質(zhì)量管理五大核心工具之PPAP

[PPAP目的】

用來確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設計紀錄和

規(guī)范的所有要求；

用來確定供方是在執(zhí)行所要求的依報價時的產(chǎn)量生產(chǎn)節(jié)

拍條件下的實際零件生產(chǎn)過程中，具有來持續(xù)滿足這些

要求的潛在能力。

[PPAP的適用性】

PPAP必須適用于散裝材料、生產(chǎn)材料、生產(chǎn)件或售后

維修件的內(nèi)部和外部供方的現(xiàn)場。

供方在標準目錄中的生產(chǎn)件或售后維修件的供方，必須

符合PPAP,除非顧客正式特許免除°

只要提供或聲明有工裝，則工裝必須作為標準目錄中的

項目。

對于散裝材料;不要求PPAP,除非你的顧客要求。

一、PPAP總則

供方必須對下列情況獲得顧客產(chǎn)品批準部門的完全批

準：

???一種新的零件或產(chǎn)品（即；以前未曾提供給某個顧客

的某種零件、材料或顏色）。

???對以前所提供不符合零件的糾正。

???由于設計記錄、規(guī)格或材料方面的工程變更引起產(chǎn)品

的改變。

?,,顧客的通知和提交要求中的任何一種情況（詳見顧客

的通知和提交要求的內(nèi)容）。

二、PPAP的過程要求

2.1重要的生產(chǎn)過程

對于生產(chǎn)件;

???用于PPAP的產(chǎn)品必須取自重要的生產(chǎn)過程。該生產(chǎn)

過程必須是1小時到8小時的量產(chǎn)，且規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量

至少為300件連續(xù)生產(chǎn)的零件。

務?該生產(chǎn)必須在生產(chǎn)現(xiàn)場使用與量產(chǎn)環(huán)境同樣的工裝、

量具、過程、材料和操作人員進行生產(chǎn)。

???來自每一個生產(chǎn)過程的零件，如：重復的裝配線和/

或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每

一個位置，都必須進行測量和對代表性零件進行試驗。

對于散裝材料:

〃零件〃是沒有具體數(shù)量的要求。如果要求提供樣品，

那么樣品的選取必須保證代表〃穩(wěn)定的〃加工過程。

2.2PPAP要求

?供方必須滿足所有的規(guī)定要求，如：設計記錄，規(guī)格。

若不能滿足所有的規(guī)定要求，供方就不能提交零件、文

件和記錄。

?供方必須進行一切努力對過程進行糾正，以滿足所有設

計紀錄的要求。

?如果供方不能滿足其中的任何要求，必須與顧客聯(lián)系，

以確定合適的糾正措施。

?PPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。如使

用商業(yè)性/獨立性的實驗室，必須是獲得認證的實驗室。

?當使用商業(yè)性的實驗室，供方必須使用實驗室表明的信

箋紙或使用正式的實驗室報告格式提交試驗結(jié)果。必須

證明進行試驗的實驗室名稱、試驗日期和試驗所用的標

準。對任何試驗結(jié)果只籠統(tǒng)地描述其是符合性是不接受

的。

?供方可以根據(jù)特殊的安排，有顧客試驗室進行試驗Q

2.2PPAP要求

?對于每一種零件或零件家族，無論其提交等級如何，供

方必須準備好共19個項目和記錄，必須在零件的PPAP

文件中列出，供隨時備查。

?項目第16?18項，必須隨時供顧客在PPAP時使用。

?供方若想例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客

產(chǎn)品批準部門的批準。

2.2PPAP要求

19個項目包括：

1.設計記錄；

2.任何授權(quán)的工程變更文件；

3.必要時的工程批準；

4.DFMEA（如果供方有設計責任）；

5.過程流程圖；

6.PFMEA；

7.全尺寸測量結(jié)果：

8.材料/性能試驗結(jié)果的記錄；

9,初始過程研究；

10.測量系統(tǒng)研究：

11.合格實驗的文件要求；

12.控制計劃；

13.零件提交保證書（PSW）;

14.外觀批準報告（AAR）;

15.散裝材料要求檢查表；

16.生產(chǎn)件樣品；

17.標準樣品

18.檢查輔具；

19.顧客的特殊要求。

2.2.1設計記錄

?供方必須具備所有可銷售產(chǎn)品的設計記錄，包括；組件

的設計記錄或可銷售產(chǎn)品的詳細信息。

?設計記錄指的是，如：CAD/CAM數(shù)學數(shù)據(jù)、零件圖

紙、規(guī)范等是以電子檔案形式存在。如：數(shù)學數(shù)據(jù)、則

供方必須制作一份文件拷貝（如：帶有圖例、幾何尺寸與

公差［GD&T］的表格、圖紙）來確定所進行的測量。

?對于任何可銷售的產(chǎn)品、零件或組件，無論誰具有設計

責任，應只有唯一的設計記錄。設計記錄可引用其他的

文件來形成該設計記錄的部分。

對于散裝材料：設計記錄可以包括原材料的標識、配

方、加工步驟和參數(shù)，以及最終產(chǎn)品的規(guī)范或接受準

則。

2.2.2任何授權(quán)的工程變更文件

供方必須具有尚未記入設計記錄中，但已知產(chǎn)品、零件

或工裝上已呈現(xiàn)出來的任何被授權(quán)的工程變更文件。

2.2.3必要時的工程批準

在設計記錄中有規(guī)定時，供方必須具有顧客工程批準的

證據(jù)。

對于散裝材料：在散裝材料要求檢查表上〃工程批準“

一欄，有批準的簽字和/或包括該被批準的材料在顧客所

維護的材料清單上，即可滿足本要求。

2.2.4DFMEA（如果供方有設計責任）

供方對于所負有設計責任的零件或材料，必須進行

DFMEA。

對于散裝材料:

當散裝材料要求檢查表上有要求時，必須在進行

DFMEA之前準備一份設計矩陣表。

散裝材料進行DFMEA時，嚴重度、頻度、探測度的定

級標準不同于生產(chǎn)件的DFMEA定級標準。

2.2.5過程流程圖

供方必須具備使用供方規(guī)定的格式，清楚地描述生產(chǎn)過

程的步驟和流程的過程流程圖，適當?shù)貪M足頑客規(guī)定的

需要、要求和期望。

如果對新零件的共通性已經(jīng)過審查，那么類似零件的

〃系列〃產(chǎn)品的過程流程圖是可接受的。

對于散裝材料:相對于過程流程圖的等效文件是一份過

程流程的描述。

2.2.6PFMEA

同一份設計或過程FMEA可適用于相似的零件或材料家

族的生產(chǎn)過程。

對于散裝材料:

PFMEA的嚴重度、頻度、探測度的定級標準不同于生產(chǎn)

件的PFMEA的定級標準。

2.2.7全尺寸測量結(jié)果

?供方必須提供設計記錄和控制計劃要求的尺寸驗證己經(jīng)

完成，以及其結(jié)果表明符合規(guī)定要求的證明。

?對每一個加工過程，如：單元或生產(chǎn)線和所有的多穴

模、成型模、樣板或沖模，供方必須有全尺寸測量結(jié)

果。

?供方必須標明設計記錄的日期、變更版本和任何尚未包

括在制造零件所依據(jù)的設計記錄中的文件，但已經(jīng)授權(quán)

的工程變更。

?供方必須在所測量的零件中確定一件為標準樣品。

?供方必須在所有的輔助文件（如：補充的全尺寸結(jié)果

表、草圖、描制圖、剖面圖、CMM檢查點結(jié)果、幾何尺

寸和公差圖、或其他的與零件圖相關(guān)的輔助圖面）上記錄

變更的版本、繪圖日期、供方名稱和零件編號。根據(jù)保

存/提交要求表，這些輔助材料的復印本也必須與全尺寸

測量結(jié)果一起提交Q

?所有在設計記錄和控制計劃中注明的尺寸（參考尺寸除

外）、特性和規(guī)格，以及實際的結(jié)果均應該記錄在表格

中。

對于散裝材料:全尺寸測量結(jié)果通常不適用。

2.2.8材料/性能試驗結(jié)果記錄

2.2.8.1材料試驗結(jié)果

?當設計記錄或控制計劃中規(guī)定有化學、物理或金相要求

時，供方必須對所有的零件和產(chǎn)品材料進行試驗。

?設計記錄和有關(guān)規(guī)定要求的所有試驗，均應將試驗的數(shù)

