汽車制造物流技術主講教師：任務13企業生產計劃編制方法目錄13.1生產計劃的含義13.2生產計劃的構成13.3傳統生產計劃與供應鏈管理生產計劃對比13.4生產計劃的編制方法13.1生產計劃的含義一、生產計劃的含義生產計劃就是企業為了生產出符合市場需要或顧客要求的產品，所確定的在什么時候生產，在哪個車間生產以及如何生產的總體計劃。企業的生產計劃是根據銷售計劃制訂的，它又是企業制訂物資供應計劃、設備管理計劃和生產作業計劃的主要依據。制造業生產計劃工作的主要內容包括：調查和預測社會對產品的需求，核定企業的生產能力，確定目標，制定策略，選擇計劃方法，正確制訂生產計劃，庫存計劃、生產進度計劃和計劃工作程序，以及計劃的實施與控制工作。某汽車制造企業生產計劃編制模型如下圖所示。二、生產計劃的主要指標品種是企業在計劃期內生產的產品品名、型號、規格和種類數。產量是企業在計劃期內出產的合格產品的數量質量是企業在計劃期內產品質量應達到的水平，常采用統計指標來衡量，如不良品率、廢品率等。產值是用貨幣表示的產量指標，能綜合反映企業生產經營活動成果，以便與不同行業比較。出產期是為了保證按期交貨確定的產品出產期限。三、生產計劃的一般性分類長期生產計劃屬于戰略規劃的范疇，一般由企業的高層根據企業的經營戰略來研究確定，是實現目標的全局戰略和市場定位。周期：5年以上特點：很高的不確定性中期生產計劃屬于戰術性計劃，也稱生產計劃大綱或年度生產計劃，一般由企業的中層根據市場預測數據結合企業資源狀況來研究制訂。周期：1年特點：一般的不確定性短期生產計劃可稱生產作業計劃，屬于執行層的行動計劃，一般由企業的管理執行人員根據生產系統能力約束條件和績效目標來研究制訂。周期：4月以下特點：具有穩定性三、生產計劃的一般性分類不同層次計劃的特征對比13.2生產計劃的構成一、綜合生產計劃綜合生產計劃是指在一定的計劃區域內，以生產計劃期內成本最小化為目標，用已知每個時段的需求預測數量，確定不同時段的產品生產數量、生產中的庫存量和需要的員工總數。總生產計劃建立在企業生產戰略和總體生產能力計劃的基礎之上，決定了企業的主生產計劃和以后的具體作業計劃的制訂。汽車制造企業的生產計劃一般來說由三個部分構成：綜合生產計劃、主生產計劃和物料需求計劃。綜合生產計劃并不具體制定每一品種的生產數量、生產時間、每一車間和人員的具體工作任務，而是按照以下的方式對產品、時間和人員作綜合安排。某公司的綜合生產計劃如下表所示：

時間生產計劃1月2月3月A系列產品產量/臺100015003000B系列產品產量/臺400040004000總工時/min325034003750二、主生產計劃主生產計劃（MasterProductionSchedule，MPS）確定每一具體的最終產品在每一具體時間段內的生產數量。這里的最終產品，是指對于企業來說最終完成、要出廠的生產成品，它可以是直接用于消費的消費產品，也可以是其他企業使用的部件或配件。主生產計劃通常以周為單位，在有些情況下，也可能是月、旬或天。下表為以綜合生產計劃中A系列車型制定的主生產計劃。月份1月2月3月周次123412341234A0車型產量/臺

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300A1車型產量/臺150150150150250250250250500500500500A2車型產量/臺80

