第二章金屬切削及機(jī)床1、金屬切削加工是零件最終成形的主要方法。2、零件可分為軸類(lèi)、盤(pán)套類(lèi)、支架箱體類(lèi)、六面體類(lèi)、特殊類(lèi)和機(jī)身機(jī)座類(lèi)。3、零件的表面可分為加工表面和非加工表面，加工表面的精度和表面粗糙度是通過(guò)機(jī)械加工來(lái)保證的。4、零件的常用表面有平面、圓柱面、圓錐面和成形表面，它們的本質(zhì)可以看作是母線沿著導(dǎo)線運(yùn)動(dòng)的軌跡，其中母線和導(dǎo)線統(tǒng)稱(chēng)為發(fā)生線，其形成有四種方法：成形法（利用成形刀具來(lái)形成發(fā)生線對(duì)工件進(jìn)行加工的方法）、軌跡法（靠刀尖的運(yùn)動(dòng)軌跡來(lái)形成所需要表面形狀的方法）、相切法（由圓周刀具上的多個(gè)切削點(diǎn)來(lái)共同形成所需工件表面形狀的方法）和展成法（利用工件和刀具作展成切削運(yùn)動(dòng)來(lái)形成工件表面的方法）。5、切削加工中的工件表面有待加工表面、過(guò)渡表面和已加工表面。6、切削運(yùn)動(dòng)按其作用可分為：（1）主運(yùn)動(dòng)是由機(jī)床提供的刀具和工件之間最主要的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，是速度最高、消耗功率最多的運(yùn)動(dòng)：a、切削加工通常只有一個(gè)主運(yùn)動(dòng)，可以由工件或刀具完成，可以是旋轉(zhuǎn)或直線運(yùn)動(dòng)b、切削速度——切削刃上選定點(diǎn)相對(duì)于工件的主運(yùn)動(dòng)速度：Vc=π*dw*n/1000其中dw是工件待加工表面的直徑，n為主運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)速。（2）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)——使主運(yùn)動(dòng)能夠依次或連續(xù)地切除工件上多余的金屬以便形成全部已加工表面的運(yùn)動(dòng)：a、可以由工件或刀具完成，可以是間歇或連續(xù)的，可以只有一個(gè)或幾個(gè)，速度一般很低，消耗的功率較少b、進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的大小可以用進(jìn)給量f或進(jìn)給速度Vf來(lái)表示，其中Vf=f*n7、吃刀量是指過(guò)切削刃的兩個(gè)端點(diǎn)且垂直于所選定的測(cè)量方向的兩平面間的距離，確定時(shí)要注意：確定切削刃的兩個(gè)端點(diǎn)；確定測(cè)量的方向；確定兩界限平面。常用的吃刀量有背吃刀量和側(cè)吃刀量，背吃刀量是指在垂直于由主運(yùn)動(dòng)方向和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向所組成的平面上測(cè)量的刀具與工件接觸的切削層尺寸。8、切削速度進(jìn)給量和背吃刀量統(tǒng)稱(chēng)為切削用量，合成切削運(yùn)動(dòng)是主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的合成。9、刀具切削部分由前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃和刀尖構(gòu)成，常見(jiàn)的刀尖有點(diǎn)狀、修圓和倒角。10、刀具幾何角度分為：靜態(tài)角度是在假定安裝條件下以主運(yùn)動(dòng)方向和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向來(lái)定義；工作角度是在實(shí)際安裝條件下以合成切削運(yùn)動(dòng)方向和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向來(lái)定義，與靜態(tài)角度的區(qū)別在于建立參考系的基準(zhǔn)不一樣。11、由于有兩類(lèi)角度，定義刀具角度的參考系也就有兩種（1）靜止參考系：a、正交平面參考系：定義的靜態(tài)角度有前角、后角、主偏角（Kr）、刃傾角、副偏角和副后角，這六個(gè)角度是確定三個(gè)刀具表面和兩個(gè)切削刃位置所必需的獨(dú)立的刀具角度；b、法平面參考系；c、假定工作平面—背平面參考系。（2）工作參考系。12、在大多數(shù)場(chǎng)合下不必考慮工作角度，只有在角度變化值較大時(shí)如車(chē)螺紋，才需要計(jì)算。13、相鄰兩過(guò)渡表面之間的被切金屬層稱(chēng)為切削層，用基面Pr剖截切削層所得的截面面積稱(chēng)為切削面積，表示切削面積的參數(shù)稱(chēng)為切削層參數(shù)，包括切削層厚度、切削層寬度和切削層面積（與主偏角大小無(wú)關(guān)）。14、單位時(shí)間內(nèi)切除材料的體積稱(chēng)為材料切除率Q=1000Vc*hD*bD=1000Vc*f*a15、金屬切削機(jī)床的基本要求：（1）性能方面：a、工藝范圍：機(jī)床適應(yīng)不同加工要求的能力，分為通用機(jī)床和專(zhuān)用機(jī)床；b、加工精度：機(jī)床加工零件表面的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的符合程度。