華為采購質量優先及三化一穩定推進主要內容：2采購質量優先策略及落實三化一穩定專項推動近期質量案例及警示重申：內控要求遺留任務一.采購“質量優先”策略：華為集團采購管理委員會關于落實“讓華為成為ICT

行業高質量的代名詞”的決議:推進合作伙伴“三化一穩定”專項改善:(管理IT化、生產作業自動化、人員專業化、關鍵崗位人員穩定)供應商選擇階段:

質量權重提升至15%~25%供應商績效評估階段：質量權重提升到20%或以上供應商年度質量風險等級D類不能成為S、P類供應商。堅定不移地淘汰低質供應商。一.采購“質量優先”落地方案:（一）學習德國，要求供應商以提升質量、提升效率、降低TCO為目標，以信息化/自動化/智能化技術為手段，建立不依賴人的主觀判斷的生產質量控制系統，并吸收日本精益生產理念持續改進TCO，以“三化一穩定”（管理IT化、生產作業自動化、人員專業化、關鍵崗位人員穩定）為要求，全面牽引供應商能力提升；（二）從采購策略上，逐步實現“三個轉變”：從“成本優先”，向“質量優先、優質優價”轉變；從關注絕對價格降低，向關注相對競爭優勢轉變，從關注供應商自身，向關注全產業鏈轉變。（三）在采購全流程（認證、選擇、績效、組合、協同、發展）中，全面貫徹“質量優先”策略，在目前最高為15%的基礎上三年內把質量權重再提升10%，最終達到最高25%；對質量好的供應商給予質量溢價激勵等措施。（四）重建TQC組織，強化PET/SQE供應商技術和質量管理獨立性、權威性及專業能力提升。序號基本要素線纜組件準入門檻（舊）線材及線纜組件準入門檻（新）優化點2成立年限成立3年以上成立5年以上提升門檻要求6行業地位能力滿足華為需求線材要求通信行業TOP20，線纜組件要求在國際/國內具有一定影響力修改后的要求與行業地位的要素相匹配9銷售額（年度）＞=1億人民幣＞=2億人民幣提升門檻要求10注冊資金＞500萬人民幣＞1000萬人民幣提升門檻要求11資產規模（含固定和流動）＞1000萬人民幣＞5000萬人民幣提升門檻要求24產品環保及其管理體系產品環保滿足《華為采購物料環保認證指南》要求，管理體系ISO14001和華為ROHS體系認證要求要求，管理體系ISO14001和華為ROHS體系認證要求，通過ISO14001且證書在有效期內。查驗證書有效性，要求更具體。HUAWEI

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Confidential一.采購“質量優先”

重點工作及進展: 1.供應商準入門檻優化：優化并發布各品類供應商準入基本門檻要求，已優化XXX個品類XX個程序文件，杜絕低資質供應商，內容涉及：“成立年限、行業地位、基礎體系認證”等；一.采購“質量優先”

重點工作及進展: 2.

供應商認證：完成認證標準及體系認證checklist優化并發布，把“三化一穩定”要求作為關鍵項納入體系認證內容，刷新優化了XX個流程文件，并完成21家供應商試點，建立了差異化分品類的認證標準，IC、阻容、光器件、高速連接器等品類通過分數由80分提升到85分；示例：物料目前選擇項目中質量權重調整后的質量權重適用范圍（可以應用質量權重）質量權重變化（提升、降低、不變）線纜10%15%及以上按照權簽立項招標的項目提升連接器10%15%及以上按照權簽立項招標的項目提升PCB10%15%及以上按照權簽立項招標的項目提升8一.采購“質量優先”

重點工作及進展:3.

供應商選擇：完成了供應商選擇標準優化，合理確定質量權重，物料品類招標質量權重提升到15%或以上。示例：落地:2015年底招標已經全部按照調整后權重落實；其中線纜組件(04類物料）質量權重已提升至20%.預留30%份額給A+供應商，剩余70%在主流短名單內招標場景1：如果參與70%份額招標，且中標，則份額為：30%預留份額+中標份額，價格為中標價格。OR場景2：如果參與70%份額招標，未中標，則份額為：30%預留份額，價格跟隨中標最高價。一.采購“質量優先”

重點工作及進展:3.

