設(shè)備故障率降低及設(shè)備管理水平提升工程

金剛公司—焊裝分廠匯報(bào)目錄1工程推進(jìn)思路3設(shè)備管理五大體系介紹24工程推進(jìn)前后效益分析工程背景09年2月到10年3月份，設(shè)備的故障率一直居高不下，最高值曾到達(dá)了10%，這樣下去，在10年高產(chǎn)的來臨之際設(shè)備故障將會(huì)直接影響全年生產(chǎn)任務(wù)的完成，在10年的工作設(shè)備故障率的降低將是迫在眉睫，重中之重。團(tuán)隊(duì)介紹姓名職務(wù)工齡學(xué)歷李軍波保全主管6年大專楊圣建維修班班長5年中專丁明鞭設(shè)備維修5年大專程晨夾具調(diào)試4年中專王劍設(shè)備維修2年本科施從友設(shè)備維修5年中專俞德慶夾具調(diào)試5年中專曹航設(shè)備維修3年中專方德忠設(shè)備維修2年大專該項(xiàng)目開展總體工作思路：以TPM為主線,從技術(shù)攻關(guān)著手降低設(shè)備故障；以自主維護(hù)體系、計(jì)劃保養(yǎng)體系、備品備件管理體系、防錯(cuò)及快速維修體系和監(jiān)督檢查體系五大體系的建立、維持鞏固改善成果，提升設(shè)備管理水平，使設(shè)備始終處于正常狀態(tài)，為高產(chǎn)保駕護(hù)航！工程開展總體思路工程開展總體思路示意圖自主維護(hù)體系方案維護(hù)體系設(shè)備管理體系防錯(cuò)快速維修體系監(jiān)督檢查體系設(shè)備正常運(yùn)行技術(shù)攻關(guān)降低設(shè)備故障保障保障設(shè)備類技術(shù)攻關(guān)主要針對(duì)，設(shè)備設(shè)計(jì)、安裝缺陷且制約生產(chǎn)的瓶頸點(diǎn)進(jìn)行改善，10年度，為降低設(shè)備故障率，分廠共組織完成各種設(shè)備技術(shù)攻關(guān)累計(jì)50余項(xiàng)，為設(shè)備故障率降低奠定了基礎(chǔ)，以下是幾個(gè)典型的案例：?jiǎn)栴}描述調(diào)整線升降機(jī)氣缸信號(hào)線隨升降機(jī)往復(fù)運(yùn)動(dòng)，磨損速度快容易斷裂改善前改善后改善措施將光電開關(guān)改為磁性開關(guān)問題描述儲(chǔ)存線前小車跳槽問題改善前改善后改善措施將叉道寬度由原來設(shè)計(jì)寬度110mm改為95mm改善前：軌道間距110mm,前小車跳槽改善后：軌道間距95mm,該問題解決地板流水線30工位左側(cè)機(jī)器人在每次焊接完成后回原位時(shí)，都處于小開狀態(tài)，當(dāng)需更換電極帽時(shí)，不能有力的將電極帽進(jìn)行緊固，從而時(shí)常導(dǎo)致焊接過程中電極帽脫落。更改機(jī)器人程序，將焊鉗回原位時(shí)的小開程序刪除問題描述效益分析改善前改善后前地板流水線30工位機(jī)器人脫落通過此次改善，有效避免了因電極帽沒有緊固而造成在焊接過程中電極帽脫落導(dǎo)致的停線，而且也間接的提高了機(jī)器人的生產(chǎn)節(jié)拍?？偤?0工位右側(cè)機(jī)器人每天早上或時(shí)間超過1小時(shí)以上停線時(shí)間，大槍在焊接第一點(diǎn)時(shí)總會(huì)報(bào)錯(cuò)，需人為去復(fù)位一下，耽誤生產(chǎn)在機(jī)器人大槍焊接第一點(diǎn)之前加一段合槍指令，讓機(jī)器人預(yù)先合一下槍問題描述效益分析改善前改善后總焊50工位機(jī)器人頻繁復(fù)位通過此次改善，有效的避免了機(jī)器人第一點(diǎn)時(shí)的焊接報(bào)錯(cuò)，提高了生產(chǎn)效益，同時(shí)間接減少了示教器復(fù)位按鈕的重復(fù)操作，延長了其使用壽命。