機(jī)床精度和靜剛度是影響加工精度的兩大主要因素，其中機(jī)床精度又包括幾何、運(yùn)動(dòng)、傳動(dòng)及定位精度；c、生產(chǎn)效率及自動(dòng)化程度：全自動(dòng)、半自動(dòng)和普通；d、人機(jī)適應(yīng)性：基本要求是可靠、安全和舒適。（2）經(jīng)濟(jì)性方面：機(jī)床制造廠和使用廠的經(jīng)濟(jì)效益，機(jī)床品種系列化、零部件通用化和標(biāo)準(zhǔn)化是生產(chǎn)和使用機(jī)床的一項(xiàng)重要的技術(shù)經(jīng)濟(jì)措施。16、金屬切削機(jī)床按（1）機(jī)床加工性能：車(chē)床C、鉆床Z、銑床X、鏜床T、磨床M、齒輪加工機(jī)床Y、拉床L、螺紋加工機(jī)床S、鋸床G、刨插床B和其他機(jī)床Q；（2）按機(jī)床通用性：通用、專(zhuān)門(mén)化和專(zhuān)用；（3）按機(jī)床自動(dòng)化程度：手動(dòng)、機(jī)動(dòng)、半自動(dòng)和全自動(dòng)；（4）按機(jī)床工作精度：普通精度、精密和高精度；（5）按機(jī)床主要工作部件數(shù)目精度：?jiǎn)蔚?、多刀、單軸和多軸；（6）按機(jī)床重量和尺寸：儀表、中型、大型、重型和超大型；（7）按加工過(guò)程的控制方式：普通、數(shù)控、加工中心和柔性制造單元。17、機(jī)床的技術(shù)參數(shù)是表示機(jī)床尺寸大小及加工能力的各種數(shù)據(jù)，包括：主參數(shù)、第二主參數(shù)、主要工作部件的結(jié)構(gòu)尺寸和移動(dòng)行程范圍、各種運(yùn)動(dòng)的速度范圍和級(jí)數(shù)、電機(jī)功率和機(jī)床輪廓尺寸。其中機(jī)床主參數(shù)是表示機(jī)床規(guī)格大小的一種參數(shù)，直接反應(yīng)出機(jī)床的加工能力的大小，通常按等比級(jí)數(shù)分布。18、機(jī)床型號(hào)是用來(lái)表明機(jī)床的類(lèi)型、通用特性、結(jié)構(gòu)特性、主參數(shù)等的一種代號(hào)。19、金屬切削過(guò)程的實(shí)質(zhì)就是形成切屑和已加工表面的過(guò)程，切屑變形是切削過(guò)程中最基本的物理現(xiàn)象。切削區(qū)域大致分為三個(gè)變形區(qū)（1）第一變形區(qū)：切削層金屬在刀具前面的推擠下，產(chǎn)生塑性變形，這是切屑形成的主要變形區(qū)（2）第二變形區(qū)：切屑底層的金屬晶粒纖維進(jìn)一步被拉長(zhǎng)，方向基本和刀具前面平行（3）第三變形區(qū)：造成纖維化和加工硬化。20、切屑的形成本質(zhì)就是切削層金屬在刀具切削刃和前面的作用下，受擠壓而產(chǎn)生剪切滑移變形的過(guò)程，切屑有四種類(lèi)型：帶狀、節(jié)狀、粒狀和崩碎。衡量切屑變形程度的方法有切屑厚度壓縮比（切削層長(zhǎng)度與切屑長(zhǎng)度之比）剪切角和切應(yīng)變。21、切削塑性合金材料時(shí)，在切削速度不高而又能形成帶狀切屑的情況下，常有一些金屬冷焊并層積在刀具表面上，形成硬度高于工件基本材料的楔塊，并代替刀具切削刃、前面和后面進(jìn)行切削，這一小硬塊稱(chēng)為積屑瘤，大小用積屑瘤高度Hb來(lái)衡量。積屑瘤對(duì)切削過(guò)程的影響：保護(hù)刀具；增大刀具的實(shí)際前角，減小了切屑的變形，降低了切削力；增大切削層厚度；增大已加工表面的粗糙度。影響積屑瘤的主要因素有（1）工件材料的塑性：塑性越大，越易產(chǎn)生積屑瘤；（2）切削速度：很低或很高都很少產(chǎn)生積屑瘤，在某一速度范圍內(nèi)最易產(chǎn)生，主要通過(guò)切削溫度來(lái)影響；（3）刀具前角：增大刀具前角可減小切屑變形和切削力、降低切削溫度從而抑制積屑瘤；（4）冷卻潤(rùn)滑條件。22、在切削過(guò)程中，刀具切入工件使切屑層變?yōu)榍行妓枰朔淖枇ΨQ(chēng)為切削力。常將總切削力F分解為三個(gè)互相垂直的分力：切削力Fc，背向力Fp和進(jìn)給力Ff。切削功率Pc=Fc*Vc/60000。機(jī)床電動(dòng)機(jī)的功率Pe>=Pc/ηc，其中ηc是機(jī)床的傳動(dòng)效率，一般取0.75—0.85。23、總切削力的來(lái)源有變形抗力和摩擦阻力，影響切削力的因素有：（1）工件材料：硬度強(qiáng)度越大，變形抗力也越大，故切削力也越大；（2）切削用量：進(jìn)給量和背吃刀量增大會(huì)使變形抗力和摩擦阻力都增大，故切削力增大；切削速度增大會(huì)使變形抗力增大，故切削力也增大；（3）刀具幾何參數(shù)：前角增大，切削力減??；主偏角增大，F(xiàn)p減小，F(xiàn)f增大；刃傾角增大，F(xiàn)p減小，F(xiàn)f增大；刀尖圓弧半徑增大，F(xiàn)p增大，F(xiàn)f減小。24、切削熱的來(lái)源：在刀具的切削作用下切削層金屬發(fā)生彈性變形和塑性變形；切屑與前面、工件與后面之間消耗的摩擦功也轉(zhuǎn)化為熱能。