水城縣姬官營至普古埡口公路營盤至普古埡口段蘭花大橋施工方案編制人：職務：審核：職務：

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編制單位：中國建筑第六工程局有限公司

版本：第一版發布日期：2018.4.15中國建筑第六工程局有限公司科技管理表格施工方案審批表表格編號CSCEC6B-KJ-B30601工程名稱水城縣營盤至普古埡口公路蘭花大橋施工方案線路總長29.076km建設單位水城縣交通建設公司路面寬度8.5m設計單位山東省公路設計咨詢有限公司結構類型路基、路面、橋梁施工單位中國建筑第六工程局有限公司合同工期730天編制時間2018.1編制人邵洪興審核部門技術質量部送審時間2018.1.24批準人劉曉敏審批時間審批意見：（填寫審核、批準的具體意見、建議，對于應修改的部分應明確、具體）目錄TOC\o"1-2"\h\u59501、編制依據 中國建筑第六工程局有限公司蘭花大橋施工方案PAGEPAGE3水城縣姖官營至普古埡口公路營盤至普古埡口段蘭花大橋施工方案1、編制依據1.1、《公路工程技術標準》(JTGB01-2014)；1.2、《公路橋涵施工技術規范》(JTG/T

F50-2011)；1.3、《公路工程質量檢驗評定標準》（JTG

F80-2004）；1.4、交通部《公路工程施工安全技術規程》（JTGF90-2015）；1.5、《公路水運工程安全生產監督管理辦法》（交通部令2017年第25號）；1.6、《施工現場臨時用電安全技術規范》（JGJ46-2005）；1.7、《公路環境保護設計規范》（JTGB04-2010）；1.8、《建設工程安全生產管理條例》國務院令第393號；1.9、《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》（JGJ130—2011）；1.10、《鋼結構設計規范》（GB50017-2003）；1.11、《公路橋涵地基與基礎設計規范》（JTGD63-2007）；1.12、《公路工程金屬試驗規程》(JTJ055-83)；1.13、《工程測量規范》(GB50026—2007)；1.14、《起重機械安全規程》GB/T6067-2010；1.15、《施工現場機械設備檢查技術規程》（JGJ160-2016）；1.16、《混凝土結構設計規范》（GB50010-20102015年版）；1.17、《鋼筋機械連接技術規程》JGJ107-2016；1.18、水城縣沉陷區交通基礎設施工程（營盤至普古埡口公路）施工合同；1.19、貴州省水城縣營盤至普古埡口公路工程設計圖紙、施工組織設計；1.20、蘭花大橋圖紙（S-4）（電子版）。2、工程概況2.1、工程概況本項目設計速度v=40km/h，平曲線一般最小半徑為100m，極限最小半徑為60m，不設超高的最小平曲線半徑為600m。最大縱坡為7%，坡長不超過500m，最短坡長為120m。本橋設計使用年限：100年；設計汽車荷載：公路I級；設計速度60公里/小時；橋面寬度：1.5m（人行道）+0.25m（絕緣帶）+6m（行車道）+3.5m（行車道）+0.25m（絕緣帶）+1.5m（人行道）=13m。抗震設防標準：7級抗震措施；設計環境類別：I類。蘭花大橋位于水城縣營盤鄉蘭花村，中心里程為K5+605，設計為6*20米連續箱梁，本橋為跨越溝壑而設，橋梁全長132m。全橋位于半徑為50m的曲線上，共五個橋墩、兩個橋臺。0#橋臺和6#橋臺為直徑1.5m、樁長10米的樁基礎，各6根樁，共12根樁；1#墩為直徑1.5m、樁長12米的樁基礎2根；2#墩為直徑1.5m，樁長12米的樁基礎2根；3#墩為直徑1.6m、樁長12米的樁基礎2根；4#墩為直徑1.6m，樁長12米的樁基礎2根；5#墩為直徑1.5m、樁長11米的樁基礎2根。本橋下部結構型式：0#和6#橋臺為U型橋臺；1#橋墩為直徑1.3米的圓形墩，墩高7m；2#橋墩為直徑1.3米的圓形墩，墩高11m；3#橋墩為直徑1.4米的圓形墩，墩高19m；4#橋墩為直徑1.4米的圓形墩，墩高18m；5#橋墩為直徑1.3米的圓形墩，墩高15m。承臺尺寸為14m*7.7m*2m。本橋上部結構為3*20米鋼筋砼連續箱梁。箱梁主要參數為：a)箱梁高度：1.4米等高箱梁；b)頂板厚度：頂板厚度為25cm，梁端及中支點處采用變高度；c)底板厚度：底板標準厚度為25cm，梁端及中支點處為40cm；d)腹板厚度：梁端為70cm，跨中為40cm；e)橫梁：在梁端設置150cm橫梁，在連續墩處設置250cm中橫梁；f)為保證箱梁內干燥，在箱梁底板上設置排水孔，在腹板及底板設置通氣孔。箱梁預拱度為跨中向上1.5cm。本橋橋面鋪裝結構型式為8cmC40現澆整體砼+10cm瀝青砼鋪裝。橋面寬度為1.5m（人行道）+0.25m（絕緣帶）+6m（行車道）+3.5m（行車道）+0.25m（絕緣帶）+1.5m（人行道）=13m。兩側設置人行道，寬度為1.5米，采用鋼管鋼板復合欄桿。2.2、主要工程數量表蘭花大橋主要工程數量表序號工程項目單位數量數量補充完整蘭花大橋設計圖紙不完整，目前僅有這些工程量。已催促設計院盡快完善圖紙數量補充完整蘭花大橋設計圖紙不完整，目前僅有這些工程量。已催促設計院盡快完善圖紙備注1樁基礎C30砼m3/根432.2/222承臺基底處理C25片石砼m32003承臺C30砼m3431.24臺身C25片石砼m3198.65墩身、臺身、系梁、蓋梁C30砼m3258.96搭板、人行道C30砼m37現澆箱梁C40砼m38橋面鋪裝C40砼m39瀝青砼m310橋面防水m211樁基礎HPB300鋼筋Kg12樁基礎HRB400鋼筋Kg13下部結構HPB300鋼筋Kg14下部結構HRB400鋼筋Kg15上部結構HPB300鋼筋Kg16上部結構HRB400鋼筋Kg17D10帶肋鋼筋網片Kg18鋼板Kg19支座套2080型伸縮縫m2.3、本橋施工的重難點及對策本橋施工的重點為樁基礎及現澆箱梁施工及雨季施工，難點為施工便道、作業平臺及泥漿處理。2.3.1樁基施工：充分考慮地質情況，采用合理的鉆進方式和護壁方法，采用全護筒跟進穿越溶洞層，充分做好樁基澆筑前的準備工作，備好材料及砼供應，準備好備用電源確保砼澆筑的連續進行。2.3.2現澆箱梁施工：編制專項施工方案，對支架的安全性做受力驗算，對地基處理、支架搭設、支架預壓、模板鋼筋砼等工序加強現場控制。2.3.3施工便道、作業平臺與泥漿處理的施工：在思想上高度重視，將安全、環保始終放在第一位，詳細調查地形情況，做好施工方案，加強現場控制，特別是作業平臺的填筑必須層層壓實，密實度達到93%及以上，確保支架平臺的安全性；泥漿處理也需高度重視，采取土袋圍堰、泥漿溝槽、及時運走多余泥漿等方法確保泥漿不外溢，避免污染環境。2.3.4雨季施工：加強施工便道的路面結構處置，增設排水溝確保道路暢通；拌合站和鋼筋集中加工棚備料充足，不得產生因雨天停工待料的現象；清理沖溝排水通道和檢查臨時涵管排水情況，確保排水暢通，在臨時涵洞進口增設攔水壩，避免因雨水過大導致涵管排水不及時沖毀平臺；積極與氣象部門聯系，取得第一手資料，準備好土袋，在暴雨情況下加高作業平臺邊緣擋水壩，杜絕雨水浸泡平臺的現象發生。3、建設項目所在地區特征3.1、自然特征3.1.1地形地貌項目地處云貴高原中部，烏蒙山脈東側滇東高原向黔中丘原過渡、黔西北高原向廣西丘陵過渡的梯級大斜坡地段。相對高差大，地形坡度陡，峰巒重疊，峽谷深切，河道縱橫。本橋地處溝壑地帶，地面橫縱坡較陡，坡比約為1:0.3~1:0.5，施工難度相對較大。本橋地貌如下圖：3.1.2地質特點本項目部分路段區內地形陡峭，原路基左右側邊坡非常陡峭。路線經過河流區域，且區內發育斷層、褶皺；從地形及構造角度看，工程地質條件較差；路線經過覆蓋層較厚區域，路基邊坡易滑塌。