電廠硫酸氫銨造成的空預器堵塞治理實踐方法從熱二次風再循環、脫硝煙氣旁路、送引風機協同調整，提高排煙溫度，整體提高空預器運行溫度，同時通過低省控制空預器出口溫度，減少對電除塵及后續設備影響，通過具體實踐克服了空預期電流波動，爐膛氣溫偏差，電除塵入口煙溫過高等難題。有效了遏制并控制了硫酸氫銨堵塞的發展趨勢，保證了機組長時間運行后帶負荷能力。1概述對于SCR法煙氣脫硝，氨氣和NOX不能能全部混合，逃逸是不可避免的，當逃逸率超標時氨氣與三氧化硫反應生成硫酸氫銨堵塞空預器。硫酸氫銨因其特殊物理性質，極易吸附并粘結在空預器換熱元件上，常規的蒸汽吹灰和激波吹灰難以去除。目前解決辦法有在線高壓水沖洗，由于在機組運行期間進行沖洗，對空預器及其后電除塵安全有較大影響，極易發生空預器電流波動大而跳閘，有較大安全風險，對設備和機組工況要求較為苛刻，在公司#4爐運行期間曾進行過實驗，空預器曾發生電流波動超過額定值，壓差減小效果不明顯而未繼續實施。大唐三門峽發電有限責任公司的2臺630MW——HG-1900/25.4-YM4型鍋爐是哈爾濱鍋爐廠有限責任公司利用英國三井巴布科克能源公司(MB)的技術支持，進行設計、制造的。鍋爐為一次中間再熱、超臨界壓力變壓運行帶內置式再循環泵啟動系統的本生(Benson)直流鍋爐，單爐膛、平衡通風、固態排渣、全鋼架、全懸吊結構、π型布置。鍋爐島為露天布置。鍋爐燃用義馬和三門峽當地混煤、常村煤及銅川煤。30只低NOX軸向旋流燃燒器(LNASB)采用前后墻布置、對沖燃燒，6臺ZGM113N中速磨煤機配正壓直吹制粉系統。大唐三門峽發電有限責任公司2臺630MW鍋爐于2014年完成脫硝改造，最初設計排放值為小于200mg/Nm3。采用的選擇性催化還原法SCR脫硝工藝，SCR反應器布置在鍋爐省煤器出口和空氣預熱器之間，設計有三層催化劑層，要求運行溫度在300℃-400℃范圍，針對鍋爐低負荷及深度調峰情況SCR入口煙溫不到300℃問題，脫硝入口設計煙氣旁路，鍋爐水平煙道后部引出高溫煙氣進入SCR入口與原煙氣混合后，保證SCR脫硝反應溫度在設計范圍內。SCR煙氣脫硝系統的還原劑采用液氨，II期2臺鍋爐的脫硝系統共用一個還原劑儲存與供應系統，在脫硝反應器進、出口安裝實時監測裝置，具有就地和遠方監測顯示功能，監測的項目包括：進出口NOX、煙氣流量、煙氣溫度、O2、NH3逃逸、差壓等。針對硫酸氫銨堵塞問題，空預器更換兩段式換熱元件，中溫段和低溫段一體化，但#4機組改造后運行一段時期后，空預期堵塞現象嚴重，引風機入口負壓已到極限值，爐膛負壓大幅波動。2015年根據河南省政府藍天行動文件要求，河南省內所有火電機組必須逐步達到超低排放標準。#4機組在2015年12月份完成超凈排放改造后，為了控制出口不超過50mg，必然會加大噴氨量來控制排放。硫酸氫銨堵塞的問題進一步嚴重。在機組啟動運行僅36天后，就出現了空預器壓差急速增大，爐膛負壓波動，日常性的蒸汽和激波吹灰不能遏制空預期壓差發展。2016.3.12.#4機組啟動后第36天，#4B空預器壓差情況，最大值4.6Kpa。2硫酸氫氨生成原理及危害硫酸氫氨的生成作為選擇性催化還原法SCR脫硝的副反應，與煤種硫份和SCR未反應完全逃逸到煙氣中NH3有直接關系。通常情況硫酸氫氨露點為147℃，當環境溫度達到此溫度時，硫酸氫氨以液體形式在物體表面聚集或以液滴形式分散在煙氣中，硫酸氫氨是一種粘性很強的物質，極易粘附在物體上難以去除，而且有較強的吸潮性，當溫度繼續升高至250℃以上，硫酸硫酸氫氨由液態升華為氣態。鍋爐空預器運行溫度梯度一般在120℃-300℃，硫酸氫氨的物理性質和決定隨著煙氣溫度在空預器中大幅降低在空預器中低溫區域沉積，未沉積的硫酸氫氨吸附在煙氣中煙塵轉換為固態，在電除塵中進行除去[1]。