單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生的切削熱Q=Fc*Vc。切削熱是由切屑、工件、刀具和周?chē)橘|(zhì)傳出的。25、測(cè)量切削溫度最常用的方法是熱電偶測(cè)溫法。切削溫度的分布：（1）很不均勻，刀具前面、后面的最高溫度都不在切削刃上而在離它有一定距離的地方；（2）切屑底層的溫度梯度很大；（3）被切金屬塑性大時(shí)，溫度分布就較為均勻，切削脆性金屬接觸區(qū)域溫度就集中在切削刃附近。影響切削溫度的主要因素：（1）工件材料的強(qiáng)度硬度越大，切削溫度越高；（2）導(dǎo)熱性越好切削區(qū)平均溫度就較低；（3）切削用量對(duì)切削溫度的影響程度以切削速度為最大，進(jìn)給量次之，背吃刀量最小。因此，從降低切削溫度的角度出發(fā)，在選擇切削用量時(shí)，應(yīng)優(yōu)先考慮采用大的背吃刀量，然后選擇一個(gè)合理的進(jìn)給量，最后再確定合理的切削速度。上述切削用量的選擇原則是從最低切削溫度出發(fā)考慮的，這也是制訂零件加工工藝規(guī)程時(shí)，確定切削用量的原則；（4）刀具幾何參數(shù)：前角增大，切削溫度降低；主偏角增大，切削溫度升高；（4）采用切削液可使切削溫度降低。26、刀具在切下金屬的同時(shí)其本身也將鈍化，刀具鈍化可由刀具磨損（切削時(shí)的摩擦引起的刀具材料的逐漸損失不可避免）或刀具破損（由于沖擊振動(dòng)的機(jī)械應(yīng)力、熱應(yīng)力等引起的刀具突然損壞可避免）引起。27、刀具磨損的形式有前面磨損（月牙洼磨損）和后面磨損，其原因包括（1）磨粒磨損：在各種切削速度下都存在，是低速切削時(shí)刀具磨損的主要原因；（2）粘接磨損（3）擴(kuò)散磨損：只是在高溫高壓下才會(huì)發(fā)生，是高速切削時(shí)刀具磨損的主要原因（4）氧化磨損：最容易發(fā)生在主、副切削刃和工件接觸的邊界處。刀具的磨損過(guò)程分為三個(gè)階段：初期磨損、正常磨損和急劇磨損。28、刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)是指刀具允許達(dá)到的最大的磨損量。對(duì)于一般刀具常以后面磨損量VB作為磨鈍標(biāo)準(zhǔn)，自動(dòng)化生產(chǎn)中的精加工刀具常以徑向磨損量NB作為磨鈍標(biāo)準(zhǔn)。切削條件不同所確定的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)也不相同：（1）精加工較粗加工?。?）

工藝系統(tǒng)剛性較差時(shí)應(yīng)規(guī)定較小的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)（3）粗車(chē)鋼件的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)要比粗車(chē)鑄鐵時(shí)取得?。?）加工同一種工件材料時(shí)硬質(zhì)合金刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)要比高速鋼刀具取得小些。29、刀具的壽命是指刀具刃磨后自開(kāi)始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止的切削時(shí)間。切削用量對(duì)刀具壽命的影響與切削用量對(duì)切削溫度的影響是一致的，即切削速度對(duì)刀具壽命的影響最大，其次是進(jìn)給量，背吃刀量的影響很小。因此從延長(zhǎng)刀具壽命角度出發(fā)，選擇切削用量的原則是：先根據(jù)加工余量選擇盡可能大的背吃刀量，再根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性及表面粗糙度要求選擇大的進(jìn)給量，最后根據(jù)確定的刀具壽命選擇切削速度。30、切削加工性是指工件材料被切削加工的難易程度，衡量指標(biāo)有刀具壽命、切削速度和已加工表面質(zhì)量。工件材料的物理力學(xué)性能對(duì)切削加工性的影響（1）硬度和強(qiáng)度增大，切削加工性變差（2）塑性和韌性增大，切削加工性變差（3）熱導(dǎo)率增大，切削加工性變好。提高切削加工性的途徑有通過(guò)不同的熱處理方法，改變材料的金相組織和物理力學(xué)性能；調(diào)整材料的化學(xué)成分。31、刀具材料應(yīng)當(dāng)具備的基本性能是：高的硬度和耐磨性，足夠的強(qiáng)度和韌性，高的耐熱性和良好的冷熱加工工藝性和經(jīng)濟(jì)性。常用的刀具材料有（1）碳素工具鋼和合金工具鋼：切削性能較差，切削刃鋒利，可加工木材、橡膠和塑料（2）高速鋼和硬質(zhì)合金：生產(chǎn)中用的最多、最廣（3）陶瓷、金剛石和立方氮化硼：強(qiáng)度低、脆性大，成本高，僅用于某些有限的場(chǎng)合。32、高速鋼是一種加入了較多金屬碳化物、含碳量也比較高的合金工具鋼：（1）具有一定的硬度和耐磨性，有較高的耐熱性，在切削溫度高達(dá)500℃～600℃時(shí)尚能切削（2）是強(qiáng)度和韌性最好的刀具材料，可以加工從有色金屬到高溫合金范圍廣泛的材料（3）冷熱加工的工藝性好，在熱處理前可以像一般碳鋼一樣進(jìn)行各種加工，熱處理后可以磨出鋒利的切削刃（4）在復(fù)雜刀具制造中仍占主導(dǎo)地位（5）分為通用高速鋼（典型牌號(hào)：W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2）、高性能高速鋼、粉末冶金高速鋼和高速鋼涂層。