量和每項試驗的實際結(jié)果列于表格中。尚未納入設計記

錄中的任何授權(quán)的工程變更文件應注明。

?材料試驗報告必須說明的內(nèi)容有：

——被試驗零件的設計記錄變更版本、被試驗零件的技

術(shù)規(guī)格的編號、日期及變更版本；

——進行試驗的日期：

——材料分包商的名稱。當顧客要求時，應注明顧客批

準的分包商名單上的材料供方代碼°

?對顧客開發(fā)的材料規(guī)格及有顧客批準的分包方名單的產(chǎn)

品，供方必須從分包方名單上的分包方采購材料和/或服

務（如：油漆、電鍍和熱處理）。

2.2.8.2性能試驗結(jié)果

?當設計記錄或控制計劃規(guī)定有性能或功能性要求時，供

方必須對所有的零件或產(chǎn)品材料進行試驗。

?由設計記錄或相關(guān)技術(shù)規(guī)格要求的所有試驗結(jié)果，包括

試驗數(shù)量，應列入性能試驗結(jié)果表中。

?試驗報告必須說明以下內(nèi)容：

----被試驗零件的設計記錄變更版本、被試驗零件的技

術(shù)規(guī)格編號、日期及變更版本。

----尚未納入設計記錄的授權(quán)的工程變更文件。

----進行試驗的日期。

2.2.9初始過程的研究

2.2.9.1總則

?在提交由顧客或供方指定的所有特殊特性之前，必須確

定初始過程能力或性能的水準是可以接受的。

?供方必須進行測量系統(tǒng)分析°

?初始過程研究關(guān)注的重點是計量型數(shù)據(jù)。

?估計過程能力指數(shù)（Cpk）和性能指數(shù)（Ppk）將有顧

客和供方取得一致同意。

?初始過程研究是短期的，但預測不出人、機、料、法、

環(huán)，測量系統(tǒng)變異及時間的影響。

?對能使用一R圖研究的那些特性，短期的研究應該根

據(jù)取自于重要的生產(chǎn)過程的連續(xù)生產(chǎn)零件中最少25組的

數(shù)據(jù)（至少100個讀數(shù)）。

?當顧客同意時，可以使用來自相同的或類似過程的長期

結(jié)果代替初始數(shù)據(jù)要求。

2.2.9.2質(zhì)量指數(shù)

?穩(wěn)定過程的能力指數(shù)Cpk,過程標準差6=/d2或

/C4o

?性能指數(shù)ppk,過程標準差6

?初始過程研究的目的是了解過程變異，而不僅僅是達到

一個規(guī)定的指數(shù)值。

?當可能得到歷史的數(shù)據(jù)或有足夠的初始數(shù)據(jù)來繪制控制

圖時（至少100個樣本數(shù)），過程不受特殊原因影響，

且過程受控穩(wěn)定則可以計算Cpk值，一般是在批量生產(chǎn)

時進行，是長期的能力指數(shù)。

?Ppk是短期的能力指數(shù)，也稱性能指數(shù)，常用于初始

過程能力研究，是以從一個操作循環(huán)中獲取的測量值為

基礎的。這種研究通常用于驗證由顧客提出的過程中生

產(chǎn)出來的首批產(chǎn)品。

?初始過程研究樣本數(shù)據(jù)少于100個時，要與顧客聯(lián)

系。

對于散裝材料：

現(xiàn)有產(chǎn)品的生產(chǎn)紀錄通常可以用于估計初期過程能力或

新的和類似產(chǎn)品的性能。如采用其他適當?shù)募夹g(shù)需得到

顧客同意。散裝材料一般不應該計算質(zhì)量指數(shù)。

2.2.93初始研究的接受準則

當過程處于統(tǒng)計受控且穩(wěn)定，則接受準則為：

指數(shù)值2L67

說明：過程目前能滿足顧客要求。批準后即可開始生

產(chǎn)，要按控制計劃進行。

1.33W指數(shù)值W1.67

說明：過程目前可接受，但要做些改進。應與顧客聯(lián)

系，審查研究結(jié)果。如批產(chǎn)前仍未改進，將要求變更控

制計劃.

指數(shù)值VI.33

說明：過程目前不能滿足接受準則，應與顧客聯(lián)系，對

研究結(jié)果進行審查。

2.2.9.4不穩(wěn)定的過程

?一個不穩(wěn)定的過程可能不滿足顧客的要求。

?供方提交PPAP前，必須識別、評估和在可能情況下

消除變差的特殊原因。

?供方必須將不穩(wěn)定過程通報顧客，并提出糾正措施計

劃。

2.2.9.S單邊規(guī)格或非正態(tài)分布過程

?供方必須與顧客一起確定替代性接受準則。

?重點是應該了解非正態(tài)分布的原因（如：過程經(jīng)過一定

時間后是否會穩(wěn)定？）和如何處理變差。

?這里提到的替代性接受準則可能要求某種數(shù)據(jù)變換方法

（如：體積難測量，可選一個相關(guān)的易測量的特性，

如；重量）。

2.2.9.6無法滿足接受準則時的策略

?如果過程不能改進，供方必須與顧客聯(lián)系。

?如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準

則，供方必須向顧客提交一份糾正措施計劃和一份通常

包含100%檢驗和修改的控制計劃，供顧客批準。

?持續(xù)改進減少變差直到Ppk或Cpk2L33,或得到顧

客完全批準。

對于散裝材料：100%檢驗是指取自一連續(xù)過程或同一批

次的產(chǎn)品樣品進行的評價。如果過去的數(shù)據(jù)表明類似的

過程沒有滿足接受準則，則不必承諾糾正措施計劃。

2.2.10測量系統(tǒng)分析研究

供方必須對所有新的或改進后的量具、測量和試驗設備

進行適用的MSAo

對于散裝材料:MSA也許不適用。在前期質(zhì)量策劃階段

應獲得顧客實際要求的認可。

2.2.11合格實驗室的文件要求

供方必須具備實驗室范圍和表明所用的實驗室是符合質(zhì)

量體系有關(guān)要求的文件（合格實驗室文件）。

2.2.12控制計劃

供方必須具備定義用于過程控制的所有控制方法的控制

計劃。有些顧客要求（顧客特殊要求）供方在提交

PPAP前批準控制計劃（在計劃上簽字）。

2.2.13零件提交保證書（PSW）

?在完成所有的測量和試驗后，供方必須填寫零件提交保

證書（PSW）。

?對于每一個顧客零件編號都必須完成一份單獨的PSW.

?如果生產(chǎn)零件是采用多穴模、成型模、沖模、生產(chǎn)線、

工作站單元加工的，則必須對來自每一次的每一個零件

進行全尺寸測量評價，并必須在PSW上，在“成型模/

多穴模/生產(chǎn)過程”一欄中填上特定的多穴模、成型末、

生產(chǎn)線等。

?供方負責人必須批準PSW,并注明日期、職務和電話號

碼。

?供方必須在PSW上用千克（kg）記錄零件重量，并精

確到小數(shù)點后四位。

2.2.14外觀批準報告（AAR）

?如設計記錄上有外觀要求時，必須完成該零件一份單獨

的AAR。

?供方必須在AAR上記錄所要求的信息.

