清楚每一種規格的鋼筋形狀、數量、圖示長度、下料長度。在清楚每一種鋼筋下料長度下，應對鋼筋進行統一下料，減少鋼筋接頭，減少鋼筋廢料，合理利用每一根鋼筋長度。（3）鋼筋切斷采用鋼筋斷筋機，加工宜采用鋼筋彎筋機，以機械加工為主，手工加工為輔。（4）Ⅰ級鋼筋，本工程主要用于梁柱箍筋和架立筋，對于梁柱箍筋，其彎曲直徑不宜小于鋼