整段路基的巖石巖性抗壓強度較高，抗風化能力較強，層間結合好，總體而言，本項目的工程地質條件一般。本橋地質情況較差，表面覆蓋0-1米種植土，其下為較破碎石灰巖、石灰巖孤石、微風化石灰巖層，根據鉆探情況存在多層次溶洞。3.1.3水文氣候特征項目區域屬溫涼濕潤的高原亞熱帶季風氣候，氣候溫和，涼爽宜人，冬無嚴寒，夏無酷暑，雨熱同季，春秋相連，年日照1300-1500小時，年平均氣溫12.4℃，年平均降水量1200毫米，無霜期250天左右。夏季涼爽、舒適、滋潤、清新、紫外輻射適中，年平均日照時數1430.7小時，屬貴州省日照較多地區之一。3.2、交通運輸情況本橋位于營盤鄉至龍場鄉244縣道旁，縣道緊挨橋邊，除施工便道需新建外，交通比較便捷。3.3、施工用水、用電調查及對策本橋橋位附近無變壓器可接，無外電可用，施工用電只能采取自發電，根據施工需要，采用兩臺100KVA柴油發電機滿足本橋施工用電。本橋臨時用電布置方案為：本橋電力線路采用三相五線制，順橋向自發電機組開始通長布置主線，單線線徑為90mm2鋁芯線，長度100米。每墩臺布置支線，覆蓋墩臺施工范圍，支線總長度為100米。4、總體施工組織安排4.1、施工總體目標4.1.1總體目標本橋作為本項目的一個單位工程，必須滿足施工組織設計要求的總體目標：以科學發展觀為指導，全面落實質量、安全、工期、投資、環保和維穩的管理要求，以確保工程質量和安全為核心，全面推行項目標準化管理；以依法合規，科學有序為原則，全面提升項目建設各項管理水平，高質量實現本項目各項目標，將本項目建設成綠色、環保、高效、節能、人民滿意的工程。4.1.2質量目標符合國家、有關標準、規范及設計文件要求，檢驗批、分項、分部工程施工質量檢驗合格率100%，本橋一次驗收合格率100%，本橋質量零缺陷；工程實體結構滿足設計使用壽命要求；4.1.3安全生產目標項目總體目標：健全各項安全管理制度，嚴格遵守各項安全法規，完善項目建設過程安全控制，推進施工安全標準化建設，確保安全有序完成項目建設。本橋具體控制目標：堅決杜絕安全生產特別重大事故、重大事故、較大事故和一般安全生產事故；杜絕因本橋施工引起的特別重大、重大、較大、一般事故；杜絕重大及以上火災事故，杜絕重傷、死亡事故，輕傷事故頻率控制在千分之三以下。4.1.4工期目標（1）本橋計劃工期為2018年5月1日開工，2018年10月10日完成；（2）本橋計劃工期滿足項目整體工期目標。4.1.5環境保護、水土保持目標本橋施工符合國家、行業及地方有關環保、水保的要求，在施工過程中嚴格按照國家有關部委批復的環保、水保方案實施，確保工程所處的環境不受污染。4.1.6維穩穩定目標本橋施工時需落實環保、水保措施，維護農民工利益，保護被征地拆遷主體的合法權益，杜絕惡性群體上訪事件。4.1.7文明施工目標本橋施工現場管理滿足水城縣交通局下發的《建設項目現場安全文明標志》和《建設項目現場管理規范》中文明施工的要求。4.1.8廉政建設目標本橋施工實現零違法。在橋梁建設過程中，深化工程建設領域突出問題專項治理，不發生違法違紀和腐敗事件，無嚴重不良反應，實現工程優質、干部優秀。

4.2、施工組織計劃4.2.1施工組織機構本橋組織機構如下圖：

各班組工作范圍為：測量組：承擔本橋所有施工測量及測量資料的編制工作；材料組：承擔本橋施工材料的組織、進場、報驗、驗收等工作；土方組：承擔本橋的施工便道、施工平臺、基坑開挖、回填等土石方工作；漿砌組：承擔本橋擋土墻、椎體護坡、墩旁防護等工作；樁基組：承擔本橋的樁基鉆進、灌注等工作；鋼筋組：承擔本橋所有鋼筋的制作、安裝工作；模型組：承擔本橋所有模型的安裝、拆除、維修、保養工作；砼組：承擔本橋所有砼（樁基除外）的澆筑、養護工作；支架組：承擔本橋所有鋼管腳手架、現澆梁滿堂支架的搭設、預壓工作。4.2.2擬投入本段人員、材料、機械計劃：一、人員配備計劃表序號工種姓名人數備注1項目經理王留清1全面負責本項目管理2項目總工邵洪興1負責本項目施工技術3生產經理張建強1負責本項目施工生產4現場負責人張俊1負責本橋全面施工管理5技術負責人李傳平1負責本橋技術管理6橋梁工程師賈軍偉1負責本橋技術工作7現場管理員/4負責現場施工管理8測量組/3負責本橋測量9材料員/2負責本橋材料組織工作10專職安全員/2負責現場施工安全11質檢員賈正強1負責現場施工質量12試驗員高洪俊1負責本橋現場試驗取樣等二、勞動力投入計劃表序號工種人數備注1機械操作、汽車司機12基礎挖方、便道修路、平臺填筑2鋼筋工細分工種已修改細分工種已修改153鉆機工144混凝土工65普工206環衛、清潔工4三、擬投入本段施工設備計劃表序號設備名稱型號數量備注1挖掘機（帶破碎錘）卡特3201便道、擋墻、平臺、基礎開挖2自卸汽車15T以上3運輸土石方、材料3沖擊鉆機CK30002樁基礎4發電機100KVA2橋梁施工用電5吊車2516砂漿攪拌機1便道擋墻砌筑7鋼筋加工設備1套加工鋼筋8木工設備1套加工模板9砼攪拌站90型1集中拌和10砼運輸車10m34運輸砼11插入式搗固器φ502搗固砼12泥漿泵3臺13泥漿運輸車1臺運輸泥漿14鐓粗機YD402臺四、擬投入材料計劃表序號材料名稱單位數量補充完整并與“主要工程數量表”相對應蘭花大橋設計圖紙不完整，目前僅有這些工程量。已催促設計院盡快完善圖紙補充完整并與“主要工程數量表”相對應蘭花大橋設計圖紙不完整，目前僅有這些工程量。已催促設計院盡快完善圖紙備注1C25砼m3398.6拌合站集中拌制2C30砼m31122.3拌合站集中拌制3C40砼m3拌合站集中拌制HPB300鋼筋4A8Kg5A10Kg6A16Kg欄桿HRB400鋼筋7C12Kg8C16Kg9C20Kg10C22Kg11C25Kg12C28Kg13C32Kg14PC32.5水泥t臨時擋墻15中粗砂m3臨時擋墻16模板㎡定型剛模17扣件式鋼管腳手架t4.2.3施工計劃本橋計劃于2018年5月1日開始施工便道及擋墻平臺施工，10月10日完成本橋施工。施工進度計劃橫道圖見附表：蘭花大橋施工進度橫道圖序號工程項目單位數量起止時間總天數2018年5月2018年6月2018年7月2018年8月2018年9月2018年10月一施工準備1便道、平臺擋墻m35月1-5月15日152便道、平臺填筑m35月16日-5月20日5二樁基礎根與工程量表不對應已修改22與工程量表不對應已修改5月21日-6月30日41三下部結構1承臺m33857月10日-7月20日112臺身m39267月11日-7月31日213墩臺身、系梁、蓋梁m31297月15日-7月31日17四上部結構1現澆梁滿堂支架跨37月20日-8月5日172支架預壓跨38月6日-8月13日83現澆箱梁m32228月14日-8月31日184橋面鋪裝m347.89月1日-9月15日155欄桿m729月16日-10月10日255、施工準備5.1、施工平面布置本橋橋梁為現澆箱梁，采用滿堂支架作為現澆箱梁的受力支架。因現場地形較陡，在施工準備階段必須考慮滿堂支架的平臺，填筑碾壓施工平臺。受地面橫坡較陡因素影響，必須設置擋土墻方可形成支架平臺和施工便道。現場施工場地布置詳見《蘭花大橋施工場地布置圖》《蘭花大橋施工便道布置圖》《蘭花大橋箱梁支架平臺橫斷面圖》《蘭花大橋鋼筋砼管涵布置圖》。5.2、技術準備組織全體施工人員復核施工圖紙、對圖紙的疑問及時向設計院和監理工程師提出，學習掌握施工技術規范、合同文件以及監理實施辦法，并作好施工技術交底。5.3、施工現場準備根據《蘭花大橋施工場地布置圖》修建好施工便道并清理場地，場地的清理包括清除殘渣、去除表土、去除和處理規定范圍內的所有草木和石礫。仔細查明地上、地下有無管線，對標段中的照明、輸電線路，查明其平面位置和高度，對施工有影響的需提前拆除。5.4、測量準備根據已復核且經監理工程師批準的導線點、水準點進行加密以滿足本橋的施工，報監理工程師批準后作為施工用的控制點。復測原地面數據、斷面圖資料報監理工程師審核。