?在顧客指定地點提交AAR和代表性的生產(chǎn)產(chǎn)品/零件等

候處置。

?按照要求的提交等級，在最后提交時，AAR（填寫零件

接受情況和顧客簽名）必須與PSW一起提交。

2.2.15散裝材料要求檢查表（僅適用于散裝材料的

PPAP）

2.2.16生產(chǎn)件樣品

必須按顧客要求和提交要求的規(guī)定提供產(chǎn)品樣品。

2.2.17標準樣品

?供方必須保存一件標準樣品，其與生產(chǎn)件批準記錄保存

的時間相同（生產(chǎn)時間+1個日歷年），即直到生產(chǎn)出被

顧客批準的新標準樣品為

止。

?被要求有標準樣品的地方，用作基準或標準使用。

?對于多穴模、成型模、生產(chǎn)線、工作站的每一個位置，

必須保留一件標準樣品。

?當標準樣品儲存困難時，只要顧客書面許可，可放棄保

留標準樣品。

?必須對標準樣品進行標識，同時標出顧客批準日期。

對于散裝材料:

許多散裝材料的性質(zhì)會隨時間變化，如要求有標準樣

品，則同時可能還有包含制造記錄、試驗結(jié)果和關(guān)鍵成

分的分析證明的資料

2.2.18檢查輔具

?如果顧客有要求，供方必須在提交PPAP時同時提交

任何零件特殊裝配輔具或部件檢查輔具。

?供方必須證明檢查輔具的所有內(nèi)容與零件尺寸要求一

致。提交時，供方必須將以納入檢查輔具的工程設計變

更形成文件。

?供方必須在零件壽命期內(nèi)，對任何檢查輔具提供預防性

維護。

?必須按顧客的要求對檢查輔具進行MSAo

?檢查輔具可包括：夾具、量具、模具、樣板等。

對于散裝材料:通常不要求檢查輔具。

2.2.19顧客的特殊要求

?各大汽車公司都有自己特殊要求，供方應了解、識別。

?供方必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。

對于散裝材料:在散裝材料要求檢查表上必須對所有的

顧客特殊要求形成文件。

三、顧客的通知和提交要求

3.1供方必須在以下的任何設計和過程變更通知顧客。

顧客可能會作出要求提交PPAP的決定。

要求及舉例說明：

5.分包方對零件、非等效材供方負責對分包方的

料、或服務（如：熱處理、電材料和服務進行批

鍍）的變更，從而影響顧客的準，使具不影響顧客

裝配、成型、功能、耐久性或裝配、成型、功能、

性能的要求。耐久性或性能要求。

6.在工裝停止批量生產(chǎn)達到或若該零件一直沒有米

超過12個月以后重新起用生產(chǎn)購訂單，且現(xiàn)有，裝

的產(chǎn)品.已停用212個月時，

要求通知顧客。唯一

一種例外是當該零件

是小批量生產(chǎn)的，

如：售后維修件或特

別車輛。然而顧客可

能對售后維修件規(guī)定

特定的PPAP要求。

7.涉及由內(nèi)部制造或由分包商任何影響顧客的裝配

制造所生產(chǎn)的產(chǎn)品組件，具產(chǎn)性、成型、功能、性

品和過程的變更，而這些組件能和耐久性的變更均

會影響到銷售產(chǎn)品裝配性、功要求通知顧客。

能、性能和耐久性。另外，在注：關(guān)于裝配性、成

提交顧客前，供方必須就分包型、功能、性能和耐

方提出的任何申請，先與分包久性的要求，應該是

方達成一致。屬于合同審評時達成

共識的顧客規(guī)格的一

部分.

8.僅適用于散裝材料：通常這些變更對產(chǎn)品

新的或現(xiàn)有的分包商所提供具

性能有影響。

有特殊特性的原材料之新貨源。

在沒有外觀規(guī)格的情況下，

產(chǎn)品外觀屬性的改變。

要求

在相同的過程參數(shù)中變更了參數(shù)

（屬已批準產(chǎn)品的PFMEA參數(shù)說明或舉例

以外部分，包括包裝）。已批準

產(chǎn)品的DFMEA（產(chǎn)品組成、成

分等級）以外部分的變更。

9.試驗/檢驗方法的變更一一新技對于試驗方法的變

術(shù)的采用（不影響其接受準則）

更，供方應有證據(jù)表

明，新方法提供的結(jié)

果與老方法的等效

性。

3.2提交要求

在下列情況下（表3.2）,供方必須在首批產(chǎn)品發(fā)送前提

交PPAP批準，除非顧客免除了該要求。不論顧客是否

要求正式提交供方必須在需要時對PPAP文件中（19個

項目）所有適用的項目進行審查和更新，以反映生產(chǎn)過程

的實際情況。PPAP文件必須包括顧客產(chǎn)品批準部門負

責批準免除特許人員的姓名和日期。

要求說明或舉例

1.新的零件或產(chǎn)品（如：以前對于一種新產(chǎn)品（最

未曾提供給某顧客的一種特定初發(fā)行）、或一種以

的零件、材料或顏色）前已批準的產(chǎn)品，但

又指定了一個新的/或

修改（如：后續(xù)發(fā)

行）的產(chǎn)品/零件編號

時'要求提交。新增

加到一個產(chǎn)品系列的

零件/產(chǎn)品材料，可以

使用以前的在相同產(chǎn)

品系列中獲完全批準

的適當?shù)腜PAP文

件。

2.對以前提交零件的不符合進要求提交對所有以前

行糾正。所提父不符合的零件

的糾正Q〃不符合〃

包括：

?產(chǎn)品性能違反顧客

要求；

?尺寸或能力問題；

?分包商問題：

?零件的完全批準代

替臨時性批準：

?試驗，包括材料、

性能、工程確認問

題。

說明或舉例

3.關(guān)于生產(chǎn)產(chǎn)品/零件編號的設對于生產(chǎn)產(chǎn)品/零件的

計記錄、技術(shù)規(guī)格或材料方面設計記錄、規(guī)格或材

的工程變更。料的所有工程變更都

要求提交。

4.僅適用于散裝材料；

對于供方來講，在產(chǎn)品上采用

了以前末曾用過的新的過程技

術(shù)。

3.3顧客不要求通知的情況

在表3.3中所列的情況不需要通知顧客和提交（如；

PSW）,但供方有責任跟蹤變更和/或改進，并更新受到

任何影響的PPAP文件。在任何情況下，一旦影響到顧

客產(chǎn)品的裝配性、成型、功能、性能和耐久性，便要求

通知顧客。

戢說明或舉例

L對組件級圖紙的變更，內(nèi)變更不影響到顧客關(guān)于配

部制造或由分包商制造，不合、成型、功能和耐久性

影響到產(chǎn)品的設計記錄。的要求。

2?工裝在同一工廠內(nèi)移動基于精益生產(chǎn)，有些設備

（用于等效的設備，過程流

設計為可移動式Q一個部

程不變，不拆卸工裝），或門的工作站單元的配置或

設備在同一工廠內(nèi)移動（相

位置，不影響流程的變

同設備，流程不變）。

更，不引起控制計劃的變

更。

3.設備方面變更（具有相同例如：新設備、附加設

的基本技術(shù)或方法的相同過備、替換設備或設備尺寸

程流程）。融化。

4.相同的量具更換°作為量具維護或校準系統(tǒng)

一部分的替換量具。

5.重新平衡操作員的作業(yè)含精益生產(chǎn)重新平衡工作

量，過程流程不變。量，以消除瓶頸口。

6.導致減少PFMEA的如：增加控制、增加抽樣

RPN值變更，流程不變。數(shù)量和頻率以及防錯技術(shù)

的應用

7.只使用散裝材料：這些變更都在以前規(guī)定和

對批準產(chǎn)品DFMEA（配/或批準的產(chǎn)品/過程參數(shù)

方范圍、包裝設計）的變范圍內(nèi)。供方的跟蹤足以

更；保證產(chǎn)品的性能能持續(xù)滿

對PFMEA（過程參數(shù)）的足相關(guān)規(guī)定的應用要求。

變更；

不會嚴重影響到特殊特性說明或舉例

（包括在批

要求

準的規(guī)格限值內(nèi)移動目標

值）的變更；

對批準的商品成分的變更

（在化學萃取服務（CAS）

系列中CAS數(shù)字沒有改

變），和/或批準的分包商

的變更。

生產(chǎn)不涉及特殊特性的原材

料分包商生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生變

化；

不涉及特殊特性的原材料的

新貨源；

對顧客/銷售的接受容差限

值的加嚴°

四.向顧客提交一一證據(jù)的等級

4.1提交等級

供方必須按顧客要求的等級，提交該等級規(guī)定的項目和/

或記錄。

等級L僅向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，提

供一份AAR）。

等級2：向顧客提交保證書（PSW）和產(chǎn)品樣品及有限

的相關(guān)支持資料。

等級3：向顧客提交PSW和產(chǎn)品樣品及完整的相關(guān)支持

資料。

等級4向顧客提交PSW和顧客規(guī)定的其他要求。

等級5；提交PSW和產(chǎn)品樣品，并在供方制造廠備有完

整的相關(guān)支持性數(shù)據(jù)以供評審.