33、硬質(zhì)合金是由高硬度的難熔金屬碳化物和金屬粘結(jié)劑用粉末冶金方法制成的一種刀具材料（1）硬度和耐熱性比高速鋼好在800℃～1000℃時(shí)還能切削（2）在刀具壽命相同的條件下切削速度比高速鋼大（3）但強(qiáng)度和韌性比高速鋼差，使用時(shí)不能承受大的振動(dòng)和沖擊（4）冷熱加工性都很差，生產(chǎn)成本較低，主要用于制造簡(jiǎn)單刀具；（5）分為鎢鈷類(lèi)（YG）、鎢鈷鈦類(lèi)（YT）、鎢鈷鈦鉭類(lèi)（YW）、碳化鈦基（YN）和涂層五類(lèi)。34、刀具幾何參數(shù)的合理選擇（1）前角取決于工件材料性質(zhì)和刀具材料種類(lèi)（2）后角取決于切削層厚度（3）主偏角取決于工藝系統(tǒng)剛度的大?。?）刃傾角的功用：控制切屑流出方向、影響刀頭強(qiáng)度、影響切削刃的鋒利程度和影響切削分力的大小。35、切削液有冷卻潤(rùn)滑和清洗的作用，常見(jiàn)的切削液有水溶液乳化液和切削油。應(yīng)根據(jù)加工性質(zhì)、刀具材料、工件材料和工藝要求合理選用切削液。36、合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和機(jī)床性能以及保證工件加工質(zhì)量的前提下，能獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。切削用量三要素對(duì)切削生產(chǎn)率、刀具壽命和加工質(zhì)量有著重大影響：（1）三要素中任何一個(gè)增大，材料切除率都隨之增大（2）對(duì)表面粗糙度影響最大的是進(jìn)給量，其次是切削速度，背吃刀量影響最小（3）對(duì)刀具壽命影響最大的是切削速度，其次是進(jìn)給量，背吃刀量影響最小。37、切削用量選擇的原則：在機(jī)床刀具、工件的強(qiáng)度及工藝系統(tǒng)剛性允許的條件下，首先選擇盡可能大的背吃刀量，其次選擇在加工條件和加工要求限制下允許的進(jìn)給量，最后再按刀具壽命的要求確定一個(gè)合適的切削速度。38、刀具的經(jīng)濟(jì)壽命是按工序加工成本最低的原則確定的刀具壽命，刀具的最高生產(chǎn)率壽命是按工序加工時(shí)間最少的原則確定的刀具壽命。39、磨削是一種精加工方法，本質(zhì)上仍屬于切削加工，尺寸精度可達(dá)IT5～I(xiàn)T6，表面粗糙度能達(dá)到0.8～0.08um。常用的磨削方法有外圓磨、內(nèi)圓磨、平面磨、成形磨和無(wú)心磨。有四個(gè)運(yùn)動(dòng)：磨削主運(yùn)動(dòng)、工件切向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)、工件軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)和徑向進(jìn)給量。40、砂輪是把磨料和結(jié)合劑按比例經(jīng)混合攪拌壓坯干燥和焙燒而制成的多孔體，其中磨料起切削作用，結(jié)合劑起粘接作用，氣孔起容屑和冷卻作用。砂輪的形狀、尺寸及特性參數(shù)通常都標(biāo)記在砂輪端面上，一般順序?yàn)椋盒螤畛叽缒チ狭６忍?hào)硬度組織號(hào)結(jié)合劑和最高線速度，其中尺寸的標(biāo)記順序?yàn)橥鈴?厚度*內(nèi)徑。41、砂輪的特性（1）磨料：取決于工件的硬度（2）硬度：由結(jié)合劑的粘接強(qiáng)度和數(shù)量決定。磨削軟材料選用硬砂輪，磨削硬材料選用軟砂輪；磨削與切削的一個(gè)顯著差別在于砂輪具有自銳性，選擇砂輪的硬度實(shí)際上就是選擇砂輪的自銳性（3）磨料粒度：主要根據(jù)加工表面粗糙度來(lái)確定，用粒度號(hào)表示，分為磨粒和微粉兩類(lèi)（4）結(jié)合劑：取決于磨削速度，通常選用陶瓷結(jié)合劑，當(dāng)Vc>35時(shí)選用樹(shù)脂或橡膠結(jié)合劑（5）組織：取決于容屑空間，一般選用中等組織號(hào)。42、砂輪工作表面的形貌特征：磨粒在砂輪表面上是隨機(jī)分布的，磨粒的間距和高低參差不齊；磨粒的形狀和大小都很不規(guī)則；砂輪表面上的磨?？梢孕纬珊芏辔⑿〉那邢魅蟹Q(chēng)為砂輪的微刃性；砂輪都具有一定的自銳性。由于砂輪的形貌特征以及磨削條件（切削層厚度很薄，磨削速度很高）的特點(diǎn)，單顆磨粒的磨削過(guò)程實(shí)際上是由多顆磨粒同時(shí)完成滑擦、刻劃和切削三種現(xiàn)象的組合。43、磨削力可分解為三個(gè)互相垂直的分力：切向力Fc、徑向力Fp和軸向力Ff，磨削過(guò)程有初磨、穩(wěn)磨和光磨三個(gè)階段。44、砂輪的鈍化形式有磨損、表面堵塞和輪廓失真。評(píng)價(jià)砂輪磨削性能的指標(biāo)有磨削效率、砂輪壽命、磨削比與磨耗比，選擇砂輪時(shí)應(yīng)使磨削比盡可能大。最常用的砂輪修整工具是單顆粒金剛石。高效磨削方法有高速磨削、強(qiáng)力磨削和砂帶磨削。第三章外圓表面加工1、外圓表面是軸類(lèi)、圓盤(pán)類(lèi)和套筒類(lèi)零件的主要表面。