合槍指令總焊100工位左右側(cè)機(jī)器人在焊接過程中，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)合槍的壓力達(dá)不到而出現(xiàn)報(bào)錯(cuò)，耽誤生產(chǎn)通過更改機(jī)器人氣壓檢測(cè)掃描時(shí)間由以前的0秒設(shè)置為0.5秒，即可防止因氣壓瞬間缺乏問題描述效益分析改善前改善后總焊100工位機(jī)器人經(jīng)常急停通過此次改善，避免了因此類故障頻繁發(fā)生而延誤生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效益，同時(shí)也避免了長期對(duì)示教器進(jìn)行重復(fù)操作而造成示教器按鈕不靈等現(xiàn)象的發(fā)生。問題描述效益分析改善前改善后自動(dòng)焊改造項(xiàng)目通過本次改善，職工勞動(dòng)時(shí)間降低，故障降低，職工滿意度得到一定提升焊渣附著，清理困難，影響工件檢知、信號(hào)傳遞焊渣附著，清理困難，氣缸卡死，電纜防護(hù)套老化，燒灼、磨損破皮總成線液壓站只要在上班期間，并主控柜在自動(dòng)狀態(tài)下，液壓站電機(jī)一直在工作〔生產(chǎn)線長時(shí)間停線或中午、晚上休息時(shí)間〕，這樣存在極大的能源浪費(fèi)及降低設(shè)備的使用壽命通過PLC程序?qū)σ簤赫镜膯?dòng)條件進(jìn)行改進(jìn)，充分利用PLC內(nèi)部SR觸發(fā)器、計(jì)時(shí)器等指令進(jìn)行修改，就可防止因生產(chǎn)線長時(shí)間停線或中午、下午休息時(shí)間而造成液壓站一直在工作問題描述效益分析改善前改善后總焊液壓站節(jié)能降耗項(xiàng)目年度電能消耗：300（每年按300工作日計(jì)算）×

7.5kw×2.5小時(shí)/天=5625度，通過本次改善大大降低了設(shè)備損耗，間接節(jié)約了維修費(fèi)用。機(jī)器人方面的創(chuàng)新改善：增加循環(huán)水檢測(cè)系統(tǒng)水泵電機(jī)接觸器增加輔助觸點(diǎn)將增加水泵電機(jī)接觸器輔助觸點(diǎn)連入機(jī)器人PLC焊接I/O板〔水流檢測(cè)點(diǎn)〕循環(huán)水冷卻機(jī)水泵電機(jī)開關(guān)設(shè)備管理五大體系介紹自主維護(hù)體系自主維護(hù)體系主要以一線操作工自主保養(yǎng)為主，設(shè)備維修工指導(dǎo)進(jìn)行，該體系共有兩大部分組成：第一部分，OJT職工在崗培訓(xùn)體系（日常設(shè)備保養(yǎng)所需的操作標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)指導(dǎo)書）第二部分，各崗位結(jié)構(gòu)工作原理培訓(xùn)資料，明確崗位操作要求，保養(yǎng)要求及常見故障排除方法。要求在崗職工嚴(yán)格執(zhí)行保養(yǎng)操作規(guī)范。文件樣例如下：自主維護(hù)體系自主維護(hù)體系懸掛式點(diǎn)焊設(shè)備班后保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)〔每周一次定期保養(yǎng)，班后進(jìn)行常規(guī)性檢查〕以上圖片是分廠OJT培訓(xùn)資料（設(shè)備保養(yǎng)類）共計(jì)21份自主維護(hù)體系懸掛式點(diǎn)焊設(shè)備班后保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)〔每周一次定期保養(yǎng)，班后進(jìn)行常規(guī)性檢查〕以上是自主保養(yǎng)中操作標(biāo)準(zhǔn)，常見故障排除方法，崗位結(jié)構(gòu)圖范例設(shè)備管理五大體系介紹方案保養(yǎng)體系計(jì)劃保養(yǎng)體系主要以維修工為主，結(jié)合設(shè)備特性編制各種設(shè)備的結(jié)構(gòu)工作原理培訓(xùn)教材及維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)設(shè)備特性編制維護(hù)保養(yǎng)計(jì)劃并嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)備管理五大體系介紹設(shè)備管理體系通過制作專門的設(shè)備管理軟件，匯集設(shè)備故障履歷、備品備件、設(shè)備臺(tái)帳實(shí)現(xiàn)了整個(gè)設(shè)備管理系統(tǒng)的模塊化、信息化。