5.5、施工便道布置及做法5.5.1便道布置施工過程中，從K5+510橋位右側修建施工便道一，施工便道總長128米，根據地形，寬度設置不小于4.5米，施工便道最大縱坡24%。從既有公路右側修建上橋施工便道二，便道中長100米，根據地形，寬度設置不小于4.5米，施工便道最大縱坡24%。平面布置詳見《蘭花大橋施工便道布置圖》。5.5.2便道做法為確保雨季正常施工，對施工便道需進行路面處理，具體做法為：鋪設50cm厚片石和20cm厚碎石，并采用壓路機碾壓密實，確保重車及設備通行，路面設置2%橫坡，道路邊設置排水溝。詳見《蘭花大橋施工便道橫斷面圖》。施工便道做法如下圖：5.6、箱梁現澆支架平臺5.6.1現澆箱梁支架平臺布置本橋橋梁為6跨20米箱梁，需采用現澆，因本橋地勢橫坡縱坡較陡，因此需設置現澆箱梁支架平臺，箱梁支架采用滿堂式鋼管支架。為減少占地，避免平臺受力滑移，平臺左側設置擋土墻，擋土墻最大高度15米。由于此處存在滑坡的安全隱患，需要將橋右幅原地面全部降至場平高度。詳見《蘭花大橋施工場地布置圖》《蘭花大橋箱梁支架平臺橫斷面圖》。5.6.2現澆平臺工程項目的組成由于現澆支架平臺為受力平臺，承受支架、箱梁模板、箱梁鋼筋、箱梁混凝土、風荷載、操作人員設備施工荷載等各項荷載，所以現澆支架平臺設計施工必須安全牢固。現澆支架平臺由擋土墻、擋土墻墻背回填漿砌片石（深坑段）、平臺填筑、平臺面層處理等工程項目組成。5.6.3擋土墻施工便道及平臺擋土墻基坑開挖、擋墻砌筑施工工藝按路肩擋土墻施工工藝執行，詳見《擋土墻施工方案》。由于K5+585~K5+645段擋土墻位于深坑段落，其地面高差與原道路高差最大達22米，砌筑擋土墻的材料無法直接運輸到該段擋墻施工點，只能采取人工配合挖掘機轉運材料至工作面，平均運距80米。擋土墻施工要點：（1）、墻身要分層錯縫砌筑，砌出地面后的基坑應及時回填夯實，并完成其頂面的排水和防滲設施。（2）、沉降縫內兩側壁應豎直、平齊，無搭疊，縫中設置2厘米厚木板作為隔離措施。（3）、泄水孔應在砌筑墻身過程中設立，確保排水暢通，在出地面時設置第一道泄水孔，并在墻背設置反濾層。（4）、當墻身的砂漿強度達到設計強度的75%時方可進行墻背回填工作，在距墻背1米范圍內不得使用振動壓路機碾壓，只能采用小型打夯機打夯密實。（5）、砂漿拌制及運輸：同基礎砌筑砂漿工藝。（6）、坡度架：為了確保墻身坡度與設計一致，設立三角坡度架，坡度架必須設立牢固，并與設計圖墻面坡比一致。在直線段可在沉降縫處設置坡度架，曲線地段每3米設置一道坡度架。（7）、腳手架搭設：當墻身高度高出1.5米后在墻背和墻面搭設雙排鋼管腳手架，腳手架基礎先夯實，并澆筑15厘米厚C20砼，腳手架層高90cm，行距90cm，排距120cm。（8）、墻身砌筑墻身砌筑應分段分層采用座漿法砌筑，分層砌筑時，應先角石，后邊石或面石，最后才填腹石，面石必須按掛線來砌筑，面石必須采用一丁兩順砌筑，丁石厚度必須是順石厚度的2倍以上。擋墻表面平整順直，且不得形成通縫，其平整度不得大于2cm。片石分層砌筑以2~3層石塊組成一工作層，每工作層的水平縫大致平齊，豎縫應錯開，不能貫通。外圈定位行列和轉角石選擇形狀方正、尺寸相對較大的片石，并長短相間地與里層砌塊立交接成一體，上下層石塊也應交錯排列，避免豎縫重合，砌縫寬度一般不應大于4cm。較大的砌塊應使用于下層，石塊寬面朝下，石塊之間均要有砂漿隔開，不得直接接觸，豎縫較寬時可在砂漿中塞以碎石塊，但不得在砌塊下面用小石子支墊。砌體中的石塊應大小搭配、相互錯疊、咬接密實并備有各種小石塊，作擠漿填縫之用，擠漿時可用小錘將小石子敲入縫中。分層砌筑的工作段分段的位置宜設置在沉降縫處，各段水平縫應基本一致。相鄰擋土墻設計高差較大時應先砌筑高墻段。擋土墻每天連續砌筑高度不宜超過1.2m。砌筑中墻體不得移位變形。砌筑擋土墻應保證砌體寬（厚）度符合設計要求，砌筑中應經常校正掛線位置。砌石底面應座漿鋪砌，立縫填漿搗實，不得有空縫和貫通立縫。砌筑中斷時，應將砌筑好的石層空隙用砂漿填滿。再砌筑時石層表面應清掃干凈，灑水濕潤，工作縫應留斜茬。擋土墻外露面應留深10mm～20mm的勾縫槽，按設計要求勾縫。（9）、泄水孔安裝：泄水孔隨擋墻砌筑按設計圖進行安設，泄水孔采用PVC管，安設完畢后在泄水管周邊采用砂漿包裹，施工時必須小心保護泄水管，不得損壞，如有損壞需及時更換。5.6.4、擋墻墻背回填因擋土墻抗滑移擋墻，墻背回填至關重要，如果回填質量不好，直接影響支架平臺的穩固性和安全性，給箱梁現澆造成重大的安全隱患。5.6.4.1、擋土墻墻背回填回填材料為石屑，按三背回填填筑工藝進行施工，其施工要點如下：（1）墻背回填范圍：基礎底寬不小于2米，其上為墻高+2米寬。（2）當擋土墻結構強度達到75%設計強度后，方可進行墻背回填。（3）采用5%水泥攪拌土漿對擋墻第一排泄水孔以下基坑進行灌注（5%水泥攪拌土漿采用JZC300混凝土強制攪拌機現場進行拌制），寬度隨擋墻基坑開挖線而定、長度隨結構長度而定。待基坑灌注的5%水泥攪拌土板結后，購買石屑進行擋墻墻背回填施工。（4）擋墻墻背回填施工時，擋土墻邊1米范圍內采用振動打夯機分層夯實，分層厚度為松鋪20厘米，1米范圍外采用20T振動壓路機碾壓密實，壓實度不小于96%。（5）泄水孔下方采用粘土夯實，泄水孔孔口使用碎石作為進水口反濾層，反濾層用0.15cm后編織袋袋裝碎石。（6）臺背回填每填高1m，進行一臺階開挖，臺階寬度不小于2m并設置向內2%-4%坡度，調整最后一級臺階寬、高，以滿足設計要求墻背頂面寬度。（7）墻背回填層層夯實及碾壓密實，并在表面留3%的向外斜坡，以利排水。（8）回填逐層填筑，逐層報檢，經工后沉降，進行交驗。5.6.5支架平臺填筑為防止支架平臺沉降，平臺填料采用石屑填筑，石屑在營盤鄉石場可購買。填筑前清除原地面的松土、普通土，填筑基底為硬土或軟石，并開挖橫向臺階，臺階寬度不小于3米，并向內設置2%反坡。填筑時分層填筑，填筑厚度為松鋪30cm，采用22噸壓路機碾壓密實，壓實度不小于93%。5.6.6支架平臺面層處理為確保支架平臺的整體性和牢固性，支架面層采用50cm厚6%水泥穩定碎石+20cm厚C20砼。樁基施工完成后，在施工墩柱的同時進行支架平臺面層施工，鋪設50cm6%水泥穩定碎石，采用壓路機碾壓密實，再澆筑C20砼。砼采用拌和站集中拌和，砼罐車運輸至工作面澆筑，砼采用插入式搗固器及平板搗固器振搗密實，并收面保證表面平整。砼養護采用灑水并覆蓋塑料薄膜進行養護。5.7、泥漿池及泥漿收集池5.7.1泥漿池及泥漿收集池的布置泥漿池和收集池均設置在橋位右側，泥漿池共6個，分別設置在0號臺與1號墩之間橋位左側，1號墩與2號墩之間橋位左側，2號墩與3號墩之間橋位左側，3號墩與4號墩之間橋位左側，4號墩與5號墩之間橋位左側，5號墩與6號臺之間橋位右側，長度均為5米，寬度為3米，深度為3米；收集池設置在3號墩與4號墩之間橋位左側，收集池長度為5米，寬度為5米，深度為4米。泥漿池及泥漿收集池的布置詳見《蘭花大橋泥漿池及沉淀池布置圖》。5.7.2泥漿池及收集池防滲處理泥漿池及收集池采用挖掘機開挖，泥渣用汽車運輸至K4+500棄土場棄掉，棄土場采用推土機推平，22噸壓路機碾壓密實。泥漿池及收集池基坑內石方采用挖掘機帶破碎頭機械破碎。因泥漿池及收集池緊靠現澆箱梁支架平臺，為防止泥漿池滲水影響支架平臺的安全性，因此需對泥漿池和沉淀池進行防滲處理。泥漿池及收集池防滲處理方法為池底和池壁鋪設一層抗滲土工布，然后底板澆筑20cm厚C20抗滲砼，池壁澆筑15cm厚C20抗滲砼。泥漿池及收集池防滲處理如下圖：5.7.3泥漿池及泥漿收集池安全防護為防止人員滑落到泥漿池或泥漿收集池中，在每個泥漿池和泥漿收集池四周使用φ48×3.0mm鋼管搭設1.2m高臨邊防護。5.8、拌合站及鋼筋加工棚本項目集中拌合站設置在K11+120線路右側，本項目鋼筋集中加工，加工棚設置在拌合站場站內。