如果顧客未作提交等級規(guī)定，則供方必須使用等級3作

為默認等級，進行全部遞交。

對于散裝材料:

供方必須使用等級1作為默認等級，提供所有散裝材料

的PPAP文件。

五、零件提交狀態(tài)

5.1總則

供方必須從顧客處得到通知，有關(guān)提交的結(jié)果。生產(chǎn)件

批準后，供方必須保證將來的生產(chǎn)能持續(xù)滿足顧客的所

有要求。

5.2顧客PPAP狀態(tài)

5.2.1完全批準：是指供方生產(chǎn)的該零件或材料滿足顧

客所有的規(guī)格和要求，且授權(quán)供方根據(jù)顧客計劃安排產(chǎn)

品項目按批量交運產(chǎn)品。

5.2,2臨時批準；允許在有限的時間或零件數(shù)量前提

下，交運生產(chǎn)所需的產(chǎn)品/材料。給與臨時批準的條件：

——已明確了阻礙生產(chǎn)批準的不合格根本原因，且

——已準備了一份顧客同意的臨時批準糾正措施計劃。

供方若要得到“完全批準”，需要再次提交。

若不符合糾正措施計劃，即使按截止日期或規(guī)定的數(shù)量

交運，這臨時批準文件內(nèi)所包括的材料仍會被拒收。如

果顧客未同意延長臨時批準，則不允許供方再交貨。

對于散裝材料:供方必須使用“散裝材料臨時批準”表

格，或其等效形式。

5.2.3拒收

拒收是指從批量生產(chǎn)中，供方提交的產(chǎn)品和其搭配的文

件不符合顧客的要求。因此，在按批量交運前，供方必

須提交和批準已糾正的產(chǎn)品和文件。

六、記錄的保存

?無論提交等級如何生產(chǎn)批準件記錄的保存時間為該零件

生產(chǎn)時間加1個日歷年時間。

?供方必須確保在新零件的PPAP文件中，包括或引用

了來自被替代零件的PPAP文件中的適用記錄。

如：在新零件和舊零件編號相比只有一個尺寸變更的情

況下，一個從原材料供方所取得的材料證明，便可適

用。在這種情況下，應該在舊零件和新零件的編號之間

進行一次PPAP“差距”分析，以便得到確認。

解析QC七大手法之節(jié)僉查表、層別法〃，

層別法

數(shù)據(jù)分層法(Stratification),又稱分類法、分組法、層別

法。為區(qū)分所收集數(shù)據(jù)中各種不同的特性特征對結(jié)果產(chǎn)生

的影響，以個別特征加以分類統(tǒng)計，此類統(tǒng)計方法稱為層

別法6這是一種將具有相同條件、原因、特點的數(shù)據(jù)歸納

起來并進行比較分析的方法。

層別法的用途

層別法的應用，主要是一種系統(tǒng)概念，即在于要想把相當

復雜的資料進行處理，就得懂得如何把這些資料加以有系

統(tǒng)有目的的加以分門別類的歸納及統(tǒng)計。簡單的來說，可

以概括為以下兩點：

?可以明確問題；

?可以解決小團體活動主題。

分層的方法

1.按問題的發(fā)生狀況分:

?不合格項目、缺陷內(nèi)容

?形狀、長度、深度

?發(fā)生位置、發(fā)生區(qū)域

?天氣、狀態(tài)

2.按可能有問題的原因分：

通常可以根據(jù)層別獲取比整體事件更多的分析結(jié)果。但由

于某些層別的失敗導致了錯誤的情報，所以在劃分層別的

時候必要使用工程技術(shù)方面的知識及經(jīng)驗，也要使用特性

要因圖，并要檢討其痔性質(zhì)及其同要因的關(guān)系，即運用特

性要因圖里的中骨、小骨的項目劃分數(shù)據(jù)便得到較好的層

別，在做層別的過程中，以下事件也是極其重要的：

人的區(qū)別：在劃分制造要因的層別時，通常也要根據(jù)實施

人的區(qū)別進行層別。（從作業(yè)班分析）這樣對作業(yè)管理、

作業(yè)方法有益。另外，還可根據(jù)性別區(qū)分、年齡區(qū)分、經(jīng)

驗區(qū)分。

機械.裝置的區(qū)別：在有幾臺相同機械的時候，可以根據(jù)

每一臺機械的數(shù)據(jù)進行判斷不良原因是否因機械差異而產(chǎn)

生，另外，像爐子這樣的設備會因位置的不同而溫度不

同，所以在爐內(nèi)的位置上考慮層別將會得到良好的效果。

原材料區(qū)分：從供應者、前工程、批量、原材料的比例等

方面考慮層別。

時間區(qū)分：上午、下午、日期、季節(jié)

環(huán)境區(qū)分：溫度、濕度、氣候、環(huán)境狀況

作業(yè)方法區(qū)分：作業(yè)的方法、作業(yè)條件、批量、測定方

法。一個出色的層別應是將數(shù)據(jù)層別后，能清楚的將層間

的區(qū)別表現(xiàn)出來

層別法的要點

1.對可能產(chǎn)生問題的狀況、人員、場所、材料、時間、機

械、月份作業(yè)方法、測量儀器、夾具、生產(chǎn)線等分別進行

分析。

2.找出導致不良原因的基本5M（Materia上材料、Machine:

機械、Man:人、Method:方法、Management:管理）

3.層別法只有與其他QC方法合用才能發(fā)揮作用。如層別矩

陣圖、層別管制圖都是有效的方法。

4.層別時，必須考慮數(shù)據(jù)是計量值還是計數(shù)值。

層別法實例

檢查表

檢查表是QC七大手法中最簡單也是使用得最多的手法。

但或許正因為其簡單而不受重視，所以檢查表使用的過程

中存在的問題不少。下面我們將對檢查表的正確使用及注

意事項等內(nèi)容進行介紹。

什么是檢查表？

檢查表又叫調(diào)查表、核對表或統(tǒng)計分析表，是用以收集和

整理信息資料的事先設計好的一類表格。

例：會議簽到表、月度考勤表、顧客滿意度調(diào)查表等等。

使用檢查表的目的

系統(tǒng)地收集資料、積累信息、確認事實并可對數(shù)據(jù)進行粗

略的整理和分析。也就是確認有與沒有或者該做的是否完

成（檢查是否有遺漏）。

豉查表的用^

?有效解決問題一>依據(jù)事實—>收集資料。

?避免［觀察］與［分析］同時進行。

?以［記錄］代替［記憶］使觀察深入。

?避免收集資料時，滲入情緒文字敘述等不具體明確因素。

道表的類:

1.記錄用檢查表

主要功用在于根據(jù)收集的數(shù)據(jù)以調(diào)查不良項目、不良原

因、工序分布、缺陷位置等情形。

通常將數(shù)據(jù)分類成數(shù)個項目，以符號、數(shù)字記錄并為分析問

題掌握事實及改善用的根據(jù)。

2.點檢用檢查表

主要功用是為要確認作業(yè)實施、機械整備的實施情況，或為

預防發(fā)生不良或事故、確保安全時使用。

這種點檢表可以防止遺落的造成（防止不小心的失誤）、檢

查作業(yè)基準、機械操作、機械的部位……把非作不可、非

檢查不可的工作或項目，按點檢順序列出，逐一點檢并記錄

之。（只能做到是否確實實施的效果）

檢查表適用范圍

?選擇小團隊活動課題；

?小團隊活動現(xiàn)狀調(diào)查；

?為應用排列圖、直方圖、控制圖、散布圖等工具、方法做

前提性的工作；

?為尋找解決問題的原因、對策，廣泛征求意見；

?為檢查質(zhì)量活動的效果或總結(jié)改善的結(jié)果收集信息資料Q

檢查表應用方方

?明確收集資料的目的和所需收集的資料

?確定負責人和對資料的分析方法

?決定所要設計的表格形式

?決定記錄的形式,選擇［。］［X］［形HEk］等記號中之適

當者記入。

?決定收集的方法，由誰收集、收集的周期、檢查時間、檢

查方法、檢查數(shù)……均應決定。

?記入記號并整理成次數(shù)分配表，能直觀的看出全體的形態(tài),

并能兼有收集情報與解析的功能。

注意事I

?應盡量取得分層的信息；

?應盡量簡便地取得數(shù)據(jù)；

?應立即與措施結(jié)合；應事先規(guī)定對什么樣的數(shù)據(jù)發(fā)出警

告，停止生產(chǎn)或向上級報告。

?檢查項目如果是很久以前制訂現(xiàn)已不適用的，必須重新研

究和修訂。

?真實性（必須確保記錄數(shù)據(jù)的真實，否則沒有意義）

?可操作性（一份檢查表在實際運用中的記錄用時長不應超

過1分鐘，如記錄一份檢查表記錄內(nèi)容較多、時間較長則

易出現(xiàn)數(shù)據(jù)虛假、記錄錯誤、不準確等諸多問題）

?可追溯性（一份檢查表必須明確保存時限，便于后續(xù)原始

數(shù)據(jù)的查詢和追溯）

檢查表應用實例

例1:空壓機運行檢查表

例2:設備點檢確認表

質(zhì)量管理五大核心工具之APQP

【定義】

產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保

某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。

【目標】

是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，促進參與各方相互信

任和支持，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)