供應商選擇：大”Q”概念,建立對質量表現好的供應商給予質量份額激勵機制，初步方案如下:a. 引入大Q的概念，指供應商除商務以外的全面質量表現。大Q數據來自現有的績效管理中的

技術、質量、交付、響應、環境，網絡完全、社會責任幾大維度。Q年度值為每季度的平均值，即：年度績效Q≥90分，且在本品類排名第一，則年度績效為A+。對年度績效為A+的供應商實施特殊獎勵，獎勵方案如下：部門10績效標準權重優化前

優化后供應中結構件線纜-線纜&連接器心元器件-PCB分團XXXX2020一.采購“質量優先”

重點工作及進展:4.供應商績效評估：完成了優化供應商績效評估標準并發布，提升質量權重，各物料品類績效評估質量權重提升，不低于20%；示例：給予一年半整改機會，否則降級到P或A、C11給予半年的整改機會，否則降級到C給予一年的整改機會，否則降級到A或C直接淘汰（PHASE

OUT）Strategic

（戰略） Preferred（優選）Approved

（合格） Conditional

（限選） Phase

Out（淘汰）一.采購“質量優先”

重點工作及進展: 5.

供應商組合管理：設置S類、P類供應商質量高壓線，供應商年度質量風險等級D類且未在規定時間內完成整改的供應商不能成為S、P類供應商。質量D類供應商差異化管理方法:?管理IT化有完整的管理體系；所有業務有流程支撐；所有流程實現IT化，有IT系統承載；審視目前IT化現狀；確定流程IT化基線；制定計劃落實管理IT化基線。12生產作業自動化按工序及作業過程識別哪些工序或環節是依賴人工完成；調研和吸收業界的最佳做法；確定生產過程自動化基線；制定計劃落實生產過程自動化基線。人員專業化識別出關鍵崗位，特別是影響產品質量的關鍵崗位；根據華為“高質量”要求，制定關鍵崗位人員知識及能力標準和要求，并形成基線；制定計劃落實“關鍵崗位人員專業化”基線。關鍵崗位人員穩定1.

關鍵崗位人員的年離職率控制在10%以內。二、供應商“三化一穩定”整體要求： 學習借鑒德國及日本質量管理經驗，以“三化一穩定”（管理IT化、生產作業自動化、人員專業化、關鍵崗位人員穩定）為要求，按品類制定基本基線，全面牽引供應商能力提升；QSA體系優化，增加三化一穩定要求，牽引改善重點物料、供應商推動100%符合基線改善新編碼制程認證、新供應商認證要求滿足基線按照物料類別、工序制定華為基線要求二、供應商“三化一穩定”推進思路： 1.新版QSA

已重點增加三化一穩定要求，此部分直接影響稽查評分10分以上.2.QSA

稽查分數為質量考評重點輸入分數，占30%

權重，直接影響質量考評結果.整體思路?二、管理IT

化要求：Huawei

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LTD.141.華為總結生產類供應商來料及生產管控、追溯管理等需要，建議從以上9個方面進行IT

化分析及改善，推動生產全流程IT

化管理.2.

基線模塊優先推行：BOM

管控模塊、文控及變更管理模塊、物流條碼掃描/追溯模塊、模治具管控模塊實現IT化，確保基礎生產管控及追溯滿足IT

化要求.二、管理IT

化要求：1.選擇51家線纜連接器供應商進行IT化調查分析，目前整體模塊符合率67%.目標:主力供應商符合率達到90%.2.校驗管控、模治具管控、制程SPC管控模塊三個模塊符合率低于60%,為目前IT化較薄弱模塊.3.截止目前已推動18家供應商進行相關模塊改善，其中6家改善后已經100%滿足優先推行的4個模塊.連接器工序序號供應商工序環節自動化要求是否基線1沖壓:自動送料、自動沖裁自動化是2注塑:自動吸料、自動注塑(包含Insertmolding等)自動化是3機加:自動加工自動化是4電鍍:自動連續鍍（刷鍍等）自動化是5電鍍:自動掛鍍/滾鍍半自動化是6組裝:插針、壓接、鉚接、扣合等半自動化是7焊接:激光焊接或SMT焊接等半自動化是8檢測：自動通斷、耐壓測試半自動化是9檢測：自動CCD檢驗（簧片開口、位置度、共面度等）半自動化是10包裝：裝盤或TapeReel包裝半自動化否二、生產自動化要求：連接器基線Huawei