通常采用車(chē)削和磨削進(jìn)行加工，要求特別高時(shí)才采用研磨和超精加工。在車(chē)床上用車(chē)刀對(duì)工件進(jìn)行切削加工的方法稱(chēng)為車(chē)削加工，所使用的設(shè)備稱(chēng)為車(chē)床。常用車(chē)刀的結(jié)構(gòu)有整體、焊接和可轉(zhuǎn)位。2、車(chē)床種類(lèi)很多，以普通臥式車(chē)床應(yīng)用最廣，其中CA6140普通臥式車(chē)床的功能是進(jìn)行多種回轉(zhuǎn)表面和螺紋表面的加工，還可進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔和滾花等工作，其運(yùn)動(dòng)包括工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)、刀具的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)和車(chē)床的輔助運(yùn)動(dòng)。它的第一主參數(shù)是工件回轉(zhuǎn)的最大直徑，第二主參數(shù)是工件的最大加工長(zhǎng)度，這兩個(gè)主參數(shù)指出了被加工工件的最大輪廓尺寸，選擇車(chē)床型號(hào)時(shí)，應(yīng)根據(jù)加工需要按較小的規(guī)格確定。3、機(jī)床傳動(dòng)系統(tǒng)圖是表示機(jī)床運(yùn)動(dòng)傳遞關(guān)系的示意圖，它用簡(jiǎn)單的符號(hào)代表各種傳動(dòng)元件，按照運(yùn)動(dòng)傳遞的先后順序，以展開(kāi)圖的形式繪出各傳動(dòng)元件的傳動(dòng)關(guān)系，該圖只表示傳動(dòng)關(guān)系而不表示各元件的實(shí)際尺寸和空間位置。4、主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)鏈包括高速傳動(dòng)鏈和低速傳動(dòng)鏈，它的兩末端件是主電動(dòng)機(jī)和主軸。常用傳動(dòng)路線表達(dá)式來(lái)表示機(jī)床的傳動(dòng)路線。5、為實(shí)現(xiàn)加工過(guò)程中所需的各種運(yùn)動(dòng)，機(jī)床必須具備執(zhí)行件、動(dòng)力源和傳動(dòng)裝置，其中傳動(dòng)裝置把執(zhí)行件和動(dòng)力源連接起來(lái)構(gòu)成傳動(dòng)聯(lián)系。6、傳動(dòng)鏈分為外聯(lián)系傳動(dòng)鏈和內(nèi)聯(lián)系傳動(dòng)鏈。進(jìn)給傳動(dòng)鏈?zhǔn)菍?shí)現(xiàn)刀具縱向或橫向移動(dòng)的傳動(dòng)鏈，分析時(shí)應(yīng)把主軸和刀架作為兩末端件。臥式車(chē)床在車(chē)削螺紋時(shí)屬于內(nèi)聯(lián)系傳動(dòng)鏈，在車(chē)削圓柱面和端面時(shí)屬于外聯(lián)系傳動(dòng)鏈，7、CA6140型車(chē)床可車(chē)削米制、英制、模數(shù)制和徑節(jié)制四種標(biāo)準(zhǔn)的常用螺紋，無(wú)論車(chē)削哪種螺紋都必須在加工中形成螺紋母線和螺旋導(dǎo)線，一般是按成形法形成母線，按軌跡法形成螺旋導(dǎo)線?；窘M、增倍組和移換機(jī)構(gòu)組成進(jìn)給變速機(jī)構(gòu)。車(chē)削圓柱面和端面時(shí)，為了避免絲桿磨損過(guò)快，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是由光桿經(jīng)溜板箱驅(qū)動(dòng)的。8、CA6140型車(chē)床縱向機(jī)動(dòng)進(jìn)給量有64種，由4種傳動(dòng)路線來(lái)獲得，當(dāng)運(yùn)動(dòng)由主軸經(jīng)米制螺紋傳動(dòng)路線時(shí)可獲得正常進(jìn)給量，在對(duì)應(yīng)的傳動(dòng)路線下得到的橫向機(jī)動(dòng)進(jìn)給量是縱向機(jī)動(dòng)進(jìn)給量的一半。9、用磨具對(duì)工件表面進(jìn)行切削加工的方法稱(chēng)為磨削；磨削所使用的機(jī)床稱(chēng)為磨床；根據(jù)工件被加工表面的性質(zhì)，磨削分為外圓磨削、內(nèi)圓磨削和平面磨削，外圓磨削是用砂輪、砂帶等磨具來(lái)磨削工件外回轉(zhuǎn)表面的一種加工方法。10、工件外圓的磨削方法有（1）外圓和端面的普通磨削：a、磨削外圓：有縱磨、橫磨兩種，縱磨加工精度高，Ra小，生產(chǎn)率較低；橫磨生產(chǎn)率高，但加工精度低，Ra大；b、磨削端面：磨削過(guò)程中要求工件的軸向進(jìn)給量很小，這是因?yàn)樯拜喍嗣娴膭傂院懿?，不能承受較大的軸向力，因此，要使用砂輪的外圓錐面來(lái)磨削工件的端面。（2）外圓的無(wú)心磨削：（工作原理：以工件被磨削的外圓表面自身定位，工件放在磨削砂輪和導(dǎo)輪之間由托板來(lái)支承，磨削砂輪的線速度很高，導(dǎo)輪是用樹(shù)脂或橡膠為粘接劑制成的剛玉砂輪，它與工件的摩擦系數(shù)較大，工件由導(dǎo)輪的摩擦力帶動(dòng)作圓周進(jìn)給，其線速度基本上與導(dǎo)輪的線速度相等，因此，在磨削砂輪與工件之間有很高的相對(duì)速度，即為切削速度。）