5.8.1、拌合站質量保證措施按照公司要求已進行了添加按照公司要求已進行了添加5.8.1.1、原材料要求1、凡用于工程的砂石料應按級配要求，不同粒徑、不同品種分場存放，每區醒目位置設置材料標識牌，并采用30cm厚的混凝土隔墻分隔，隔墻高度為2.5m，確保不串料，儲料倉預留一定空間方便裝載機上料。2、儲料倉用混凝土進行硬化處理。料倉底應高于外部地面，修筑成向外3%順坡，并在料場口設置排水溝，防止料場積水。3、儲料場應搭設頂棚，防止太陽直接照曬或雨淋，頂棚采用輕型鋼結構，高度為10m，滿足機械設備操作空間，并滿足受力、防風、防雪要求。4、所有拌合機的集料倉應踏射防雨棚，并設置隔板，隔板高度不小于100cm，確保不串料。5、所有進場原材料須按照規范批次要求進行原材料進場試驗，試驗合格方可投入使用。5.8.1.2、拌和設備要求混凝土拌和采用強制式拌合機，拌合設備采用質量法自動計量，水、外加劑計量采用全自動電子稱量法計量，保證工作的連續性、自動性，且具備電腦控制及打印功能。減水劑罐體應加設循環攪拌水泵。拌合站計量設備需通過當地有關部門標定后方可投入生產，使用過程中應不定期進行復檢，確保計量準確。5.8.1.3、砼拌和拌合站必須建立班、組記錄，內容包括：當班人姓名；設備名稱、數量及使用情況；各類原材料進場、使用等記錄完好情況。記錄要實事求是，要認真填寫，不許任意修改，以便于施工方質檢人員檢查和監理工程師、設計人員對工程狀況的了解、分析、判斷。為保證砼拌合的質量，砼拌合物盡量避免長距離運輸。在砼拌合、運輸過程中，要做好材料供應、設備保障、計劃保證等各個環節之間及每道工序之間的協調平衡作業，以便于整體工程的施工進展順利。拌合站須進行砼試塊的制作，試塊組數以規范規定批次方量為準，試塊脫模后及時送至試驗室養護后試驗。在每一個澆筑項目（或分倉）澆筑完成后，對拌合生產系統和輸送設備進行檢修和保養，并備足易損零部件，以防止下次使用時發生設備故障，造成拌合、運輸中斷。5.8.1.4、其他要求每次拌和作業完成后，及時清洗機具，清洗現場，做到場地整潔。砂石料場底部、上料臺、上料輸送帶下部廢料應經常性清理并保持清潔，嚴禁裝載機鏟料時鏟底。地面應定期灑水，對粉塵源進行覆蓋遮擋。水泥、粉煤灰等材料進場時，應保證材料罐頂的密封性能，預留通氣孔應設有降塵措施；當粉塵較大時，應暫時停止上料，待處理完后方可繼續。拌合站及鋼筋加工棚的詳細布置詳見《拌合站施工方案》《拌合站布置圖》《鋼筋加工棚布置圖》攪拌站有施工方案。。攪拌站有施工方案。5.9、鋼筋砼涵管及排水本橋溝壑處有一小瀑布，因本橋施工需填筑平臺，需在瀑布下方埋設兩座直徑2m鋼筋砼管涵來作為臨時排水，管涵每根長度為35米，共計2根。鋼筋砼管涵埋置于已填筑的平臺石屑上，外接擋土墻，在出口處擋墻外側采用7.5號漿砌片石砌筑流水面，流水面長度3.5米，寬度6.4米，厚度為30厘米，詳見《蘭花大橋鋼筋砼管涵布置圖》。因鋼筋砼管涵位于箱梁支架平臺以下，要承受現澆箱梁和施工荷載，需對鋼筋砼管涵進行加強處理，涵管底采用C20砼基礎，厚度50cm，涵側采用C15砼包裹，包裹高度為涵身的1/2，頂寬為每側0.2米。詳見下圖：5.10、臨時工程拆除當現澆箱梁完成后，根據環境保護的要求，需拆除臨時工程，恢復原地貌，拆除時根據后做先拆的原則進行拆除。由于橋位原地貌地勢陡峭，因此挖除的時候需采用2臺挖掘機進行接力轉堆挖裝，平均要轉堆2次方能進行裝車運輸。拆除的平臺土方及砼和漿砌片石運輸至K4+500棄土場進行堆放，棄土場采用推土機推平壓路機碾壓密實。5.11、主要臨時工程數量表序號項目名稱單位數量備注一施工便道1挖石方m371352挖土方m335213碎石m3115.24片石m3288.05會車平臺片石m3606會車平臺碎石m3247挖危石m312000二現澆箱梁支架及平臺17.5號漿砌片石擋土墻m37121.62挖石方m311733.63基坑回填m3685.94墻背回填m36071.45場地回填m319406水泥穩定碎石m31160.57C20砼m3480.28擴大基礎混凝土m3231.89被動網㎡450三泥漿池及沉淀池1泥漿池挖土方m32702沉淀池挖土方m31003循環池挖土方m321.54抗滲土工布㎡4885C20抗滲砼m397.6四涵管1管節m702C20砼基礎m3423C15砼護壁m3404M7.5漿砌片石m333五電力線路1100KVA柴油發電機臺2290mm2鋁芯線m1500375mm2鋁芯線m1400480cm*60cm配電箱個85100A空開個306漏電保護器個307閘刀個108水泥電桿根49橫擔套510插座個10六臨時工程拆除恢復原地貌1挖除土石方（2次轉堆）m36757.3運距2公里內2機械拆除漿砌片石（2次轉堆）m37121.6運距2公里內3機械拆除砼（2次轉堆）m3179.6運距2公里內4拆除鋼筋砼涵管（2次轉堆）m706、分項工程施工方案及施工工藝6.1、樁基礎施工方案6.1.1本橋樁基礎長度達到12米，且樁基基本位于石灰巖巖層，如采用人工挖坑存在孔內爆破、孔深過深等問題，安全隱患極大，因此采用沖擊鉆機沖擊成孔。沖擊鉆成孔的難度：沖擊鉆機械成孔存在電力供應、泥漿及泥漿污染環境問題、溶洞處理的困難。（1）解決電力供應困難的措施：本橋橋位處無外電可利用，距高壓線也較遠，如安裝變壓器成本過高，因此采用柴油發電機組自發電供應本橋施工用電。（2）解決泥漿問題的措施：本橋樁基樁位地質為石灰巖，表土為種植土，厚度約0-1米，樁孔地質無法形成泥漿，因此需外購粘土在泥漿循環池內不斷造漿滿足鉆孔泥漿護壁的需要。在樁基施工中特別是灌注過程中為了避免泥漿溢出泥漿循環池對環境的污染，采取如下應對措施：修建泥漿沉淀池，將循環池的泥漿引入泥漿收集池內，在樁基灌注過程中因砼灌入從樁基溢出的泥漿通過循環池流入泥漿收集池內，并用泥漿泵抽如泥漿運輸車內運輸至棄土場棄掉，棄土場內先挖沉淀池，確保泥漿沉淀。（3）溶洞的處理在鉆孔過程中遇到溶洞，應及時上報監理工程師，確定溶洞位置和深度，小溶洞采取回填片石后重新鉆進來處理；如溶洞過大，若采用回填片石或水泥也無法處理，則采用全鋼護筒跟進：一面逐節接高護筒，護筒一直跟至樁底，用以隔斷溶洞內流塑充填物或水的流動。6.1.2樁基礎施工工藝沖擊鉆孔灌注樁施工工藝流程圖（見下圖）（1）鉆樁平臺：鉆樁平臺高度為箱梁支架平臺標高，平臺布置及填筑見5.6條所述。（2）測量放線：根據已批復的導線復測成果，采用全站儀將樁位中心放樣出來，根據中心樁引出中心十字護樁，邊長不小于4米，用石灰粉灑出護筒邊線，待埋置好鋼護筒后測量出鋼護筒的頂標高。護樁采用四根直徑20、長1米的螺紋鋼，垂直打入地下70㎝。（3）鋼護筒埋設：鋼護筒用10㎜鋼板卷制焊接而成，護筒直徑比樁徑大20cm，即鋼護筒直徑為1.7m或1.8m，底部焊接30cm寬10mm鋼帶作為鋼刃腳。根據本橋地形及地質情況，鋼護筒需穿過回填區、塊石土區及上部溶洞區，鋼護筒埋設長度無法得出此結論回復：已改按照現場實際情況決定。鋼護筒設置如下圖（以1.7m為例）：無法得出此結論回復：已改鋼護筒采用挖埋式埋設：根據已測設的樁基中心樁設置縱橫十字護樁，護樁距樁中心距離3米，護筒埋設時先開挖比護筒直徑大0.2～0.3m，深度2米的基坑，再放置護筒，鋼護筒內采用人工挖孔的方法下挖，采用弱爆破或電動風鎬挖除鋼護筒刃腳下的孤石巖石，鋼護筒隨底部下挖就位（穿過溶洞層）；根據樁中心十字護樁從縱橫方向控制鋼護筒位置，確保鋼護筒準確就位后，在鋼護筒四周對稱倒入粘土壓實，填筑時隨時控制鋼護筒的位置和傾斜度，以確保護筒中心與樁位中心相一致。護筒中心與樁位中心偏差控制在<50mm范圍內，傾斜度不大于1%，護筒頂端應高于地面0.3m；護筒底部用鐵釬探測有無障礙物，若遇障礙物必須及時處理，必要時增加護筒高度。