量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一

宗旨的承諾。

產(chǎn)品質(zhì)量策劃的好處

I引導資源，使顧客滿意；

I促進對所需更改的早期識別；

I避免晚期更改；

I以最低成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

每一個產(chǎn)品質(zhì)量計劃是獨立的。實際的進度和執(zhí)行次序依

賴于顧客的需要和期望/或其他的實際情況而定。實際工

作、工裝和/或分析技術(shù)能在產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)中越早實施

越好。

產(chǎn)品質(zhì)量策劃的基本步驟

?組織小組：

產(chǎn)品質(zhì)量策劃中供方的第一步是確定橫向職能小組職責。

有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃不僅僅需要質(zhì)量部門的參與。

跨功能小組可包括：技術(shù)、制造、材料控制、采購、質(zhì)

量、銷售、現(xiàn)場服務、分承包方和顧客方面的代表。

?確定范圍：

——選出項目小組負責人負責監(jiān)督策劃過程；

——確定每一代表方的作用和職責；

——確定顧客（內(nèi)部和外部）；

——確定顧客的要求；

——確定小組職能及小組成員，哪些個人或分包方應被列

入，哪些可排除；理解顧客的期望，如：設計、試驗次

數(shù)；

對所提出來的設計、性能要求和制造過程評定其可行

性；

——確定成本、進度和應考慮的限制條件；

——確定所需的來自于顧客的幫助；

——確定所采用的報告過程或形式。

?小組間的聯(lián)系：建立顧客、供應商和小組的聯(lián)系渠道

（如定期會議）。聯(lián)系程序取決于需要解決的問題的數(shù)

旦

里。

?培訓；為滿足顧客需要、期望和要求及開發(fā)技能所需的

培訓。

?顧客與供方的參與；顧客可與其供方共同進行質(zhì)量策

劃。但供方有義務建立橫向職能小組來管理質(zhì)量策劃過

程。供方應同樣要求其分承包方。

?同步技術(shù)：是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力

的程序，它將替代逐級轉(zhuǎn)化的工程技術(shù)實施過程的各個階

段，其目的是盡早促進優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的引入，確保其它領(lǐng)域/小

組的計劃和執(zhí)行活動支持共同目標。

?控制計劃：是控制零件和過程系統(tǒng)的書面描述。單獨的

控制計劃包括三個獨立的階段：

---一樣件：在制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗

的描述；

—試生產(chǎn)：在樣件試制后，全面生產(chǎn)之前所進行的尺寸

測量和材料與性能試驗的描述；

----生產(chǎn)：在大批量生產(chǎn)中，將提供產(chǎn)品/過程特性、過程

控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合文件.

?問題的解決：在策劃過程中，小組將遇到在產(chǎn)品設計/或

加工過程中的問題，建議采用多方論證的解決方法。

?產(chǎn)品質(zhì)量的進度計劃：*GMAPQP項目策劃/進度

表GM1927-1,VW新零件質(zhì)量提高計劃一項目進度狀況

表。

——小組在完成組織活動后的第一次工作就是制定進度計

劃。

一一小組成員應在每一事項、措施和進度上意見一致。

——進度圖表包括：任務、分配和/或其他事項，措施，負

責部門和個人，每一事項“起始”和“完成”日期，并記

錄進展的實際點。

監(jiān)控焦點集中于要求特別項目，以起到支持項目監(jiān)測的作

用Q

?與進度圖表有關(guān)的計劃：小組有責任確保其進度符合或

超過顧客進度計劃。

APQP工作的幾個階段

1.計劃和確定項目

2.產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證

3?過程設計和開發(fā)驗證

4.產(chǎn)品和過程確認

5.反饋、評定和糾正措施

注：VDA中將項目策劃分成若干個單個任務領(lǐng)域，在每個

任務領(lǐng)域完成處，作為檢查點，叫做〃里程碑〃。一個項

目的里程碑的數(shù)量、名稱和內(nèi)容可視項目的具體情況而

定。

一、計劃和確定項目

在這一階段，就是要確保對顧客的需要和期望的一個明確

的了解，以計劃和規(guī)定質(zhì)量項目。所有的工作都應考慮到

顧客，以提供比競爭者更好的產(chǎn)品和服務。

輸入輸出

?顧客的呼聲?設計目標

——市場調(diào)研?可靠性和質(zhì)量目標

---保修記錄和質(zhì)量信息?初始材料清單

——小組經(jīng)驗?初始過程流程圖

?業(yè)務計劃/營銷策略?特殊產(chǎn)品和過程特性

的初始清單

?產(chǎn)品和過程指標?產(chǎn)品保證計劃

?產(chǎn)品和過程設想?管理者支持

?產(chǎn)品可靠性研究

?顧客輸入

計劃和確定項目階段的輸入:

1.顧客的呼聲

包括來自內(nèi)部和/或外部顧客們的抱怨、建議、資料、信

息。

1.1市場調(diào)研：

▲對顧客的采訪

▲顧客意見征詢與調(diào)查

▲市場調(diào)查和預測報告

▲新產(chǎn)品質(zhì)量和可靠性研究

▲競爭產(chǎn)品質(zhì)量的研究

▲運行情況良好（TGR）報告

1.2保修記錄和質(zhì)量信息；

■運行情況不良（TGW）報告■問題解決報告

■保修報告■顧客工廠退貨和廢品

■能力指數(shù)■現(xiàn)場退貨產(chǎn)品分析

■內(nèi)部質(zhì)量報告

1.3小組經(jīng)驗：

?來自更高層體系或過去質(zhì)量功能開發(fā)（QFD）項目的

輸入

?媒體的評論和分析：雜志和報刊報告等

?顧客的信件和建議

?運行情況良好（TGR）/運行情況不良（TGW）報告

?銷售商意見

?車隊負責人意見

?現(xiàn)場服務報告

?利用指定的顧客代理所作的內(nèi)部評價

?道路行駛體驗

?管理者的意見或指示

?由內(nèi)部顧客報告的問題和議題

?政府的要求和法規(guī)

?合同評審

2、業(yè)務計劃/營銷策略

?顧客的業(yè)務計劃/營銷策略將成為產(chǎn)品質(zhì)量計劃的設定

框架

?業(yè)務計劃可將限制性要求施加給小組（如：進度、成

本、投資、產(chǎn)品價格、產(chǎn)品定位、研究與開發(fā)（R&D）資

源）而影響其執(zhí)行方向

?營銷策略將確定目標顧客、主要銷售網(wǎng)點和主要的競爭

者。

3、產(chǎn)品/過程指標

?基準確定將成為建立產(chǎn)品/過程能力目標提供輸入

?產(chǎn)品和過程的基準確定應包括：對研究對象的性能變量

（如：功能、耐久性、安裝條件、專利和立法、過程能力

等）以及如何達到該性能的調(diào)研基礎上對世界級或最高級

的識別。基準確定應成為開發(fā)、超越對比的公司能力的新

設計和過程的階石。

?成功的基準確定方法：

……識別合適的基準

-----了解目前狀況和基準之間差距的原因

-----制定縮小差距、符合基準或超越基準的計劃。

4、產(chǎn)品/過程設想

?設想產(chǎn)品具有某些特性、某種設計和工藝過程概念

（如：考慮材料、生產(chǎn)工藝、重量、功能、耐久性等）

?可以考慮：技術(shù)革新、先進的材料、可靠性評定和新技

術(shù)