有縱磨和橫磨兩種，加工時(shí)不用頂尖或卡盤(pán)，具有如下特點(diǎn)：生產(chǎn)率較高，更易實(shí)現(xiàn)加工過(guò)程自動(dòng)化；尺寸精度和形狀精度都比較高，表面質(zhì)量也好，可獲得較細(xì)的的表面粗糙度；在成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)中應(yīng)用較普遍；不能加工斷續(xù)表面。11、M1432A型萬(wàn)能外圓磨床的第一主參數(shù)是最大工件直徑，第二主參數(shù)是最大工件長(zhǎng)度；其機(jī)械加工精度為IT6～I(xiàn)T7，表面粗糙度為1.25～0.08μm，可用于內(nèi)外圓柱、圓錐表面，生產(chǎn)率較低，通用性較好，被廣泛用于單件小批生產(chǎn)車(chē)間、工具車(chē)間和機(jī)修車(chē)間。12、M1432A型萬(wàn)能外圓磨床的運(yùn)動(dòng)是由機(jī)械和液壓聯(lián)合傳動(dòng)的。13、砂輪主軸及其支承部分結(jié)構(gòu)直接影響工件的加工質(zhì)量，應(yīng)當(dāng)具有較高的回轉(zhuǎn)精度、剛度、抗振性及耐磨性，它是砂輪架部件中的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)。14、砂輪主軸運(yùn)轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性對(duì)磨削表面質(zhì)量影響很大，所以對(duì)于裝在砂輪主軸上的零件都要經(jīng)過(guò)仔細(xì)平衡，一般采用靜平衡；但對(duì)于表面質(zhì)量和加工精度要求較高的磨削以及主運(yùn)動(dòng)速度很高的高速磨削，應(yīng)采用動(dòng)平衡來(lái)調(diào)整砂輪。第四章平面加工1、平面是機(jī)械零件上最常見(jiàn)的表面，通常是盤(pán)形零件、板形零件以及箱體零件的主要表面。根據(jù)所起作用的不同分為非結(jié)合表面、結(jié)合表面和導(dǎo)向平面。2、平面加工的技術(shù)要求（1）形狀精度：主要有平面度公差要求（2）位置精度：主要有垂直度和平行度要求。3、常用的平面加工方法有車(chē)削；銑削和刨削：粗加工；拉削；磨削：精加工；光整：研磨、刮削和拋光。4、選擇平面加工方案的主要依據(jù)是平面的精度和表面粗糙度，此外還應(yīng)考慮零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸、材料的性能、熱處理要求和生產(chǎn)批量等。5、銑削除加工平面外還適于加工溝槽和用于切斷。6、銑削加工的主運(yùn)動(dòng)是銑刀繞自身軸線的高速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)在加工平面或溝槽時(shí)是直線運(yùn)動(dòng)，在加工回轉(zhuǎn)體表面時(shí)是旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。一般情況下銑削的主運(yùn)動(dòng)與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)之間無(wú)運(yùn)動(dòng)聯(lián)系，但在銑削螺旋表面時(shí)二者必須聯(lián)系起來(lái)成為內(nèi)聯(lián)系傳動(dòng)鏈。7、加工平面的銑刀有圓柱銑刀和面銑刀，前者用在臥式銑床上，后者用在立式銑床上；加工溝槽的銑刀有三面刃銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀和角度銑刀；其他類(lèi)型銑刀有成形銑刀和鋸片銑刀，前者的切削刃形狀要按工作法截面形狀來(lái)設(shè)計(jì)屬專(zhuān)用刀具，后者主要用于切斷。8、銑削用量要素包括（1）背吃刀量：對(duì)于圓周銑削它反映了銑削的寬度，對(duì)于端面銑削它反映了銑削的深度（2）側(cè)吃刀量：關(guān)系與背吃刀量相反（3）銑削速度（4）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)速度與進(jìn)給量9、銑削方式分為（1）周銑法：用圓柱銑刀加工平面，有逆銑（切削力F的水平分力Fx的方向與進(jìn)給方向f相反）和順銑（相同）兩種（2）端銑法：用面銑刀加工平面，有對(duì)稱(chēng)銑、不對(duì)稱(chēng)逆銑、不對(duì)稱(chēng)順銑三種。10、周銑法和端銑法比較如下（1）端銑法的加工質(zhì)量更高（2）端銑法的生產(chǎn)率更高（3）周銑法的工藝范圍更廣（4）周銑法常用于單件小批生產(chǎn)，端銑法常用于成批加工大平面。11、銑削特點(diǎn)：（1）斷續(xù)切削，沖擊振動(dòng)很大（2）多刀多刃切削，刀齒容易出現(xiàn)徑向圓跳動(dòng)和軸向跳動(dòng)（3）半封閉容屑形式（4）切削層的公稱(chēng)厚度及銑削力都是周期性變化的（5）圓柱銑刀逆銑時(shí)由于切削刃鈍圓半徑的存在，刀齒都要在工件已加工表面上滑行一段距離后才能切入工件基體。