讓精益擦亮眼睛八、九、十期望效果：通過培訓避免在精益生產推行中走入誤區，加深對精益的理解。1NOSMOKING2源頭管理—用布局減少浪費選用適合U型布局的設備實施一人多序—標準作業確保設備運轉—TPM確保生產順利的品質保證提高現場管理水平—5S穩定運行的基礎—平準化生產減小批量的利器—快速換模快速信息傳輸和高效率物流—看板系統不斷追求完美目錄何謂精益生產精益生產的運用3何為精益生產生產方式戰略思想企業文化系統方法4企業在社會中生存，其生存的理念應為以下三點：必須獲得利潤，即為股東賺到錢。必須為社會提供好的產品。公司發展的同時，員工的收益也跟著同時發展。正確的理解企業的運營5所有的活動都必須圍繞著核心目標展開；整體效率和個體效率完全不同；設備“利用率”并不影響成本；表面效率和實際效率不一樣；換個角度來看“精細化”管理。6負荷率和可動率是不同的概念7正確認識成本和效率整體效率比個體效率重要的多8如何認識成本和效率表面效率和實際效率根本不同9正確認識成本和效率提高效率和強化勞動不同10挑戰“精細化”管理做好管理需要正確的認識；目標明確是做好管理的先決條件；創建文化是做好管理的保證；管理必須首先從管“理”開始；過度的“精細化”將提高對人能力的需求；11中國管理進入的誤區我們的問題是管理太“粗”了嗎？錯誤的思想不可能導致正確的行為；管理絕不是越細化越好；滿足客戶的需求不是好產品；過細的管理需要更高的成本；在夠用的前提下，管理越粗越好。12提高生產運作管理十大利器第一招流程式生產的U型布局第二招選用適應流程式制造的設備第三招實施一人多序的標準作業第四招用TPM防止機器故障第六招用5S和目視管理管理現場第十招不斷追求完美持續改善活動第五招確保生產的現場品質保證第八招小批量多頻次生產快速換模第九招快速信息傳輸看板拉動系統第七招流程制造的基礎平準化生產13精益生產追求的目標7個“零”目標☆零切換浪費☆零庫存☆零物耗☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故147個“零”目標零目標目的現狀思考原則與方法零切換浪費多品種對應切換時間長，切換后不穩定

·快速換模

·物流方式JIT·生產計劃標準化

·作業管理

·標準化作業零庫存發現真正問題大量庫存造成成本高、周轉困難，且看不到真正的問題在哪里

·探求必要庫存的原因

·庫存規模的合理使用

·均衡化生產

·設備流水化零物耗降低成本“地下工廠”浪費嚴重，似乎無法發現、無法消除

·整體能力協調

·拉式生產徹底暴露問題

·流程路線圖157個“零”目標零目標目的現狀思考原則與方法零不良質量保證低級錯誤頻發，不良率高企，批量事故多發，忙于“救火”

·三不主義

·零缺陷運動

·工作質量

·全員質量改善活動

·自主研究活動

·質量改善工具運用零故障生產效率故障頻繁發生，加班加點與待工待料一樣多

·效率管理

·TPM全面設備維護

·故障分析與故障源對策

·初期清掃與自主維護零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料

·同步化、均衡化

·生產布局改善

·設備小型化、專用化16零目標目的現狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發，意識淡薄，人為事故多

·安全第一

·5S活動

·KYT危險預知訓練

·定期巡查

·安全教育活動

·安全改善活動17制造型企業7大浪費：1、制造過剩（成品庫存，在制堆積品）2、等待。（工藝不平衡）3、搬運。（路線不合理）4、加工。（物耗，非增值作業）5、多余動作。（動作不合理）6、庫存。（資金占用）7、不良品。（修理，檢測重復）18

各種浪費中兩種浪費最為嚴重

第一是人太多第二是庫存太大

19八、減小批量的利器—快速換模經濟批量不經濟；為何現在幾乎所有的企業都使用大批量生產的方法；減小批量將增加均衡生產的可能性；減小批量可有效的縮短制造周期。方法——快速模具交換。20快速換模七大手法方法：徹底5S

內外有別,細分詳算消除螺栓運動手動、腳和基準不動取消調整將轉換標準化取消換模21制造周期對系統運作的影響應對客戶反應的關鍵在于制造周期；長的制造周期需要對市場長期預測；發生變化的可能在加大；對供貨內容估計不足；按計劃生產很難應對異常。內在風險規避產生更大的庫存。222324九、快速信息傳輸和高效率物流—看板系統不使用自動倉庫看板拉動的后補充方式25應按售出情況從事生產

為實現準時化的生產方法，必須樹立按照售出情況進行生產的概念。由于生產的速度比售出的速度快，所以導致生產過剩，生產過程中出現了停止的現象。因此，必須嚴格按照計算出的制造節拍進行生產。切莫按設備和人的能力進行生產26傳統的生產方式使用生產計劃來指導工廠內生產，而由于計劃會改變，所以泛濫的信息會導致過度制造。每道工序每天會收到計劃，并按照計劃生產，并不考慮后工程的需求。因此，中間在制品會急劇增加。27按售出情況進行生產a.282930看板的起源，是從超級市場放置貨架上所啟發出來的靈感，并加以演化后而產生的，它的基本想法其實很單純，就是顧客所需要的物品能在其需要的時候，得到他需要的數量。這種觀念，經由豐田公司加以運用后，就成為今日的看板管理方式了。準時化生產的工具—看板31看板的類型看板主要有兩種類型:領取看板和生產指示看板。一方面，領取看板指示后工序應該領取的物品的種類和數量；另一方面，與此相對應的生產指示看板，指示前工序應該生產的物品和它的數量。看板生產指示看板領取看板工序內看板信號看板工序間領取看板外協件入貨看板32存放場架號