5、產(chǎn)品可靠性研究

考慮在一規(guī)定的時間內(nèi)零件修理和更換的頻率以及長期可

靠性/耐久性試驗的結(jié)果。

6、顧客輸入

產(chǎn)品的后續(xù)顧客可提供與他們的需要和期望有關(guān)的有價值

的信息。后續(xù)顧客已進行的部分或全部的評審和研究信

息。

顧客和/或供方應使用這些輸入以開發(fā)統(tǒng)一的衡量顧客滿意

的方法Q

計劃和確定項目階段輸出

1、設計目標

設計目標就是將顧客的呼聲轉(zhuǎn)化為初步并具體設計任務。

例如：產(chǎn)品的功能、性能、安全性、壽命、可靠性、經(jīng)濟

性。

2、可靠性和質(zhì)量目標

?可靠性目標是在顧客需要和期望、項目目標及可靠性基

準的基礎上制定的。

--顧客需要和期望可以是無安全問題和可維修性

-----有些可靠性基準可以是競爭者產(chǎn)品的可靠性、顧客

的報告或在一設定時間內(nèi)修理的頻率

-----總的可靠性目標可用概率和置信度表示

?質(zhì)量目標：

是基于持續(xù)改進的目標，如：零件/百萬（叩M）、缺

陷水平（IPT每千輛車缺陷數(shù)）或廢品降低率、質(zhì)量能力

（質(zhì)量能力評審A、B……級）。

3、初始材料清單

小組在產(chǎn)品/過程設想的基礎上應制定一份初始材料清單

（GM材料清單BOM）,并包括早期分承包方名單。

4、初始過程流程圖

預期的制造過程應用從初始材料清單和產(chǎn)品/過程設想發(fā)展

而來的過程流程圖來描述。也就是為生產(chǎn)產(chǎn)品而安排所規(guī)

定的過程步驟和方法的集合。

（GM規(guī)定：初始過程流程圖一在定點前；樣件過程流程

圖一按GP11時間要求；生產(chǎn)過程流程圖一PPAP遞交）

5、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始明細表

?顧客已明確規(guī)定的特殊的產(chǎn)品和過程特性

?供方可根據(jù)產(chǎn)品和過程經(jīng)驗選擇特殊的產(chǎn)品和過程特性

產(chǎn)品特殊特性指的是影響產(chǎn)品功能/性能、可靠性、配合等

的特性。

過程特殊特性指的是對過程有影響的參數(shù)，如：力、溫

度、時間、扭矩、行程、電流強度、電壓、頻率、空氣濕

度、速度等6

6、產(chǎn)品保證計劃

產(chǎn)品保證計劃將設計目標轉(zhuǎn)化為設計要求。制定產(chǎn)品保證

計劃的方法不作統(tǒng)一規(guī)定，可采用任何清晰易懂的格式。

內(nèi)容可包括：

?概述項目要求；

?可靠性、耐久性和分配目標/或要求的確定；

?新技術(shù)、復雜性、材料、應用、環(huán)境、包裝、服務和制

造要求或其他會給項目帶來風險的因素的評定；

?進行失效模式分析；

?制定初始工程標準要求。

事實上，產(chǎn)品保證計劃是產(chǎn)品設計/開發(fā)的可行性分析報

告，是設計開發(fā)任務書，是產(chǎn)品質(zhì)量計劃的重要組成部

分。

7.管理者支持

a）產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組成功的關(guān)鍵之一是高層管理者對此

工作的積極性、承諾和支持；

b）小組應在每一產(chǎn)品質(zhì)量策劃階段結(jié)束時，將新情況、問

題及時報告給高層管理者，以促進他們的承諾和支持：

c）在小組的要求下，可以更頻繁地報告新情況和/或要求

幫助；

d）小組的功能目標就是通過表明已滿足所有的策劃要求和

/或關(guān)注問題已寫入文件并列入解決目標以取得管理者支

持；

e）管理者應參加產(chǎn)品質(zhì)量策劃會議。

二、產(chǎn)品設計和開發(fā)

產(chǎn)品設計和開發(fā)階段的輸出包括:

設計負責部門的輸出項目策劃小組的輸出

?DFME?新設備、工裝和設施要求

?可制造性和裝配設計?特殊產(chǎn)品和過程特性

?設計驗證?樣件控制計劃

?設計評審?量具/試驗設備要求

?樣件制造?小組可行性承諾和管理

者支持

?工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）

?工程規(guī)范

?材料規(guī)范

?圖樣和規(guī)范的更改

三、過程設計和開發(fā)

產(chǎn)品設計和開發(fā)階段的輸出就是過程設計和開發(fā)階段的輸

入。

過程設計和開發(fā)階段的任務是開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，

以確保滿足顧客的要求、需要和期望，該階段的輸出為：

?包裝標準?試生產(chǎn)控制計劃

?產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審?過程指導書

?過程流程圖?測量系統(tǒng)分析計劃

?場地平面布置圖?初始過程能力研究計劃

?特性矩陣圖?包裝規(guī)范

?PFMEA?管理者支持

四、產(chǎn)品和過程確認

過程設計和開發(fā)階段的輸出，就是產(chǎn)品和過程確認階段的

輸入。本階段的主要任務是通過試生產(chǎn)運行評價來對制造

過程進行驗證，是其主要特點。在試生產(chǎn)運行中，項目策

劃小組應驗證是否遵循控制計劃和過程流程慢，產(chǎn)品是否

滿足顧客的要求，還應注意正式生產(chǎn)運行之前有關(guān)關(guān)注問

題的調(diào)查和解決。

該階段的輸出為：

?試生產(chǎn)；?生產(chǎn)確認試驗

?測量系統(tǒng)評價；?包裝評

價；

?初始過程能力研究;?生產(chǎn)控制計劃；

?生產(chǎn)件批準；?質(zhì)量策劃認定和管理者

支持。

五、反饋、評定和糾正措施

產(chǎn)品和過程確認階段的輸出就是本階段的輸入，在這一階

段，生產(chǎn)控制計劃是評價產(chǎn)品和服務的基礎。應對計量型

和計數(shù)型數(shù)據(jù)進行評分（參見SPC手冊），供方應滿足顧

客的所有要求。

質(zhì)量策劃不隨過程確認和就緒而終止。

本階段輸出有：

?減少變差：

?顧客滿意；

?交付和服務。

1.減少變差

?控制圖和其他統(tǒng)計技術(shù)是識別過程變差的工具，分析和

糾正措施應用來減少變差。

?要做到持續(xù)改進不僅需注意變差的特殊原因，還要了解

變差的普通原因并尋找減少這些變差源由的途徑。

?應為顧客評審提出包括價格、時間進度和預期改進在內(nèi)

的建議。

?通常減少或消除普通原因可降低成本，供方應積極地提

出基于價值分析、減少變差等的建議，由顧客來決定是否

實施。

2.顧客滿意

?產(chǎn)品或服務詳細的策劃活動和所顯示的過程能力并不總

能保證顧客滿意。

?在產(chǎn)品的使用階段需要供方的參與，在這階段可學到很

多東西，可以評價產(chǎn)品質(zhì)量策劃工作的有效性Q

?為了達到顧客滿意，供方和顧客應合作以進行必要的改

動來糾正缺陷。

3.交付和服務

?在交付和服務階段，供方和顧客要繼續(xù)合作以解決問題

并作不斷改善。

?對于顧客的備件和服務操作也同樣要考慮其質(zhì)量、價格

和交付。

?供方和顧客共同傾聽顧客呼聲。

?在這階段得到的經(jīng)驗為顧客和供方提供了所需的知識，

來建議通過減少過程、庫存和質(zhì)量成本以達到降低價格。

六、控制計劃方法論

1.控制計劃方法論的目的是協(xié)助按顧客的要求制造優(yōu)質(zhì)