12、常用銑床有臥式升降臺(tái)銑床、立式升降臺(tái)銑床、圓臺(tái)銑床和龍門(mén)銑床。13、在刨床上利用刨刀切削工件的加工方法稱(chēng)為刨削，主要用來(lái)加工各種位置的平面、槽和一些母線為直線的曲面，在刨削過(guò)程中，刀具的直線往復(fù)運(yùn)動(dòng)為主運(yùn)動(dòng)，工件的間歇移動(dòng)為進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。14、由于刨削加工的不連續(xù)性，刨刀切入工件時(shí)會(huì)受到較大的沖擊力，所以刨刀的刀桿橫截面積較車(chē)刀大1.25—1.5倍，此外刀桿作成彎頭；刨刀分為平面刨刀、偏刀、切刀、角度偏刀和彎切刀。15、刨削加工的特點(diǎn)：（1）機(jī)床和刀具的結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，通用性較好（2）生產(chǎn)率較低（3）加工精度一般可達(dá)IT8～I(xiàn)T7，表面粗糙度可控制在Ra6.3～1.6，但刨削加工可保證一定的相互位置精度，故常用龍門(mén)刨床來(lái)加工箱體和導(dǎo)軌的平面。16、因刨削的切削速度、加工表面質(zhì)量、幾何精度和生產(chǎn)率在一般條件下都不太高，所以在批量生產(chǎn)中常被銑削、拉削和磨削所取代，但在加工一些中小型零件上的槽時(shí)（V形槽、T形槽、燕尾槽），刨削也有突出的優(yōu)點(diǎn)。17、常用的刨床有牛頭刨床、插床（立式刨床）和龍門(mén)刨床。18、平面磨削的機(jī)床稱(chēng)為平面磨床，所用的刀具是砂輪，據(jù)此平面磨削的方法有：（1）周邊磨削：用砂輪的圓周表面進(jìn)行磨削；砂輪與工件接觸面積小，發(fā)熱量小，冷卻排屑條件好，可獲得較高的加工精度和較低的表面粗糙度，但生產(chǎn)率較低；磨床主軸臥式布局。（2）端面磨削：用砂輪的端面進(jìn)行磨削；與上相反，磨床主軸按立式布局。第五章

孔加工1、按孔的形狀劃分有圓柱形孔、圓錐形孔、螺紋孔和成形孔；圓柱形孔又有一般孔和深孔之分，長(zhǎng)徑比>5的孔為深孔；成形孔有方孔、六邊形孔和花鍵孔。2、孔的技術(shù)要求包括尺寸精度、形狀精度、位置精度和表面質(zhì)量。3、孔的常規(guī)加工方法有鉆孔：粗加工；擴(kuò)孔、鏜孔：半精加工；鉸孔、拉孔：精加工；磨孔：高精加工。4、鉆孔是在工件實(shí)體材料上直接加工出孔的一種粗加工方法，也是最常用的一種孔加工方法，工藝特點(diǎn)：（1）是孔的粗加工方法（2）可加工直徑0.05～125mm的孔（3）尺寸精度在IT10以下（4）表面粗糙度只能控制在12.5μm。對(duì)于精度要求不高的孔如螺栓的貫穿孔、油孔以及螺紋底孔，可直接采用鉆孔。麻花鉆是鉆孔時(shí)用的刀具，由柄部、頸部、導(dǎo)向部分和切削部分組成。鉆孔方式分為（1）鉆頭旋轉(zhuǎn)而工件不旋轉(zhuǎn)：鉆床、鏜床上屬此種方式（2）工件旋轉(zhuǎn)而鉆頭不旋轉(zhuǎn)：車(chē)床。5、擴(kuò)孔是在工件已有孔的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步擴(kuò)大孔徑、提高孔的加工質(zhì)量而進(jìn)行的一種半精加工方法。所用的刀具是擴(kuò)孔鉆，與麻花鉆相比具有齒數(shù)較多、工作導(dǎo)向性好、不存在橫刃，軸向力很小，鉆頭不易引偏，切削余量小，排屑容易的特點(diǎn)。工藝特點(diǎn)：（1）是孔的半精加工方法（2）加工精度為IT10～I(xiàn)T9（3）表面粗糙度可控制在6.3～3.2μm。當(dāng)鉆削直徑dw＞30mm的孔時(shí)為了減小鉆削力及扭矩，提高孔的質(zhì)量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的鉆頭鉆出底孔，再用擴(kuò)孔鉆進(jìn)行擴(kuò)孔，則可較好地保證孔的精度和表面粗糙度，且生產(chǎn)率比直接用大鉆頭一次鉆出時(shí)還要高。6、鉸孔是用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層進(jìn)行孔的精加工的方法。鉸削過(guò)程不完全是一個(gè)切削過(guò)程，而是包括切削、刮削、擠壓、熨平和摩擦等效應(yīng)的一個(gè)綜合作用過(guò)程。工藝特點(diǎn)：（1）是孔的精加工方法（2）可加工精度為IT7、8、9的孔（3）表面粗糙度可控制在3.2～0.2μm（4）鉸刀是定尺寸刀具，由柄部頸部和工作部分組成（5）切削液在鉸削過(guò)程中起著重要的作用。7、鏜孔是用鏜刀對(duì)工件已有孔進(jìn)行加工的一種半精加工方法，工藝特點(diǎn)：（1）可對(duì)不同孔徑的孔進(jìn)行粗、半精和精加工（2）加工精度可達(dá)為IT7～I(xiàn)T6（3）表面粗糙度可控制在6.3～0.8μm（4）能修正前工序造成的孔軸線的彎曲、偏斜等形狀位置誤差。鏜刀可分為單刃鏜刀和多刃鏜刀。8、拉孔時(shí)沒(méi)有進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，它是如何切掉工件表面的余量呢？