背編號F26―18A5―34

工序名稱產品名稱曲軸

產品代碼56790－321

機加工車型SX50BC－150

SB－8顯示如下信息：機械加工工序SB—8，必須生產SX50BC－150型轎車用的曲軸，生產完的曲軸放在零部件存放場F26—18處。生產指示看板示意33

顯示如下信息：

制造這種零件的前工序是鍛造，后工序是機加工，指示后工序的搬運工到鍛造部門B—2位置領取齒輪。零件箱是B型，每箱之中裝放20個零件，這張看板是發行的八張看板中的第四張。存放場編號背編號

前工序5E215A2－15

鍛造產品名稱傳動齒輪

B—2產品代碼35670S07

車型SX50BC后工序

機加工

M－６容量容器發行代碼20B4/8領取看板示意34看板是為了發布生產指示、領取指示或作為目視化管理的工具。看板是為了實現豐田生產方式的核心內容“準時化”而使用的管理工具。所以，如果不具備構成豐田生產方式的制造技術的基礎條件，或者破壞了有關規則，那么，盡管使用了看板，非但不能充分發揮其功能作用，反而會帶來災害。看板的作用35要運用看板管理方式來提高生產效益時，必須先具備4個必要的前提條件：

1、后工序向前工序領用方式

2、平準化生產

3、品質保證

4、嚴守看板運行的規則361、后工序在必需的時候，只按必需的數量，向前工序去領取必需的物品。

a如果沒有看板，領取一概不能進行。

b超過看板枚數的領取一概不能進行。

c看板必須附在被運送的實物上。2、前工序僅生產被后工序領取數量的物品。3、不合格品絕對不能送到后工序。4、必須把看板枚數減小到最小程度。5、看板必須適應小幅度的需求變化。（通過看板對生產進行微調整）看板管理的規則37A、低水平的物流也會導致物品滯留，造成制造周期長，庫存量加大。B、高水平物流在必要的時間按照必要的數量運輸必要的東西高效率物流—看板系統38成本低、生產周期短、準時化運輸39講師：謝克儉豐田生產的歷史也是物流發展的改善史。同時實現準時化生產和低廉的物流1小批量多頻次運輸2縮短滯留時間及運送周期3實現高效的裝載率40單載運輸與混載運輸的比較：41中轉站運輸，是針對零部件供應廠與總裝廠距離較遠而設的。42用看板管理實現高效物流高效物流離不開看板管理。在運送貨物時必須見到看板，沒見到看板時絕不行動。需要生產時也必須是見到看板后。事實上，看板作為一種工具，它能使員工帶著“管理自己工作”責任心去執行豐田生產系統。看板強化了前道工序和后道工序之間建立起的有機聯系，使物流更加順暢，更加高效。43十、不斷追求完美1、拋棄傳統固有觀念；傳統觀念：由生產者決定價值，向用戶推銷。精益思想：由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的價值。44對成本的兩種認識a銷售價格=成本+利潤b利潤=銷售價格-成本

原售價

利潤

成本

成本

利潤新增利潤

新售價

原售價

利潤

成本

新增利潤

成本

利潤新售價傳統觀念精益思想452、思考如何能行，而不是不行；與其解釋不能干的理由，不如考慮實施的方法。3、不尋找借口，先否定自己；464、不等待十全十美，50分改善也可；5、有了想法立即行動；等待會喪失改善的機會，每天進步一點點，在改善的過程中追求完美。476、不要花錢做改善；

花錢，無形中增加了成本，改善要充分發揮人的積極性、挖掘人的潛在能力。7、勇敢的迎著困難上；

困難只是人們害怕的結果。方法總比困難多，人們不愿意改變是因為不知道結果，害怕結果不好，不如所愿。其實在問題面前最好的辦法是迎著困難上。

48問題層次各層次的對策1．車間有積水清掃地上積水2．車間排水管漏水檢查漏水位置3．排水管老化裂縫更換好的4.未對排水管及時檢修對排水管進行檢修5．設備檢修保養制度不完善完善設備檢修保養制度（真因）8、問5次為什么找到真因why?why?why?why?499、靠眾人的智慧，不是一個人的知識

全員合理化建議活動QC小組活動的開展頭腦風暴法

5010、改善永無止境

對待改善工作，就要象擰出一塊毛巾中的水一樣，而且擰干之后還要不斷的擰！生產現場的工作不是一成不變的，改善工作也不是一步到位和一勞永逸的。

51改善維持時代的步伐改善的步伐PDAC改善和維持循環“一口吃不下一個精益體系”52課程回顧精益生產的運用源頭管理—用布局減少浪費選用適合U型布局的設備實施一人多序—標準作業確保設備運轉—TPM確保生產順利的品質保證提高現場管理水平—5S穩定運行的基礎—平準化生產減小批量的利器—快速換模快速信息傳輸和高效率物流—看板系統不斷追求完美53

感謝聆聽549、青少年是一個美好而又是一去不可再得的時期，是將來一切光明