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LTD.16電纜組件工序序號供應商工序環節自動化要求是否基線1自動裁線剝皮自動化是2分線手工/半自動化否3連續端子自動壓接自動化是4焊接半自動化是5自動焊接（高速電纜）半自動化是6注塑:內模成型、外模成型（自動吸料、自動注塑）自動化是7組裝:裝螺釘、鉚接、扣合、擰合等半自動化是8包銅箔、美紋紙手工/半自動化否9電測:通斷、耐壓、信號等半自動化是10包裝：貼標簽、扎線、裝袋手工/半自動化否17二、生產自動化要求：電纜組件基線光跳線工序序號供應商工序環節自動化要求是否基線1自動裁線自動化是2剝線、剝纖手工或半自動化否3插芯注膠自動批量插芯注膠或半自動化是4穿纖、穿零件手工或半自動化否5固化（烘烤）半自動化是6組裝:壓接等半自動化是7研磨半自動化是8端面檢測手工或半自動化否9性能檢測（高端產品）高端產品自動檢測判定結果并保存檢測數據記錄是10包裝：貼標簽、扎線、裝袋手工或半自動化否二、生產自動化要求：光跳線基線PCB工序序號工序自動化要求是否基線？1內層圖形:前處理、涂/貼膜、曝光機、DES線自動化是2AOI:AOI掃描、AOI檢修自動化是3壓合:棕化、預排板、壓板自動化是4鉆孔:上PIN、鉆孔、退PIN自動化是5電鍍（PTH+板面電鍍）:等離子、垂直沉銅、水平除膠、水平沉銅、加厚銅自動化是6外層圖形:前處理、貼膜、曝光自動化是7圖形電鍍:圖形電鍍自動化是8外層蝕刻：外層蝕刻自動化是9阻焊：前處理、阻焊絲印、曝光、阻焊顯影自動化是10表面處理：OSP、HASL、ENIG、化學Ag、化學Sn自動化是11電測試：FT測試自動化是12終檢：AVI半自動化/自動化否二、生產自動化要求：PCB基線二、生產自動化要求：工序自動化調查分析20100.0%100.0%100.0%100.0%94.7%94.1%94.1%

89.5%85.7%68.4%150.0%100.0%50.0%0.0%100.0%100.0%100.0%100.0%

100.0%80.0%50.0%25.0%0.0%0.0%150%100%50%0%連接器TOP廠家物料各工序自動化情況 電纜組件TOP廠家物料各工序自動化情況100.0%100.0%

100.0%75.0%

75.0%

75.0%25.0%

25.0%

25.0%0.0%150%100%50%0%光跳線TOP廠家物料各工序自動化情況50%30%100%100%85%100%80%90%100%100%90%

80%150%100%50%0%PCB各工序自動化符合率TOP

供應商/物料華為基線工序自動化程度整體滿足率已達80%以上，自動化進步明顯。電纜組件組裝工序和PCB

電測工序滿足率較差(50%),光跳線整體行業自動化較差。從調查結果看，光跳線關鍵工序、電纜組件部分關鍵工序一年以下人員都占50%

以上，行業人員層次結構較差.21二、關鍵崗位人員穩定要求： 100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%拉絲工序擠塑工序自動化/

裝半工自序動組注塑成型工序電測檢驗工序焊接工序端面研磨工序光學性能檢測工序插芯注膠工序自動檢驗工序自動/半

工自

序動組裝人工檢檢驗驗/工半序自動線材線材電纜組件電纜組件電纜組件電纜組件光跳線光跳線光跳線連接器連接器連接器6年以上比例3~6年所占比例1~3年所占比例0.5~1年所占比例6個月以下比例二、關鍵崗位人員穩定要求： 關鍵崗位人員穩定要求:1.建立差異化人員管理機制（激勵、培養等），降低關鍵人員離職率(年度離職目標:10%

以下）2.100%

關鍵崗位人員建立備份，確保人員異常/離職后，備份人員能及時補充3.完善培訓機制，確保關鍵崗位人員上崗前有效培訓人員離職率看，部分關鍵工序月度離職率達到平均7%,自動化改善前，對產品質量影響明顯.三、近期質量案例:1422XX連接器金屬絲問題(1/7)23問題描述無線生產線發現短路導致停線，故障點為連接器相鄰管腳短路，拆開連接器分析為相鄰管腳未裁斷。使用270pcs發現5PCS。原因分析產生原因：沖裁刀具磨損導致一卷端子中某一段橋位未完全裁斷，造成短路問題。流出原因：1.員工首件檢驗沒有識別不良，樣品NG，但是員工判定OK；2.CCD檢驗設備被人為調整，檢驗區域未覆蓋未裁斷的區域，造成不良流出；反思員工的執行力需要重點關注，模具維修后對之前的不良品的追溯尤為重要；重要檢驗設備的參數調整需要加密，防止員工隨意調整；直接損失:華為外協直接退貨:100KPCS以上，承擔所有物料及返工費用,待索賠。商務限制:記錄考評關鍵事件,質量考評為:C,直接影響商務招標質量評分。三、近期質量案例:1406XX連接器簧片開口過大