產(chǎn)品。適用于制造過程和技術(shù)的廣泛領(lǐng)域。

2.控制計劃對用來最大限度地減少過程和產(chǎn)品變差的體

系作了簡要的書面描述。

控制計劃不能替代包含在詳細的操作者指導書中的信息。

3.一個單一的控制計劃可以適用于以相同過程、相同原

料生產(chǎn)出來的一組和一個系列的產(chǎn)品。

4.控制計劃描述了過程的每個階段所需的控制措施，包

括保證所有的過程輸出將處于控制狀態(tài)的進貨、加工、出

廠和階段性的要求。

5.在正式生產(chǎn)中，控制計劃提供了用來控制特性的過程

監(jiān)測和控制方法。它是一個動態(tài)文件，反映當前使用的控

制方法和測量系統(tǒng)。

（1）制定控制計劃的依據(jù)資料

?過程流程圖；

?系統(tǒng)/設計/過程失效模式及后果分析；

?特殊特性；

?從相似零件得到的經(jīng)驗；

?項目小組對過程的了解；

?設計評審；

?最優(yōu)化方法,如：質(zhì)量功能展開（QFD）、試驗設計

（DOE）等。

（二）制定并實施控制計劃的益處

質(zhì)量：控制計劃方法論減少了設計、制造和裝配過程中的

廢品并提高了產(chǎn)品質(zhì)量。控制計劃識別過程特性并幫助識

別導致產(chǎn)品特性變差（輸出變量）的過程特性的變差源

（輸入變量）。

顧客滿意度：控制計劃集中將資源用于與顧客來說是重要

的特性有關(guān)的過程和產(chǎn)品。將資源正確分配有助于在不影

響質(zhì)量的情況下降價成本。

交流：作為一個動態(tài)文件，控制計劃識別并傳達了產(chǎn)品/過

程特性、控制方法和特性測量中的變化。

（三）控制計劃欄目填寫說明

1.樣件、試生產(chǎn)、生產(chǎn)

樣件一在樣件制造中，對進行的尺寸測量、材料和性能試

驗的描述。

試生產(chǎn)一在樣件試制后的試生產(chǎn)中，進行的尺寸測量、材

料和性能試驗的描述。

生產(chǎn)一在正式批產(chǎn)中，對產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試

驗和測量系統(tǒng)的全面文件化描述。

2。控制計劃編號

控制計劃文件編號可用于追溯。對多頁的控制計劃則填寫

頁碼（第一頁共一頁）。

3.零件編號、最新更改水平

填寫被控制的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的編號。適用時，填入

源于圖樣規(guī)范的最近工程更改等級和發(fā)布日期。

4.零件名稱/描述

填入被控制產(chǎn)品/過程的名稱和描述。

5.供方/工廠

填入制定控制計劃的公司/工廠名稱。

6.供方代號

填入顧客規(guī)定的供方代碼（識別號）。

7.主要聯(lián)系人/電話

填入負責控制計劃的主要聯(lián)系人姓名和電話號碼。

8.核心小組

填入負責制定控制計劃最終版本的人員姓名和電話號碼。

9.供方/工廠批準/日期

填入供方負責的制造批準和日期。

10.日期（編制）

填入首次編制控制計劃的日期。

11.日期（修改）

填入最近修改控制計劃的日期6

12.顧客工程批準/日期

如必要，獲取負責的工程批準。

13.顧客質(zhì)量批準/日期

如必要，獲取負責的供方質(zhì)量代表。

14.其他批準/日期

如必要，獲取其他同意的批準。

15.零件/過程編號

該項編號通常參照于過程流程圖。

16.過程名稱/操作描述

識別流程圖中最能描述所述活動的過程/操作名稱。

17.生產(chǎn)設備

填入制造用機器、裝置、夾具、工裝Q

18.編號

必要時，填入所有適當文件，如：過程流程圖、已編號的

計劃。FMEA和草圖（計算機繪圖或其他方法繪圖）相互

參照用的編號。

19.產(chǎn)品

產(chǎn)品特性是在圖樣或其他主要工程信息中所描述的部件、

零件或總成的特點或性能。所有的特殊特性都應列在控制

計劃中。此外，制造者可將在正常操作中進行過程常規(guī)控

制的其他產(chǎn)品特性都列進。

20.過程

過程特性是與被識別產(chǎn)品特性具有因果關(guān)系的過程變量

（輸入變量）0

應識別和控制過程特性的變差，以最大限度地減少產(chǎn)品變

差。

對每一個產(chǎn)品特性，可能有一個或多個的過程特性。

在某些過程中，一個過程特性可能影響多個產(chǎn)品特性。

21.特殊特性分類

按整車廠（OEM）的要求使用合適的分類來指定特殊特性

的類型。或者這一欄可空著用來填寫未指定的特性。顧客

可規(guī)定符號以識別那些影響安全、法規(guī)、功能、配合外觀

的重要特性。

方法欄：使用程序和其它工具控制的系統(tǒng)的計劃。

22,產(chǎn)品/過程規(guī)范/公差

規(guī)范/公差可從各種工程文件中得到。

23.評價/測量技術(shù)

這一欄表明了所使用的測量系統(tǒng)。它包括了測量零件/過程

/制造裝置所需的量具、檢具、工具和/或試驗裝置。測量

系統(tǒng)使用前應作〃五性〃分析。

評價測量技術(shù)舉例：傳感器連續(xù)檢驗、樣品試驗、深度

儀、量具150、目測、光束/光傳感器、千分表、卡尺、分

厘卡、進廠檢驗、沖擊試驗、溫度傳感器、第一件直觀批

控制等。

24.樣本容量/頻率

當需要取樣時，列出相應的樣本容量和頻率。

例如:100%/連續(xù)、首件/每班、5件/每小時、5件/每夾

具小時、1件/每一循環(huán)后、2件/每次換班、前五件/每小

時、1件/批等。

25.控制方法

控制方法可以使用（但不限于）SPC,檢驗、計數(shù)數(shù)據(jù)、

防錯（自動/非自動）和取樣計劃等。例：100%檢查、檢

查單、首件檢查、X-R圖、檢查員驗證、安裝調(diào)整、自動

檢驗（防錯八用壓縮空氣吹定位面（吹氣）、工裝控制

檢查單、試驗室報告、通過使用對溫度限值自動調(diào)節(jié)并帶

備用報警的防錯措施、自動進行計量等。

為了達到過程控制的有效性，應不斷評價控制方法。

26.反應計劃

反應計劃規(guī)定了為避免產(chǎn)生不合格或操作失控所需要的糾

正措施。這些措施通常應是最接近過程的人員（操作者、

調(diào)整人員或監(jiān)督者）的職責。

自檢+互檢+專檢+標識，這才是首件檢驗的正確姿勢

任何產(chǎn)品的設計及生產(chǎn)過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)設計變更、

工藝變更、制程調(diào)整、非計劃停線及轉(zhuǎn)產(chǎn)、轉(zhuǎn)線等活

動。那么，如何確保這些活動不會對后續(xù)的生產(chǎn)品質(zhì)產(chǎn)

生影響呢？這就需要在作業(yè)準備驗證、停產(chǎn)后驗證階段

進行首件檢驗了。

首件及首件檢驗的定義

過程改變

生產(chǎn)過程中,5M1E（人、機、料、法、環(huán)、測）中任何一

個或多個生產(chǎn)要素發(fā)生改變，如人員的變動、設備的調(diào)

整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。

首件

每個班次/產(chǎn)線生產(chǎn)投入開始時或過程發(fā)生改變后，生產(chǎn)

線加工的第一件或前幾件產(chǎn)品。對于大批量生產(chǎn)來說，

"首件"往往是指一定數(shù)量的樣品。

首件檢驗

對每個班次剛開始時或過程發(fā)生改變后，生產(chǎn)線加工的

第一或前幾件產(chǎn)品進行的檢驗。檢驗的數(shù)量，可以根據(jù)