（4）沖擊鉆機就位護筒埋設結束后，鉆機在鉆機平臺組裝就位，沖擊鉆機擺放平穩，鉆機底座用鋼管支墊，鉆機擺放就位后對機具及機座穩固性等進行全面檢查，用水平尺檢查鉆機擺放是否水平，吊線檢查鉆機沖擊錘中心是否與樁中心一致。（5）泥漿制備采用挖掘機開挖泥漿循環池及泥漿收集池，池內石方采用挖掘機破碎錘機械破碎開挖，由于本橋土質粘性較差，因此開挖的土石方采用挖掘機裝車汽車運輸至K4+500處棄土場棄掉，循環池及收集池大小及防滲處理詳見本方案第5.7條所述。在鋼護筒、循環池、收集池之間開挖泥漿槽，泥漿槽寬度和深度均為30厘米，為避免泥漿槽滲水破壞支架平臺整體性，泥漿槽表面和底板均采用M10水泥砂漿分兩次抹面，厚度為3cm和2cm共計5cm。在泥漿槽連接鋼護筒位置，在鋼護筒口開30cm*30cm的槽口，使孔內泥漿能流入泥漿槽，泥漿槽流水方向為鋼護筒往循環池往收集池，坡度不小于5%。購買紅黏土放入循環池中，采用挖掘機攪拌均勻，拌制好的泥漿指標為：粘度17-20Pa·s、含砂率不大于6%、膠體率不小于90%。在循環池內已拌制好的泥漿采用泥漿泵抽入鋼護筒內，灌滿鋼護筒即可開鉆。隨鉆進泥漿用量加大，因此在循環池內根據需要加入膨潤土和水滿足鉆進的需要。（6）沖擊鉆成孔根據樁基的直徑及工程地質情況，采用CK3000型沖擊鉆機，錘頭為直徑1.5米沖擊錘。在鉆機驅動鉆錘沖擊的同時，利用泥漿泵，向孔內輸送泥漿（當鉆進一個時期，檢查孔內泥漿性能，如果不符合要求，必須根據實際情況采取不同的方法予以凈化改善）。沖洗孔底攜帶鉆渣的沖洗液沿鋼絲繩與孔壁之間的外環空間上升，從孔口回流向泥漿池，形成排渣系統。沖孔機樁就位前，應對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設備的檢查和維修，全面檢查鉆機的各運轉部位是否靈活可靠，潤滑油是否夠量，沖孔樁機安裝是否平穩。鉆機就位后應水平平穩，不得產生位移和沉陷，天車、沖頭和樁位中心三者應在同一鉛垂線上，開孔的孔位必須準確。沖錐的鋼絲繩同鋼護筒中心位置偏差不大于2cm，升降機錐頭時要平穩，不得碰撞鋼護筒和孔壁。沖進過程中，每進5～8尺檢查鉆機直徑和豎直度，注意地層變化，在地層變化處撈取渣樣，判明后記入記錄表中并與地質剖面圖核對；根據實際地層變化采用相應的鉆進方式，在沖進至中層易液化砂層時，沖進速度必須放慢，以確保成孔質量。在護筒下1m范圍內，宜慢速沖進。沖孔作業必須連續，并作沖孔施工記錄，經常對沖孔泥漿進行檢測和試驗，不符合要求的隨時改正，注意補充新拌的好泥漿，在整個施工過程中，泥漿的損失較小，水頭始終要保證，有效地防止了孔壁坍塌，埋沖錐頭的現象發生，確保了沖孔樁的成孔質量和成孔速度。沖孔應用小徑沖錐沖到深度后，用大徑沖錐擴孔，沖管內的泥渣和泥漿經常倒出，在沖孔排渣，因故停沖提沖錐頭時，應保持孔內水頭和要求的泥漿指標。（7）成孔要點鉆孔樁在軟土中鉆進，應根據泥漿補給情況控制鉆進速度；在硬層或巖層中的鉆進速度以鉆機不發生跳動為準。沖孔樁每鉆進4～5m驗孔一次，在更換鉆頭前或容易縮孔處應驗孔。進入全風化巖后，非樁端持力層每鉆進30～50cm，樁端持力層每鉆進10～30cm應清孔分段取樣分析一次，確保入巖深度，并做好記錄。成孔過程中如發生斜孔、塌孔和護筒周圍冒漿、失穩等情況，應停止施工，采取相應措施后再進行施工。（8）溶洞處理根據溶洞高度和溶洞內充填物情況，將溶洞區鉆孔樁施工分為三類，第一類為裂隙或溶溝（溶洞高度1m以下），第二類為小溶洞（溶洞高度1m-2m），第三類為大溶洞（溶洞高度2m以上），針對以上三類溶洞采取如下處理措施：1）對于一些溶槽、溶溝、小裂隙等，沖孔時可采取投放片石、碎石夾粘土，甚至投入整袋水泥堵塞起到護壁作用，保證泥漿不流失，使鉆孔順利通過巖溶區。

2）對于高度較小的溶洞，鉆頭可以順利穿過，溶洞內無填充物或填充物不滿時，先填充碎石然后注漿；溶洞內充填物呈松散或軟塑狀態時，直接注漿固結；若充填物已固結呈硬塑狀態時，則可以直接沖孔，但在沖孔過程中需加強泥漿護壁。3）溶洞較大，洞內無充填物或充填物呈流塑狀態，泥漿流失嚴重時，采取片石加粘土反復打密，仍然無法形成泥石護壁的，可采取鋼護筒跟進法施工：一面沖孔，一面逐節接高護筒，護筒一直跟至樁底，用以隔斷溶洞內流塑充填物或水的流動。接長鋼護筒加工為3.6米一節，接頭采用破口滿焊，并加設20cm寬加勁鋼板滿焊，接長鋼護筒打入前必須復核其中心位置是否與樁中心一致，同時下層鋼護筒必須采用墊塊調平后開始焊接。接長后采用吊車吊90振動錘震動打入鋼護筒，振動錘放置在鋼護筒中心，震動打入時如發生偏移，則立即停止打入，糾偏后方可繼續打入。（9）沖孔樁機操作要點及注意事項開沖時，應稍提沖頭，在護筒內旋轉造漿，開啟泥漿泵進行循環，待泥漿均勻后以低擋慢速開始沖進，使護筒腳處有牢固的泥皮護壁。沖至護筒腳下1.0m后，方可按正常速度鉆進。沖進過程中必須保證沖孔的垂直。在沖進過程中，應注意地層變化。對不同的土層，采用不同的沖進方法；在粘土中沖進，中等轉速，大泵量稀泥漿，進尺不得太快；在砂土或軟土層中，沖進時要控制進尺，低擋慢速大泵量，稠泥漿沖進，防止泥漿排量不足，泥渣來不及排除而造成埋沖頭事故；在土夾礫（卵）石層中沖進時，宜采用低擋、慢速、良好的泥漿、大泵量。沖進過程中，要隨時觀察孔內水位及進尺變化情況，沖機的負荷情況，以便判是否出現斷塌孔或漏漿。沖進過程中，對于地層交界處軟硬不勻，顆粒粒徑大小懸殊，采用低速慢沖，上下反復掃孔，并隨時注意沖孔垂直度檢測；在松軟土層中沖進，根據泥漿補給情況控制沖進速度。沖進過程中，經常注意泥漿指標變化情況，并掌握好孔內泥漿面高度，發現變化后及時調整。經常檢查機具運轉是否正常，發現異常應立即向當班班長和技術人員報告；潤滑部位每班檢查一次。小工具如扳手、榔頭、撬棍、墊叉等應放在離孔口較遠處，防止掉入孔內。上下沖時發現阻力大的易縮徑孔段，應采取上下反復劃圓掃孔以保證孔徑達到要求。操作人員要執行操作規程，按規定表格詳細記錄沖進中每一環節的變化。（10）泥漿循環系統及泥漿處理：鉆孔灌注樁施工泥漿循環系統由泥漿泵、護筒、連通管、泥漿池等組成。將泥漿循環池分隔成兩個小池，靠近樁基的為沉淀池，鉆孔泥漿由泥漿泵從泥漿池內泵送進漿，使懸浮在泥漿中的鉆渣上升至孔口，用泥漿泵排入泥漿沉淀池沉淀，經過沉淀后通過連通管進入泥漿池，再通過泥漿泵泵入，如此反復循環。鉆孔時應及時清掏泥漿槽及沉淀池內的鉆碴，灌注時打開泥漿池與泥漿收集池之間的泥漿槽，使溢出的泥漿能流入泥漿收集池內及時運走。（11）終孔：鉆孔達到設計標高后，應對孔徑、孔深、和孔的傾斜度進行檢驗，只有在這幾項指標滿足設計要求時，請設計地勘工程師判定和監理認可并報質監站檢驗后允許終孔。孔徑和傾斜度采用檢孔器進行檢查：檢孔器外徑與樁基直徑相同，長度為4倍樁徑，采用C25鋼筋加工制作，鉆機吊裝檢孔器下放孔內，如順利放至樁底說明樁徑合格，同時可以通過測量檢孔器鋼絲繩豎直度而檢測樁徑傾斜度，滿足設計要求則合格，否則不合格需掃孔重新檢測。孔深則采用測繩進行測量孔的深度，通過孔口標高計算樁底標高是否符合設計要求。（12）清孔：終孔后，首先采用清碴筒打撈孔內較大顆粒的鉆碴，根據清碴筒打撈情況判定孔內鉆碴數量不多時采用循環清孔。通過循環池采用泥漿泵泵入孔內干凈的泥漿，開始清孔前期不得調整泥漿比重，泥漿管深入樁底進行循環清孔，同時及時清掏泥漿槽及沉淀池內鉆碴。當泥漿槽內循環出的泥漿基本不帶鉆碴，同時采用測繩檢測樁底沉碴厚度，當沉碴厚度小于50mm時在循環池內加入清水以降低泥漿濃度。清孔后泥漿指標必須符合如下規定：泥漿比重1.03-1.1,、粘度17-20Pa·s、含砂率小于2%、膠體率大于98%。6.1.3鋼筋籠制作安裝（1）鋼筋籠加工本橋鋼筋籠在位于K11+120處鋼筋集中加工棚內采用長線模架按設計圖分節加工成型，每節長度為9米，鋼筋籠接頭采用機械連接，鋼筋接頭按總根數間隔錯開1米。采用吊車裝鋼筋籠至15噸平板車上，平板車上設置支架放置鋼筋籠，運輸至橋位樁基處。