(2/7)24問題描述2015年11月3號

XX產品上單板出現告警問題,10臺機柜有9臺機柜告警.通過分析，不良原因為XXX供應商連接器物料編碼1406022768V孔偏大導致接觸不佳造成.原因分析產生原因：端子收口工站鉆夾頭高度調整不當導致母pin開口gap較大；流出原因：裝配拔出力自動檢測設備設備異常，且未制定詳細的設定、調整、維護保養操作指導書。IPQC未將此拔出力列入檢驗項目中，從而導致該檢測設備失效也無法被檢知，發生批量不良流出。反思廠商內部管理的疏漏，缺少首件檢驗和IPQC的巡檢。針對此類問題進行了水平展開。直接損失:華為外協直接退貨:50KPCS

以上，承擔所有物料及返工費用,待索賠。商務限制:記錄批量質量問題,

商務限制，降低份額，質量考評扣分直接影響商務招標質量評分。三、近期質量案例:2505XX線材高溫卷繞開裂(3/7)問題描述2015年上半年華為材質監控測試發現供應商XXX2505xxxx網線在高溫卷繞130

℃/1h開裂，同時進行護套材質分析測試，發現護套材質與備案圖譜不一致，供應商XXX使用了非圖譜備案的膠料生產加工.原因分析未進行PCN變更申請,供應商直接使用了非備案供應商的膠料生產加工網線物料并交貨到華為，涉及物料XXX

箱，反思1. 原材料一旦出問題往往帶來非常嚴重的后果，如有此類變更需求請各供應商通過正常的PCN流程反饋，華為會配合測試評估，嚴禁供應商私自變更等行為.2、發現此類問題華為會“從重處罰”，請各供應商引以為戒.直接損失:華為庫存全部退貨，關閉編碼ASL，以PCN違規處理共索賠處罰3.8萬元。商務限制:記錄考評關鍵事件,直接影響質量考評和影響商務招標質量評分。三、近期質量案例:1413XX光纜高溫卷繞開裂(4/7)問題描述2015年8月18華為可靠性監控測試XXX供應商光纜組件編碼1413xxxx

130度@1h高溫卷繞測試NG，光纜纜材供應商為XXX.原因分析光纜纜材供應商膠料變更造成，為改善外觀直接增加部分材料的比例，未提供PCN變更申請做詳細評估、驗證直接導入生產；反思1. 各供應商需審視針對二級供應商管理流程有無問題、執行是否到位，與主流二級供應商是否有簽核PCN協議?

例如：膠料供應商、光纜纜材供應商；直接損失:庫存零件、成品全隔離報廢，共索賠處罰

10萬元.商務限制:

記錄考評關鍵事件,直接影響質量考評和影響商務招標質量評分.三、近期質量案例:PCB孔銅鍍層質量問題(5/7)HUAWEI

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Confidential問題描述2015年10月9日，EMS反饋加工XX產品單板1532批次，有多片單板老化過程中不同位置孔銅電阻開路異常，切片表現為PCB孔銅存在柱狀結晶.原因分析產生原因：圖形電鍍線不連續生產，電鍍藥水體系失衡，且光澤劑濃度未及時測試。流出原因：廠家沒有建立孔銅柱狀晶檢驗方法，在電鍍過程檢驗、出貨檢驗環節沒有發現柱狀結晶.導致不良品流出。反思質量管理缺失，電鍍藥水關鍵指標檢測不符合文件要求。新開缸時，沒有嚴格按照開缸流程執行.產品可追溯性差，一旦發生質量問題無法鎖定精確的范圍，導致大量的返工排查工作.直接損失:華為返工排查10KPCS以上，承擔所有物料及返工費用,

待索賠。商務限制:一級批量問題,

年度質量考評為D,直接影響商務招標質量評分，并進行D類整改限制.三、近期質量案例:Y廠家ASN標簽貼錯混料(6/7)28問題描述10月24日IQC來料檢驗時，發現Y廠家14200218來料混有一箱14200079物料。混料物料外箱ASN標簽正確為14200218，而外箱物料Item標簽、內盒物料標簽及實物均為14200079，實際來料發生混料問題。原因分析產生原因：倉庫理貨區域缺乏規劃，多個編碼混堆理貨，1箱物料搬錯，導致ASN標簽貼錯；流出原因：1、條碼掃描作業SOP要求可實際執行性較差又缺乏監管，員工未按SOP要求規范執行條碼動作，導致掃描系統報錯未能及時發現，錯誤處理系統報錯信息導致不良品流出；2、未將華為錯混料警示函關于ASN條碼掃描系統漏洞的警示及控制要求在內部落實，導致該掃描漏洞異常重復導致異常物料流出問題。反思SOP的制定與實際場景脫節，員工便執行又缺乏監管及反饋機制，直接導致執行性問題發生。供應商對華為的警示要求未能引起重視，導致同樣問題一發再發。直接損失:

退回物料返工，承擔所有物料及返工費