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月產量/臺100015003000三、物料需求計劃在主生產計劃確定之后，為了能順利實施，就要確保計劃產量所需的全部物料（原材料、零件、部件等）以及其他資源在需要的時候能供應上。物料需求計劃（MaterialRequirementPlanning，MRP）就是生產所需的原材料、零件和部件的生產和采購計劃：外購什么、生產什么，什么物料必須在什么時候訂貨或開始生產，數量是多少等。物料需求計劃要解決的是在按主生產計劃進行生產的過程中對相關物料的需求問題，而不是對這些物料的獨立的、隨機的需求問題。三者之間的關系如下圖所示：綜合生產計劃、主生產計劃和物料需求計劃之間的關系12.3傳統生產計劃與供應鏈管理生產計劃對比一、傳統企業生產計劃的局限性傳統企業生產計劃的局限性以企業自身的物料需求為中心展開，受企業資源能力的約束；原材料和外協零部件的供應，缺乏與供應商的協調；企業生產計劃的制訂沒有考慮供應商和分銷商的能力；不確定性對庫存和服務水平的影響，具體表現為庫存控制難度大。二、供應鏈管理下的生產計劃的新特點供應鏈管理下的生產計劃的新特點具有縱向和橫向的信息集成過程；豐富了能力平衡在計劃中的作用；計劃的循環過程突破了企業的限制，生產計劃的信息流跨越企業邊界。12.4企業生產計劃的編制方法企業生產計劃從定義上來看，是指企業生產運作系統的總體計劃，包括計劃期內的生產任務，如產出產品數量、品種、質量等和生產任務的總體安排。因此在編制企業生產計劃是往往要考慮企業往年的產值和產量，考慮經濟大環境的發展和銷售情況，考慮市場需求情況來變更和調整生產任務目標。為了編制出更符合企業發展、在發揮企業最大生產效率的同時最小化生產成本，目前出現以下幾種生產計劃編制方法。一、甘特圖法甘特圖具有簡單、醒目和便于編制等特點，在企業管理工作中被廣泛應用。甘特圖按反映的內容不同，可分為計劃圖表、負荷圖表、機器閑置圖表、人員閑置圖表和進度表五種形式。在甘特圖中，橫軸方向表示時間，縱軸方向并列機器設備名稱、操作人員和編號等。圖表內以線條、數字、文字代號等來表示計劃（實際）所需時間，計劃（實際）產量，計劃（實際）開工或完工時間等。二、滾動計劃法滾動計劃法是指根據一定時期計劃的執行情況，考慮企業內外環境條件的變化，調整和修訂出來的計劃，并相應將計劃期順延一個時期，把近期計劃和長期計劃結合起來的一種編制計劃的方法。在計劃編制過程中，尤其是編制長期計劃時，為了能準確地預測影響計劃執行的各種因素，可以采取近細遠粗的辦法，近期計劃制訂得較細、較具體，遠期計劃制訂得較粗、較概略。三、分層編制法對于一般的制造業企業來說，其組織結構可分為不同的層次，較常見的是三級模式：工廠級、車間級、班組（工作地）級。相應地在企業的實際生產計劃中，分層式生產計劃通常也分為三個層次：高層計劃、中層計劃、低層計劃，即廠級生產計劃、車間級生產計劃和班組級作業計劃。有時也用產品級生產計劃、零件級生產計劃和工序級作業計劃表示三級生產計劃結構。計劃層次計劃內容更新周期/計劃期高層根據用戶訂貨和市場預測制定長期（通常是1年）生產計劃，常用的方法有APP、MPS等月或周/年中間層根據MPS生產成品和部件裝配計劃、零件需求計劃，最常用的方法有MRP等周/月低層根據MRP生成車間內部工序級生產作業計劃日/周四、最優生產技術最優生產技術（OptimizedProductionTechnology，OPT）是一種計劃與調度的工具。OPT的基本原理是：面對要生產的產品，找出影響生產進度的最薄弱環節，集中主要精力保證最薄弱環節滿負荷工作，避免其影響生產進度，以縮短生產周期，降低在制品庫存。在企業的生產過程中，限制整個生產系統生產效率最薄弱的環節被稱為關鍵資源。關鍵資源可以是人、工藝設備、運輸設備、物料等。在關鍵資源上的加工的工序稱為關鍵工序，也稱瓶頸工序，含有關鍵工序的零部件稱為關鍵零部件。實現OPT的主要方法最大努力，保證關鍵資源的滿負荷工作；關鍵資源的利用決定非關鍵資源的利用率；對關鍵資源前導工序和后續工序采取不同的計劃方法。四、最優生產技術OPT的實施步驟估算零部件的交貨期和工序交貨期；平衡關鍵資源并確定關鍵資源；確定關鍵工序及關鍵零部件；編制關鍵零部件的生產計劃；編制非關鍵零部件的生產計劃。五、企業資源計劃ERP系統生成生產計劃的一般過程：首先，企業根據發展的需要與市場需求制訂企業生產規劃，根據生產規劃制訂主生產計劃，同時進行生產能力與負荷分析；其次，根據主生產計劃、企業的物料庫存信息、產品結構清單等信息來制訂物料需求計劃；再次，由物料需求計劃、產品生產工藝路線和車間各加工工序能力數據生成對能力的需求計劃，通過對各加工工序能力的平衡，調整物料需求計劃。如果這個階段無法平衡能力，還有可能修改主生產計劃；最后，生成生產作業計劃并按照平衡能力后的物料需求計劃執行，并進行能力的控制，并根據作業執行結果反饋到計劃層。ERP系統生成生產計劃的一般過程六、準時制生產JIT的基本思想是只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。JIT的核心是零庫存和快速應對市場變化。JIT的生產模式是不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，JIT是一種減少浪費的經營哲學。JIT系統是建立在以系列生產管理技術的基礎上的，這些技術主要涉及以下五個方面。JIT生產系統設計與計劃技術設計易生產易裝配的產品；實現均衡生產；縮短生產提前期；合理利用生產資