特別是建立備品備件庫存動(dòng)態(tài)管理機(jī)制。通過設(shè)定各備件庫存最低要求，針對(duì)領(lǐng)用后實(shí)時(shí)自動(dòng)更新庫存系統(tǒng)數(shù)據(jù)對(duì)不足的備件進(jìn)行提前報(bào)警提示，避免備品備件多報(bào)、漏報(bào)。同時(shí)設(shè)備故障履歷數(shù)據(jù)庫的建立，也加強(qiáng)了設(shè)備故障原因的統(tǒng)計(jì)分析為制定有效可行的對(duì)策，提供了參考依據(jù)。設(shè)備管理體系設(shè)備故障履歷查詢物料出庫查詢現(xiàn)有庫存查詢物料入庫查詢物料最低庫存報(bào)警設(shè)備臺(tái)賬查詢?cè)O(shè)備管理五大體系介紹防錯(cuò)及快速維修體系建立通過技術(shù)改進(jìn)對(duì)常發(fā)故障進(jìn)行程序改進(jìn)，避免同類故障重復(fù)發(fā)生，以達(dá)防錯(cuò)目的。另外，通過信息化手段將生產(chǎn)線故障可視化，降低因問題查找而造成的設(shè)備維修時(shí)間浪費(fèi)防錯(cuò)及快速維修體系24

制作自動(dòng)焊防錯(cuò)裝置改善方案效果

總成線自動(dòng)焊在打到調(diào)整狀態(tài)下，設(shè)備在運(yùn)行時(shí)操作員無法識(shí)別焊接狀態(tài)，極易造成批量漏焊事故的發(fā)生現(xiàn)狀描述通過此項(xiàng)改善，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)焊調(diào)整狀態(tài)下，系統(tǒng)自動(dòng)提示的效果，杜絕了因自動(dòng)焊調(diào)整狀態(tài)而造成的批量質(zhì)量事故發(fā)生，無形中可為分廠節(jié)約大量的返修費(fèi)用效益分析自動(dòng)焊防錯(cuò)裝置設(shè)計(jì)制作重點(diǎn)工程防錯(cuò)及快速維修體系25修改程序，在機(jī)器人調(diào)試焊點(diǎn)完成后，再打到自動(dòng)運(yùn)行，會(huì)自動(dòng)切換到焊接狀態(tài)，杜絕批量質(zhì)量問題發(fā)生改善方案效果機(jī)器人在調(diào)整焊點(diǎn)時(shí)須打到無電流輸出，調(diào)整完成后打到自動(dòng)狀態(tài)下無法進(jìn)入到焊接狀態(tài)，極易造成批量漏焊事故的發(fā)生，影響產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率現(xiàn)狀描述通過此項(xiàng)改善，實(shí)現(xiàn)了機(jī)器人調(diào)試焊點(diǎn)完成后，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)切換到焊接狀態(tài)，杜絕了因機(jī)器人調(diào)整狀態(tài)而造成的批量漏焊事故發(fā)生，無形中可為分廠節(jié)約大量的返修費(fèi)用效益分析機(jī)器人防錯(cuò)裝置重點(diǎn)工程防錯(cuò)及快速維修體系總焊班各崗位觸摸屏程序編制及數(shù)據(jù)導(dǎo)入試運(yùn)行工作：以上是20工位范例防錯(cuò)及快速維修體系改善前的觸摸屏監(jiān)控狀