這跟拉刀的結(jié)構(gòu)有關(guān)，拉刀是一種多齒刀具，特點(diǎn)是后一刀齒比前一刀齒在半徑方向上的尺寸有所增加，這個(gè)增加量稱(chēng)為拉刀的齒升量，拉刀就是借助刀齒的齒升量一層一層地切去工件表面的余量。拉刀的齒升量被設(shè)計(jì)成從大到小的階梯式遞減方式，即對(duì)應(yīng)于粗加工齒升量較大，而對(duì)應(yīng)于半精加工和精加工齒升量較小，工件加工表面的形狀和尺寸由拉刀最后幾顆校準(zhǔn)刀齒來(lái)保證。9、拉刀按其加工表面分為內(nèi)拉刀和外拉刀，按受力方向分為拉刀和推刀，按其結(jié)構(gòu)方式有整體式和組合裝配式。工藝特點(diǎn)：（1）生產(chǎn)率較高（2）精度高，質(zhì)量穩(wěn)定，精度一般可達(dá)IT9-IT7級(jí)，表面粗糙度可控制在1.6～0.8um，拉削表面的形狀、尺寸精度和表面質(zhì)量主要靠拉刀設(shè)計(jì)、制造及正確使用保證（3）拉削成本低，經(jīng)濟(jì)效益高（4）拉刀是定尺寸、高精度、高生產(chǎn)率專(zhuān)用刀具，制造成本很高，所以，拉削加工只適用于批量生產(chǎn)，最好是大批大量生產(chǎn)，一般不宜用于單件、小批生產(chǎn)。10、絕大多數(shù)孔都是在鉆床和鏜床上加工的。鉆床的主要類(lèi)型有臺(tái)式、立式和搖臂；鏜床的主要類(lèi)型有臥式、坐標(biāo)和金剛七章

機(jī)床夾具設(shè)計(jì)1、機(jī)床夾具是一種安裝在機(jī)床上，對(duì)工件實(shí)施安裝，使工件相對(duì)刀具與機(jī)床占據(jù)一個(gè)正確位置，并在加工過(guò)程中保持不變的一種工藝裝備，簡(jiǎn)稱(chēng)夾具。2、基準(zhǔn)就是用來(lái)確定零件上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)線面，分為（1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)：在零件設(shè)計(jì)圖上用以確定其它點(diǎn)線面位置的基準(zhǔn)，設(shè)計(jì)人員是根據(jù)零件的工作性能要求來(lái)確定設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的（2）工藝基準(zhǔn)：零件在工藝過(guò)程中所采用的基準(zhǔn)，又分為a、工序基準(zhǔn)：在工序圖上用來(lái)確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準(zhǔn)，應(yīng)盡可能用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為工序基準(zhǔn)，所選工序基準(zhǔn)應(yīng)盡可能用于工件的定位和工序尺寸的測(cè)量；b、定位基準(zhǔn)：加工時(shí)使工件在機(jī)床或夾具中占據(jù)正確位置所用的基準(zhǔn)，分為粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)和附加基準(zhǔn)；c、測(cè)量基準(zhǔn)：檢驗(yàn)零件時(shí)用以測(cè)量加工表面的尺寸、形狀和位置等誤差所依據(jù)的基準(zhǔn)；d、裝配基準(zhǔn)：裝配時(shí)用以確定零件、組件和部件相對(duì)于其他零件、組件和部件的位置所采用的基準(zhǔn)，一般要與零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相一致。3、此外還需注意（1）作為基準(zhǔn)的點(diǎn)線面在工件上不一定都是具體存在的，常常是由某些具體的表面來(lái)體現(xiàn)，所以基準(zhǔn)又可說(shuō)成是基面（2）具體的基面與定位元件實(shí)際接觸總是有一定的面積（3）基準(zhǔn)均具有方向性（4）基準(zhǔn)不僅涉及尺寸間的關(guān)系，還涉及表面間的相互位置關(guān)系。4、在實(shí)際生產(chǎn)中，應(yīng)盡量使以上各種基準(zhǔn)重合以消除基準(zhǔn)不重合誤差（1）設(shè)計(jì)零件時(shí)應(yīng)盡量以裝配基準(zhǔn)作為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)以便保證裝配技術(shù)要求（2）在制定加工工藝路線時(shí)，應(yīng)盡量以設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為工序基準(zhǔn)以保證零件加工精度（3）在加工和測(cè)量零件時(shí)，要盡量使定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)重合以減少加工誤差和測(cè)量誤差。5、使工件在機(jī)床上或夾具中占據(jù)一個(gè)正確位置的過(guò)程稱(chēng)為定位；對(duì)工件施加一定的外力使工件在加工過(guò)程中保持定位后的正確位置且不發(fā)生變動(dòng)的過(guò)程稱(chēng)為夾緊；工件定位、夾緊的全過(guò)程稱(chēng)為安裝。安裝方式主要（1）直接找正安裝：用百分