鋼筋下料要求端部平整，不得有馬蹄形。可用砂輪鋸、帶鋸、氣割或切斷下料，切斷機宜用弧形刀具以改善鋼筋端面平整度。冷鐓擴粗時選用的油壓，應由設備提供單位給定，現場應進行試墩，并根據鋼筋強度高低適當調整。墩頭外形不合格時應切去重墩，不得在墩粗段上重復墩頭。墩頭和套絲工人均應相對固定，經培訓后持證上崗，套絲工人應逐個自測檢查套絲的質量，并抽檢10%絲頭，用螺紋規進行檢查。套絲時所用切削潤滑液應經常更換，不得不加潤滑液進行套絲。加工的鋼筋絲頭的直徑和長度應用螺紋量規檢查，保持套筒的居中位置，兩端外露絲扣不超過一個完整絲扣。墩粗直螺紋連接質量要求：下料：鋼筋下料端面應平直，允許少量偏斜，應以能墩出合格頭型為準。墩粗：墩頭機通過調節油壓表調整墩頭壓力，墩粗量和墩粗縮短量見下表：鋼筋規格C16C18C20C22C25C28C32C36C40墩粗壓力MPa12~1415~1717~1921~2322~2424~2629~3126~2828~30墩粗基圓直徑mm19.5~20.521.5~22.523.5~25.524.5~25.528.5~29.531.5~32.535.5~36.539.5~40.544.5~45.5墩粗縮短尺寸mm12±312±312±315±315±315±318±318±318±3墩粗長度mm16~1818~2020~2322~2525~2828~3132~3536~3940~43表中墩粗壓力和墩粗縮短量僅為參考值，在每批鋼筋進場加工前應做墩頭試驗，以墩粗量合格為標準來調整最佳墩粗壓力和縮短量。墩粗頭不合格時應切去重墩，不應在原墩粗進行二次墩頭。標準型絲頭和加長型絲頭的加工長度參照下表執行。鋼筋規格C16C18C20C22C25C28C32C36C40標準型絲頭長度（mm）161820222528323640加長型絲頭長度（mm）414549536167758593絲頭長度偏差一般不宜超過+1P（P為螺距）絲頭加工現場的檢驗項目，檢驗方法及檢驗要求如下：序號檢驗項目量具名稱檢驗要求1外觀質量目測牙形飽滿、牙頂寬超過0.6mm，禿牙部分累計長度不超過一個螺紋周長2外形尺寸卡尺或專用量具絲頭長度應滿足設計要求，標準型接頭的絲頭長度公差為+1P3螺紋大徑光面軸用量具通端量規應能通過螺絲的大徑，而止端量規不應通過螺紋大徑4螺紋中徑及小徑通端螺紋環規能順利旋入螺絲并達到旋合長度止端螺紋環規允許環規與端部螺紋部分旋合，旋入量不應超過3P（P為螺距）墩粗直螺紋筋接頭的現場連接工作比較簡單，利用普通管鉗扳手擰緊即可。擰緊的作用有二個，一是將連接鎖定，防止絲頭退出連接套筒；二是消除絲頭和套筒之間的間隙。對連接好的鋼筋接頭，主要檢查套筒兩端的外露絲扣不宜超過一個完整扣。藉以保證必要的擰入絲扣長度。（2）鋼筋籠安裝鋼筋籠安裝在終孔驗收合格后進行。采用25T吊車分段在孔內吊制安裝。鋼筋籠吊放具體按以下六步進行：第一步：指揮轉移到起吊位置，起重工分別安裝吊點的卸扣；第二步：檢查三吊點鋼絲繩的安裝情況及受力重心后，開始同時平吊；第三步：鋼筋籠吊至離地面0.3m～0.5m后，應檢查鋼筋籠是否平穩后主鉤起鉤，根據鋼筋籠尾部距地面距離，隨時指揮副鉤配合起鉤；第四步：鋼筋籠吊起后，主鉤勻速起鉤，副鉤配合使鋼筋籠垂直于地面；第五步：指揮起重工卸除鋼筋籠上副鉤吊點的卸甲，然后遠離起吊作業范圍。第六步：指揮吊機吊籠入孔、定位，吊機走行應平穩，鋼筋籠上應拉牽引繩。（3）超聲波檢測管安裝：在鋼筋籠吊裝前安裝超聲檢測管，超聲檢測管采用直徑57mm壁厚3mm鍍鋅鋼管，檢測管根據設計圖與鋼筋籠綁扎牢固，管底采用堵頭封閉，防止泥漿或砼進入檢測管內，安裝完成后往檢測管內注滿水，頂部采用堵頭封閉，防止雜物調入檢測管堵塞檢測管,同時應保證檢測管高出樁頂70cm以上。（4）鋼筋籠制作安裝注意事項鋼筋籠的主筋、箍筋和加勁箍筋應按品種、規格、長度編號堆放，以免造成彎曲和錯用；鋼筋籠制作、運輸和安裝過程中，應采取措施防止變形；鋼筋籠加勁箍和箍筋、焊點必須密實牢固，嚴禁鋼筋籠成型有彎曲或扭曲現象。鋼筋表面應潔凈，使用前應將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋籠普通節為每節9m，底籠長度根據實際孔深推算。鋼筋籠分段連接采用鐓粗直螺紋連接，其接頭互相錯開，35倍鋼筋直徑區段范圍內的接頭數不得超過鋼筋總數的一半。鐓粗直螺紋連接的鋼筋絲頭應加以保護，在其端頭加帶保護帽或用套筒擰緊，按規格分類堆放整齊。鋼筋連接須符合《鋼筋機械連接技術規程》。為保證鋼筋籠在運輸及吊裝過程中不變形，沿加勁圈每兩米設置一道十字內支撐。本工程鋼筋籠下放均以吊車或塔吊下放為主，每節鋼筋籠吊耳筋均設在籠頂部加勁圈下與主筋焊接，吊耳筋型號采用與主筋型號相同，形狀為U型。制作完畢后的鋼筋骨架必須放在平整、干燥的場地上；存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高方木，存放鋼筋骨架還要注意防雨、防潮。鋼筋籠每下放一節，應根據鋼護筒做基礎點用十字拉線法確定中心位置，特別是下放完畢時應重點檢查，如不符合設計及規范要求必須及時調整。鋼筋籠安裝完成并符合設計及規范要求后，定位方法采用四根鋼筋制作成短撐（型號與主筋相同，長度根據鋼筋籠實際的允許平面誤差而定）支撐住預埋鋼護并焊接。以防止鋼筋籠在砼澆注完成這個時間段內產生偏移。吊放鋼筋籠入孔：當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。頂籠吊耳筋型號采用與鋼筋籠主筋相同，對稱分部，長度根據實際孔深設計算，確保鋼筋籠頂面標高與設計符合。吊放鋼筋籠入孔前注意割除十字內支撐，以免阻止導管或串通下放。割除的支撐回收利用。混凝土灌注前及灌注中，應注意采取措施校正設計標高、固定鋼筋籠位置。樁頭外露的主鋼筋要妥善保護，不得任意彎折或切斷。6.1.4水下砼灌注（1）準備工作鉆孔樁砼灌注是成樁的最后一環，在澆注砼之前，做好技術交底，充分做好準備工作。提前向砼拌合站下發書面通知，提出數量、標號、質量要求、供應時間，做好砼準備工作。砼澆注之前，必須準備好備用供電系統，本橋準備兩臺100KVA柴油發電機，一臺灌注樁灌注時使用，另一臺備用。砼拌合站按樁身砼數量的2-3倍備齊砂、石、水泥、外加劑等材料。備置首方料斗，容量不小于3.5m3。（2）水下砼灌注砼澆注導管采用Φ300型快速接口管，在澆注前進行密封耐壓試驗，試驗長度為本段所有橋梁中最長樁基加5米。鉆孔樁砼澆注工序要求銜接緊湊、有條不紊，清孔完成后，應立即下放鋼筋籠，接著下放導管。在澆注砼前再次檢查孔度沉渣厚度，如不滿足，則立即利用導管進行二次清孔。樁身砼灌注采用25噸汽吊配調斗進行灌注，砼在K11+120拌合站處集中拌合，10m3砼罐車運輸至樁基旁，吊車配料斗進行灌注。樁身砼應具備良好的和易性，在選取配合比時應考慮砼運輸距離（約6.5Km）氣溫及施工時間對砼的影響，確保砼灌注時能保持足夠的流動性和良好的和易性。根據導管直徑和鋼筋最小間距，砼粗骨料采用5-31.5連續級配碎石，當地碴場生產出的碎石為間斷級配，需通過試驗確定間斷級配碎石的用量從而配出連續級配的碎石以滿足砼和易性要求。砼應加入減水劑，砼初凝時間應不小于5小時。下導管口離孔底0.2～0.4m，首批灌注砼數量應能滿足導管初次埋置深度（≥1.0m），首批砼數量根據樁基樁徑進行計算，滿足砼埋深要求的數量為2.52方，連接導管漏斗方量為0.5方，方料斗容量為3.5方，能滿足首批砼灌注。首批砼采用拖球法灌注，在料斗的底部放置帶鋼絲繩的球體，球體能完全封閉漏斗底部，鋼絲繩連接鉆機小勾，吊車配調斗先將漏斗裝滿砼，然后將方料斗中裝滿砼，吊車吊裝方料斗至漏斗上方靠近漏斗，做好準備后提升鋼絲繩拔出封閉球體，砼開始灌注，同時打開方料斗下方開關，使砼連續放入漏斗從而封閉導管底部滿足導管埋深要求。