態(tài)圖改善后觸摸屏監(jiān)控效果圖設(shè)備管理五大體系介紹監(jiān)督檢查體系為持續(xù)開展自主維護(hù)、計(jì)劃保養(yǎng)等工作制定相應(yīng)的管理辦法，定期對(duì)設(shè)備保養(yǎng)、職工培訓(xùn)等日常工作內(nèi)容進(jìn)行監(jiān)控工程推進(jìn)前后效果分析工程推進(jìn)前數(shù)據(jù)工程推進(jìn)后數(shù)據(jù)設(shè)備故障類別改善前設(shè)備延誤（S）改善后設(shè)備延誤（S）延誤減少全年節(jié)約時(shí)間（80000輛/年）年水電能節(jié)約（單位小時(shí)703.33元）儲(chǔ)存線0.583秒/臺(tái)0.056秒/臺(tái)0.527秒/臺(tái)11.71小時(shí)8236.4元吊具類2.102秒/臺(tái)1.098秒/臺(tái)1.004秒/臺(tái)22.31小時(shí)15691.4元調(diào)整線0.233秒/臺(tái)0.065秒/臺(tái)0.168秒/臺(tái)3.73小時(shí)2625.65元機(jī)器人1.992秒/臺(tái)1.043秒/臺(tái)0.95秒/臺(tái)21小時(shí)14831.8元夾具2.162秒/臺(tái)1.013秒/臺(tái)1.149秒/臺(tái)25.53小時(shí)17957.6元通用設(shè)備2.521秒/臺(tái)1.366秒/臺(tái)1.155秒/臺(tái)25.67小時(shí)18051.3元自動(dòng)焊0.736秒/臺(tái)0.270秒/臺(tái)0.466秒/臺(tái)10.3小時(shí)7283.06元五、工作效益一、直接效益效果確認(rèn)1、水電能耗節(jié)約改善前單臺(tái)設(shè)備故障延誤：4.89秒/臺(tái)（09年至10年2月份平均值）改善后單臺(tái)設(shè)備故障延誤：3.51秒/臺(tái)（10年3月份至9月份平均值）單車延誤損失減少：1.38秒/臺(tái)按10年年產(chǎn)100000臺(tái)產(chǎn)量計(jì)算，全年節(jié)約時(shí)間1.38秒/臺(tái)×100000/3600=383.33小時(shí)按單位小時(shí)水電消耗703.3元（借用09年金剛焊裝線數(shù)據(jù)）計(jì)算全年能耗節(jié)約資金為：383.33小時(shí)×703.3元/小時(shí)=269595.989元2、節(jié)省4個(gè)循環(huán)水流量感應(yīng)器4×14200=56800元效果確認(rèn)二、間接效益：1、按每年300個(gè)工作日計(jì)算，職工日工作時(shí)間縮短為383.33÷300=1.28小時(shí)，職工滿意度得到一定改善；2、年公司可增產(chǎn)383.33*29=11116（輛），實(shí)現(xiàn)更多的效益。消除了由該問題帶來的生產(chǎn)停線及輔助維修相關(guān)備件的損失專家點(diǎn)評(píng)該項(xiàng)目是焊裝設(shè)備保全的一個(gè)系統(tǒng)工程，傾注了組織和參與人員的智慧和執(zhí)著的心血，是一項(xiàng)富有技術(shù)含量和創(chuàng)新精神的好項(xiàng)目。設(shè)備故障的降低為公司高產(chǎn)奠定了良好的基礎(chǔ)，降低了生產(chǎn)成本，提高了一線員工的滿意度。更重要的是提高了我們的設(shè)備管理水平，鍛煉了我們的維修隊(duì)伍，從中收獲到一筆寶貴的無形財(cái)富。專家點(diǎn)評(píng):王正剛，金剛公司生產(chǎn)部設(shè)備管理主管。（從事設(shè)備管理相關(guān)工作三十幾年）財(cái)務(wù)審核該項(xiàng)目的改善、提升，從有形經(jīng)濟(jì)效益來看，每年成本節(jié)約30萬元左右，從而為公司直接帶來年利潤近30萬元；從