不同企業(yè)或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連

續(xù)生產(chǎn)的3—5件產(chǎn)品進行檢驗，合格后方可繼續(xù)加工后

續(xù)產(chǎn)品。在設備或制造工序發(fā)生任何變化，以及每個工

作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。

首件檢驗的目的

生產(chǎn)過程中的首件檢驗主要是防止產(chǎn)品出現(xiàn)成批超差、

返修、報廢，它是預先控制產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一種手段，

是產(chǎn)品工序質(zhì)量控制的一種重要方法，是企業(yè)確保產(chǎn)品

質(zhì)量，提高經(jīng)濟效益的一種行之有效、必不可少的方

法6

首件檢驗是為了盡早發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的因

素，預防批量性的不良或報廢。

首件檢驗合格后方可進入正式生產(chǎn)，主要是防止批量不

合格品的發(fā)生。

長期實踐經(jīng)驗證明，首檢制是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題、防止

產(chǎn)品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發(fā)現(xiàn)諸

如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變

差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統(tǒng)性原因存在，從

而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發(fā)生

首件檢驗的時機/場合

1）每個工作班開始

2）更換操作者

3）更換或調(diào)整設備、工藝裝備（包括刀具更換或刃磨）

4）更改技術(shù)條件、工藝方法和工藝參數(shù)（如粗糙度要求

變更、內(nèi)孔錢孔更改為錢孔、數(shù)控程序中走刀量或轉(zhuǎn)速

等的改變）

5）采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更

等）

6）更換或重新化驗槽液等（如磷化、氮化等）

首件檢驗的要求

首件檢驗采用三檢制：自檢、互檢及專檢。

送檢的產(chǎn)品必須先由操作人員進行〃自檢〃,然后再由

班組長或同事進行〃互檢〃，最后由檢驗員〃專檢〃，

確定合格后方可繼續(xù)加工后續(xù)產(chǎn)品。

首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認

可，檢驗員對檢驗合格的首件產(chǎn)品，應打上規(guī)定的標

記，并保持到本班或一批產(chǎn)品加工完了為止（所有首件

產(chǎn)品必須留樣，留作后續(xù)產(chǎn)品對比之用，來看過程是否

發(fā)生變化，并用記號筆標記〃/'以示通過首件檢

驗）。

首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后

重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首

件。

首件檢驗的主要項目

圖號與工作單是否符合

材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符

材料、毛坯的表面處理、安裝定位是否相符

配方配料是否符合規(guī)定要求

首件產(chǎn)品加工出來后的實際質(zhì)量特征是否符合圖紙或技

術(shù)文件所規(guī)定的要求

首件檢驗規(guī)范流程

主題內(nèi)容和適用范圍

本文件規(guī)定了公司在生產(chǎn)過程中對新品的首件檢驗、批

首件檢驗的要求及工作程序。

本規(guī)定適用于公司在生產(chǎn)過程中對新品的首件檢驗、批

首件檢驗的控制。

職責

生產(chǎn)部門負責組織安排首件檢驗工作。

未經(jīng)新品首件、批首件檢驗或首件檢驗不合格，而擅自

生產(chǎn)產(chǎn)品，由此引起的質(zhì)量事故，由直接責任者負責。

檢驗員、生產(chǎn)線負責人對首件檢驗的正確性負責。

對首件確認工作未完成，檢驗員開始出具質(zhì)量憑證，造

成的質(zhì)量事故，責任由檢驗員負責。

控制要求

對生產(chǎn)部門首次連續(xù)性生產(chǎn)的第一個完工的半成品和成

品，必須經(jīng)過首件檢驗和確認。

對于常規(guī)生產(chǎn)產(chǎn)品，須按批次進行首件檢驗。

由于設備、工藝等原因造成的停機，停機再開機時要進

行首件檢驗和確認。

產(chǎn)品材料、規(guī)格變更后投入生產(chǎn)時要進行首件檢驗和確

認。

新品首件檢驗時，應由生產(chǎn)單位負責通知檢驗有關(guān)人

員，按現(xiàn)行有效的圖紙、清單（或顧客提供的樣件）、

工藝文件進行，檢驗員填寫檢驗記錄，檢驗合格后在首

件卡上簽字，并將卡片掛在首件產(chǎn)品上做好首件標記；

首件檢驗不合格應立即退回，重做首件，并做好記錄。

未經(jīng)首件檢驗合格的產(chǎn)品不得進行驗收。

首件作為批量生產(chǎn)的樣件，由生產(chǎn)部門負責保留到全批

生產(chǎn)結(jié)束后才能最后送交。

首件檢驗中應檢查產(chǎn)品生產(chǎn)過程所用的所有原輔材料，

必須與規(guī)定相符。

工作程序

在首件制作過程中，生產(chǎn)線負責人、檢驗人員應到生產(chǎn)

現(xiàn)場監(jiān)督檢查實際生產(chǎn)者按生產(chǎn)工藝流程,根據(jù)現(xiàn)行有

效的生產(chǎn)工藝文件自行完成首件，并對每一生產(chǎn)工序進

行監(jiān)督檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時予以糾正解決。

常規(guī)生產(chǎn)產(chǎn)品及停機再開機生產(chǎn)的產(chǎn)品首件生產(chǎn)必須完

成所有生產(chǎn)工序，經(jīng)生產(chǎn)者檢驗合格在首件牌上簽字后

再交由檢驗人員等進行首件檢驗。首件檢驗時，檢驗員

應會同生產(chǎn)線負責人按現(xiàn)行有效的圖紙、清單（或顧客

提供的樣件）、工藝文件、產(chǎn)品要求進行檢驗，合格后

在首件產(chǎn)品上做好標識（如簽注〃首件合格”等），并

在首件卡上由生產(chǎn)者(或代表)、檢驗人員會簽。對于因產(chǎn)

品因較大更改所需作的首件檢驗可由相關(guān)人員及檢驗簽

字認可；首件檢驗不合格立即退回，重做首件。

新產(chǎn)品第一次批量生產(chǎn)及材料、規(guī)格發(fā)生變更后生成的

半成品、成品都需要進行首件檢驗及確認。

首件檢驗時應及時做好首件記錄，填寫首件確認書。

當首件生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題應及時反映和處理，并對不

合格項重新進行確認。只有當檢驗合格的首件，并將結(jié)

果記錄在首件卡上，并由檢驗員對質(zhì)量作出認可后，方

可組織生產(chǎn)。

只有經(jīng)過首件確認后，檢驗員方可開始進行正常交收檢

驗工作。

質(zhì)量管理五大核心工具之FMEA

一、什么是FMEA：

潛在的失效模式與后果分析(PotentialFailureMode

andEffectsAnalysis)，簡稱為FMEA,是一種定性的

具有工程實用價值的可靠性分析方法。使用這種方法，

可以發(fā)現(xiàn)和評價產(chǎn)品/過程中一切潛在的失效模式，及早

地指出根據(jù)經(jīng)驗判斷出的弱點和可能發(fā)生的缺陷，并分

析導致的失效后果和風險，最后在決策過程中找到能夠

避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，并將這樣一組系

統(tǒng)化活動的整個過程文件化。

所有FMEA的重點在于設計，無論是用在設計產(chǎn)品或過

程。

1、FMEA的由來：

FMEA最早由美國航天工業(yè)于上世紀60年代所發(fā)展出

來的一套信賴度分析工具。北美福特公司于1972年發(fā)

展信賴度訓練計劃時將FMEA包括與內(nèi)。發(fā)展至今，己

被汽車工業(yè)界廣為采用，并對提高汽車工業(yè)產(chǎn)品的可靠

性卓有成效。現(xiàn)在，無論在ISO/TS16949:2002體系標

準中，還是在汽車行業(yè)顧客對供應商的質(zhì)量能力評審

中，都已明確規(guī)定必須采用FMEA。

2、FMEA的優(yōu)點：

由于FMEA是一種定性的分析方法,因此與定量的分析方

法相比，F(xiàn)MEA就顯得簡便易懂，且較直觀，易于被人

們掌握并運用。尤其是在一些不能用定量的可靠性數(shù)字

說明問題的工程關(guān)鍵階段,FMEA就更為適用。

3、FMEA的實施

?一減少減少潛在的隱憂

——使用FMEA作為專門的技術(shù)應用、以識別并減少潛

在的隱患：

——全面實施FMEA能夠避免許多車輛抱怨事件的發(fā)

生。

?，適時性是成功實施FMEA的最重要因素之一

——是〃事發(fā)前〃的行為，要求FMEA必須在設計或過程

失效模式被無意納入產(chǎn)品或過程之前進行：

——事先花時間完成FMEA分析，能更容易并低成本地對

產(chǎn)品/過程進行修改，從而減輕事后修改的危機：

.——FMEA能夠減少或消除因進行預防/糾正而帶來更

大損失的機會°

??■FMEA適用場合

——新設計、新技術(shù)或新過程。該FMEA的領(lǐng)域是完成

設計、技術(shù)或過程。

一一修改現(xiàn)有的設計或過程（假設現(xiàn)有的設計或過程已

有FMEA）。該FMEA的領(lǐng)域應該在于修改設計或過

程，應考慮修改和市場上