因首批砼方量大，需采取土袋圍堰的方式將溢出的泥漿引入泥漿池和泥漿收集池，避免泥漿四處流淌污染環境和破壞支架平臺的整體性。灌注開始后，應連續、快速地進行，做到一氣呵成，在灌注過程中，要特別注意保持孔內的靜壓水頭，不少于2.0m，同時要及時測量砼面的高度及上升速度。根據導管長度，采用測繩準確測量出砼頂面高度，推算和控制埋管深度。導管最大埋深不大于6m，最小埋深不小于2m。超灌：灌注樁頂要比設計樁頂標高多灌注0.8～1.0m，以確保樁頂砼的質量。做好每根樁水下砼灌注記錄和砼施工記錄。6.1.5鉆孔灌注樁施工中常見質量通病的預防措施（1）主要風險砼灌注過程中，由于砼和易性較差、砼離析嚴重，或導管埋深過長、導管提空等，導致斷樁。砼由漏斗順導管向下灌注時，產生一種頂托力，使鋼筋籠上浮。（2）擬采取的主要對策a)防坍孔對策采用高性能的膨潤土造漿成孔。根據不同土層選擇不同的鉆進速度。在通過土層較差時宜采用慢速進尺。以防止進尺過快，對孔壁擾動過大，造成后期孔壁失穩引起坍孔。b)防偏斜孔對策加強現場質量管理工作；對于特殊地質，由技術人員對工班長進行詳細的施工技術交底，并傳達至每一位操作人員，做到心中有數。鉆進過程中需密切觀察遭遇異物情況，隨時調整進尺，避免鉆斗偏斜。鉆孔過程中每鉆進一定尺度檢查一次鉆機的位置及穩定情況，一旦發現鉆機移位應及時調整，并對檢查出的偏斜長度進行掃孔，確保孔的垂直度。c)防斷樁對策設計和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm，初凝時間在12h以上，同時在施工過程中注意對混凝土質量的控制。針對混凝土灌注方量大，灌注時間長的特點，混凝土攪拌、混凝土運輸車等混凝土設備均應有備用措施，同時配備發電機組作為備用電源，確保混凝土連續灌注。加強領導現場值班和人員的管理工作，做到職責明確，確保每個操作人員的工作質量從而保證基樁砼的施工質量。加強對通訊設備的檢查，確保施工過程中信息暢通，指揮到位。嚴格按照《技術規范》要求，進行導管埋深控制，現場技術人員勤測孔深，保證實測數據和計算數據準確無誤。d）防止鋼筋籠上浮鋼筋骨架上端在孔口處與護筒采用加強鋼筋焊接固定。灌注中，當砼表面接近鋼筋籠底時，應放慢砼灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠端間保持較大距離，以便減少對鋼筋籠的沖擊。砼頂面進入鋼筋籠一定深度后，應適當提導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。但注意導管埋深不小于2m，不大于6m。如果鋼筋籠因為導管埋深過大而上浮時，現場操作人員應及時補救，補救方法是馬上提拔部分導管，導管拆除一部分后，可適當上下活動導管；這時可以看到，每上提一次導管，鋼筋籠在導管的抽吸作用下，會自然回落一點；堅持多上下活動幾次導管，直到上浮的鋼筋籠回落設到計標高為止。6.1.6樁基檢測因工期要求緊，灌注完樁基7天后即報請專業檢測單位進行樁基檢測，只有樁基檢測合格后方可進行承臺系梁的施工，如樁基檢測不合格則根據情況分析后進行處理。6.1.7沖擊鉆孔樁基檢驗驗收項目及標準檢查項目及標準項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1樁混凝土強度(MPa)在合格標準內按JTGF80-2004作廢已修改檢查作廢已修改2孔的中心位置(mm)50用經緯儀檢查縱、橫方向3孔徑不小于設計樁徑查灌注前記錄4傾斜度1%查灌注前記錄5孔深符合圖紙要求查灌注前記錄6沉淀厚度(mm)符合圖紙要求。設計無要求時，對于直徑≤1.5m的樁，≤300mm；查灌注前記錄7清孔后泥漿指標相對密度1.03～1.10查清孔資料粘度17～20Pa.S含砂率<2%膠體率>98%6.2、承臺系梁施工方案6.2.1承臺施工工藝流程定位放線→開挖基礎土石方→鋼筋加工及綁扎→模板加工及支模→檢查驗收簽證→混凝土澆筑養護→拆模→驗收竣工。6.2.2主要施工方法（1）鑿除樁頭：樁基礎質量檢測驗收合格后，即可鑿除樁頭。樁頭破除采用電動風鎬人工鑿除，鑿除后樁基頂面伸入承臺不小于10cm。整理樁基鋼筋：人工調直樁頂錨筋至設計喇叭狀，并將銹皮、水泥等污垢清掃干凈。（2）基坑開挖基坑開挖，按承臺系梁設計尺寸加周邊預留1.0m寬工作面，根據地質情況進行放坡開挖，必要時增加漿砌片石擋土墻防護，基坑四周設置20*20cm臨時排水溝，在對角設置積水坑，采用抽水機抽水。基坑內土方采用挖掘機直接開挖，基坑內石方采用挖掘機破碎錘破碎，然后用挖掘機裝車將土石方運至棄土場，棄土場采用推土機推平，20噸壓路機碾壓密實。基坑開挖至基底，預留30cm由人工挖至設計承臺底標高。開挖后，夯實基底，設置C15砼墊層，厚度為10cm。基坑開挖示意圖如下：測量放線用全站儀測放出各樁位中心和承臺縱橫軸線，并在砼墊層上用墨線彈出承臺輪廓線。（4）綁扎承臺系梁鋼筋a)鋼筋在K11+120旁鋼筋加工棚內按設計圖加工成型，并按鋼筋編號分類堆放，采用平板運輸車運輸至承臺系梁處。b)鋼筋綁扎順序，一般情況下先長軸后短軸，由一端向另一端依次進行，操作時按圖紙要求劃線、鋪鋼筋、穿箍筋、綁扎、成型。c)受力鋼筋搭接接頭采用焊接，接頭位置相互錯開，上層鋼筋接頭位置在跨中，下層鋼筋接頭位置盡量在樁頂處；每個搭接接頭的長度范圍內，搭接鋼筋面積不超過該長度范圍內受力鋼筋總面積的25%，鋼筋的縱向焊縫采用搭接焊。在綁扎承臺鋼筋時，綁扎并預留墩身鋼筋并定位。d)在承臺上、下兩層鋼筋間除設置架立筋外，采用φ18～φ20mm的鋼筋撐鐵按適當間距進行支撐，確保上下層鋼筋的間距。e）最后墊好鋼筋保護層的水泥砂漿墊塊，側面的墊塊與鋼筋綁牢，并檢查有無遺漏。f)注意事項鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收、堆放，不得混雜，且應設置材料標示牌以茲識別。鋼筋應抽取試樣做力學性能試驗，合格后方能使用。鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。鋼筋應嚴格按承臺鋼筋圖上尺寸在鋼筋加工場進行下料、加工成型，鋼筋半成品采用汽車運至現場在底模上綁扎安裝并預埋墩身鋼筋。受力鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線在同一直線上，接頭搭接長度雙面焊不小于5d，單面焊不小于10d。焊接接頭的質量應符合相關規范的要求。且應根據接頭數量和型號對其進行接頭取樣試驗，試驗合格后方可使用。鋼筋骨架允許偏差：序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1橫向水平鋼筋、螺旋筋間距±10尺量檢查2鋼筋骨架寬、高或直徑±53鋼筋骨架長±104箍筋間距±10鋼筋綁扎時，其接頭位置宜設置在受力較小處。受力鋼筋接頭位置應相互錯開，鋼筋的交叉點應采用鐵絲扎牢。6.2.3安裝承臺系梁模板（1）承臺系梁模板采用組合鋼模板或大塊鋼模板。模板的制作根據模板設計進行，做到拼縫嚴密，使用前在模板面上涂刷脫模劑。（2）清掃基層，放好軸線、模板邊線、水平控制標高，模板底口用水泥砂漿找平，預埋好地錨并檢查、校正。（3）把預先制作好的模板按順序就位后固定，安裝承臺模板的縱橫龍骨及支撐體系，承臺中部縱橫向采用Φ20對拉拉桿按間距80cm布置，拉桿外套PVC管便于拆模后拔出，上部采用鋼管加固，外側設置斜撐。（4）將模內清理干凈，封閉清理口，承臺或系梁模板底部外側與墊層接口處用水泥砂漿封口。（5）辦理模板驗收手續。6.2.4混凝土澆筑與養護（1）承臺混凝土在拌合站集中拌制，砼罐車運輸，并按規定制作混凝土試件，以做強度檢測。指定專人填寫混凝土施工記錄，詳細記錄原材料質量、混凝土的配合比、坍落度、拌合質量、混凝土的澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程出現的問題等，以備檢查。（2）落實澆筑混凝土現場管理員、操作層的崗位責任。在澆筑過程中配備技術工人值班，監控檢查模板支架和鋼筋，檢修各種機具。（3）砼澆筑采用斜向分段、水平分層進行施工，分段長度為4～6m，分層厚度不大于30cm。采用Φ50插入式振動棒振搗，振搗時，振動棒垂直插入，快入慢出，其移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍，即45～60cm。振搗時插點均勻，成行或交錯式前進，以免過振或漏振，振動時間約20～30s。振搗時注意不要碰松模板或使鋼筋移位。（4）待混凝土終凝后，開始灑水養護同時將與墩身接合面混凝土鑿毛，混凝土的抗壓強度達到拆模要求時即拆除模板。拆模時避免重撬硬砸，以免損傷混凝土面。（5）承臺混凝土的灑水養護時間為7天以上，派專人進行養護，每天灑水次數視環境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。當氣溫低于5度時，應覆蓋保溫，不得灑水。

6.3、墩柱施工6.3.1墩柱施工工藝流程（框圖見下圖）橋墩施工工藝框圖施工準備施工準備測量放樣測量放樣砂、石、水泥、鋼材自檢砂、石、水泥、鋼材自檢系梁清理系梁清理材料、機具準備材料、機具準備進行砼配合設計及試驗搭設支架過程檢查進行砼配合設計及試驗搭設支架過程檢查收尾過程檢查收過領導小組尾保證識尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查孔鋼筋制作板綁扎鋼筋鋼筋制作板綁扎鋼筋板模型制作安裝模型模型制作安裝模型砼拌和、運輸澆筑砼砼拌和、運輸澆筑砼脫模、表面修整脫模、表面修整過程檢查收尾過程檢查收過領導小組尾保證識尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查孔養護過程檢查養護過程檢查收尾過程檢查收過領導小組尾保證識尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查孔下一工序施工下一工序施工過程檢查收尾過程檢查收過領導小組尾保證識尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查收尾過程檢查孔6.3.2鋼管腳手架搭設墩柱施工采用鋼管腳手架，兼作墩柱模板的加固支撐系統（見墩柱腳手架支撐圖），扣件式腳手架采用φ48×3.5mm鋼管，腳手架搭設高度高出墩柱1.5m即14.5m，鋼管腳手架排距和行距均為0.9m，層高1.2m，腳手架基礎為10cm厚C20砼，為防止因風力過大導致傾覆，在鋼管腳手架四個方向對稱設置纜風繩，纜風繩固定到地面的錨墩上，錨墩為50*50*60cm砼埋置于地下，內設20鋼筋錨鉤。6.3.3墩身鋼筋制作和安裝按照規范要求對原材料進行檢驗，禁止使用不合格品種。墩身通長鋼筋以及縱向鋼筋的接頭采用機械連接，鋼筋絲頭和套筒連接應符合相關規范的要求。且應根據接頭數量和型號對其進行接頭取樣試驗，試驗合格后方可使用。墩柱鋼筋在鋼筋加工棚集中加工成型，用平板運輸車運輸至橋墩旁，25噸汽車吊就位吊裝，為了保證鋼筋籠不變形，對鋼筋籠每隔2.0m用十字鋼筋加固，安裝時保證鋼筋籠的中線及垂直度等主要指標達到下列規范要求。鋼筋骨架允許偏差：序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1橫向水平鋼筋、螺旋筋間距±10尺量檢查2鋼筋骨架寬、高或直徑±53鋼筋骨架長±104箍筋間距±10鋼筋的綁扎應符合下列規定：（1）鋼筋綁扎時，其接頭位置宜設置在受力較小處。受力鋼筋接頭位置應相互錯開，鋼筋的交叉點應采用鐵絲扎牢；（2）箍筋應與受力鋼筋垂直設置；箍筋彎鉤疊合處，應沿受力鋼筋方向錯開設置；（3）豎向鋼筋搭接時，圓形柱鋼筋的彎鉤平面應與孔壁的切平面垂直，中間鋼筋的彎鉤平面應與孔壁面垂直；（4）安裝鋼筋時，配置的鋼筋級別、直徑、根數和間距均應符合設計要求。綁扎、焊接的鋼筋骨架，不得有變形、松脫或開焊。鋼筋與模板間使用砼墊塊保證保護層厚度。6.3.4墩身模板制作和安裝墩柱模板在鋼模廠加工成型，采用整體鋼模分節制作安裝，分節長度為3米，每節分為兩個半圓拼裝成型；先在墩身四周搭好鋼管腳手架，立柱模型在墩側拼裝好后，放出立柱的中心十字線和邊框線，鋼筋安裝完成后，用吊車將拼裝好的立柱模型吊裝到位，調整模型的中心位置和垂直度。定型模板兩半圓之間和兩節之間的豎向用螺栓連接，外圍使用槽鋼夾具，并輔以腳手架鋼管加固，其上、下節間水平連接均采用螺栓連接，縱橫接縫處嵌入5mm厚橡膠條，并輔以玻璃膠填縫，防止漏漿。調整模型的中心位置和垂直度，縱橫向均采用纜風繩加固，對稱的拉緊纜風繩。6.3.5墩身砼澆注與養護混凝土在拌合站集中拌合，砼罐車運輸至墩柱旁，采用25噸汽車吊配吊斗卸料入模，在墩柱頂安裝漏斗，漏斗下接串筒，串筒下口距澆筑的砼面高度保持不大于2米，插入式振搗棒振搗，砼澆筑應在整個平截面范圍水平分層進行。混凝土嚴格按照混凝土的施工配合比配料，最短攪拌時間不得小于2min，以保證混凝土攪拌均勻。混凝土到達現場后，要做混凝土坍落度試驗，保證砼坍落度保持在70-90mm。如混凝土質量達不到規范要求，則不能使用。混凝土拌和物按規定制作混凝土試件，專人填寫混凝土施工記錄。混凝土澆筑前，應對支架、模板進行檢查，并做好記錄，符合設計要求方可進行澆筑。模板內的雜物、積水應清理干凈，模板縫隙應填塞嚴密，模板內面應涂刷脫模劑。混凝土應連續澆筑，使用插入式振動器振搗，砼每層厚度不得大于30cm。搗固器與側模應保持5-10cm的距離，插入下層混凝土5-10cm，振搗應快插慢出，振動棒插入砼應豎直插入，拔出振搗棒時應緩緩拔出，插搗間距應小于30厘米；搗固時應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。砼應振動密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。混凝土澆筑過程中隨時檢查模板支架，如出現松動或移位，要及時處理。砼澆筑完成后采用薄膜養護，待模型拆除后，用薄膜將其覆蓋，墩柱頂上留孔澆水，養護時間為7天，次數根據情況而定，一般以保持砼表面處于濕潤狀態為度；當氣溫低于5oC時，應停止灑水養護，采取自然養護。6.4、橋臺身施工橋臺身施工前應將其下的承臺砼進行鑿毛處理，采用人工鑿毛處理時需待承臺砼強度達到2.5MPa，采用風鎬進行鑿毛時承臺砼強度必須達到10MPa。6.4.1橋臺施工工藝流程測量放線搭設腳手架安裝模板澆筑片石砼拆除模板拆除腳手架養護6.4.2搭設腳手架橋臺身施工采用雙排鋼管腳手架，兼作橋臺身模板的安裝加固時的臨時支撐系統和操作腳手架，當模板內撐和拉桿加固完成后，解除腳手架與模板之間的聯系，避免因腳手架振動影響模板的準確性和牢固性。腳手架行距和排距為0.9米，步距1.2m，腳手架基礎為10cm厚C20砼。腳手架為閉合矩形，搭設時四方的小橫桿必須支撐在外露的承臺砼或已澆筑的橋臺身砼（拆模后）上，確保支架穩定性。6.4.3模板制作橋臺身模板采用大塊鋼模拼裝成型，在鋼模廠加工1.5*2米的大塊鋼模，面板采用4mm鋼板，法蘭采用角鋼75*7mm，豎肋采用扁鋼70*6mm，橫肋采用75*7mm，現場拼裝成型，模板拼裝采用直徑16mm螺栓進行連接，在大塊鋼模連接處，用雙面膠密封，拼縫必須嚴密，確保不漏漿。模板制作尺寸符合砼構件外輪廓要求，模板連接處無錯臺、無縫隙，平整度等符合下表要求，模板間連接牢固，焊縫飽滿，各配件齊全，模板滿足砼灌注，下料時砼對其沖擊以及搗固棒振搗砼對模板沖擊時的強度、剛度要求。模板制作時的允許偏差:項目允許偏差（mm）鋼模板制作外形尺寸