防止硫酸氫氨的生成主要有控制氨逃逸率和降低入爐煤硫份。鍋爐運行中氨逃逸超標的主要原因有以下幾種，一是脫硝煙氣流場不均勻，造成局部噴氨量過大引起逃逸;二是脫硝噴嘴未針對煙氣流場進行調整，造成NH3濃度場分布不均;三是對氨逃逸率監視手段有限;四是空預器堵塞后，煙氣量減少、排煙溫度降低擴大了硫酸氫氨的沉積區域;五是機組一直低負荷運行排煙溫度偏低，也擴大了硫酸氫氨的沉積區域;六是機組負荷波動頻繁，NOX生成隨負荷變化而變化，噴氨調節存在一定的滯后性，造成過噴現象。硫酸氫氨沉積在空預器中，造成空預器堵塞，對鍋爐安全運行有極大的危害：一是由于兩臺空預器阻力不同，造成低負荷、低煙氣量時引風機發生搶風現象，造成爐膛負壓大幅波動，危及機組安全運行;二是由于空預器的堵塞不均勻，引起一、二次風壓和爐膛負壓周期性波動;三是空預器阻力增大后風煙系統電耗增大;四是空預器堵塞后阻力增大，局部煙氣流速變快，空預器蓄熱元件磨損加劇，嚴重時會造成蓄熱元件損壞;五是空預器堵塞造成煙氣系統阻力增大，引風機出力無法滿足機組滿負荷運行，造成機組限出力;六是最終很可能由于空預器堵塞機組被迫停運檢修[2]。3解決硫酸氫氨造成空預器堵塞問題原理及方法3.1解決思路針對硫酸氫銨的物理性質，發現根據溫度不同，呈現不同的物理狀態，在147℃以下，呈現堅固的固態;在147℃-250℃范圍內，呈現稱嚴重的鼻涕狀態，常規的蒸汽吹灰和激波吹灰難以去除，在250℃以上升華。由于空預器溫度梯度變化從320℃-120℃之間，這使得極易吸附并粘結沉積在空預器換熱元件中部[3]。由于這種相變在短時間是可逆的，因此提高運行溫度，改變沉積區域，對已經沉積在受熱面的硫酸氫銨再溶解升華，改變其沉積區域，盡量使其粘在灰上，而在下部空預器元件為一體化，不利于硫酸氫氨的粘結，隨著煙氣冷卻，硫酸氫銨固化并隨煙塵早電除塵除去。針對硫酸氫銨掛灰主要兩段之間部位，提高溫度使得過程后移，而后面條件不利于沉積在受熱面上，所以進行了去除。3.2提高煙溫治理硫酸氫銨堵塞可行性分析提高煙溫會來造成空預器整體運行溫度區間的改變，空預器工作溫度從原來的350℃-120℃(煙氣側)，預計將會提升到380℃-230℃，之后各個運行設備運行溫度均會發生改變，因此煙溫改變后設備是否能安全運行，直接關系到治理方案是否可行。(1)設備安全運行溫度極限考察，確定提高煙溫的邊界條件。通過查閱空預器說明書、低溫省煤器、電除塵、引風機、脫硫吸收塔運行說明書，空預器蓄熱片為普通碳鋼變形溫度為420℃，表面噴涂陶瓷的冷端蓄熱元件爆瓷溫度在300℃以上，因此升溫對蓄熱片無影響;電除塵內部主要有陽極、陰極、電極瓷瓶等，沒有對煙溫有特別要求材料，但電極瓷瓶耐受溫度可能是制約點，為了防止瓷瓶出現裂紋，以歷史運行經驗表明，溫度在160℃無影響;引風機根據廠家提供的資料，葉片為合金鋼銑制而成，提升到180℃溫度后不會有影響，但應加強對引風機軸承溫度監視;脫硫吸收塔內除霧器為塑料材質，對煙溫有明確要求，要求吸收塔煙氣入口溫度不大于160℃。鍋爐低溫省煤器為降低電除塵及脫硫吸收塔煙溫提供了解決途徑，鍋爐通過低溫省煤器能大幅降低空預器后煙溫，保證其后設備在安全溫度下運行。(2)溫度提高后設備變形量增加，引發動靜摩擦或損壞。溫度提升后，主要是考慮空預器膨脹問題。空預器轉子按半徑6m，高度4m計算，根據不銹鋼膨脹系數，冷端端徑向溫升150℃計算，冷端變形量10.8mm，軸向平均溫升較小，按100℃極端，軸向變形量在4.4mm，詢問鍋爐專業空預器間隙調整的余量，經過計算此形變在空預器軟性密封的允許范圍之內。(3)提高煙溫手段及余量分析。因為空預器入口煙溫是在350℃，因此適當減少空預器冷二次風、一次風量，就能達到提高煙溫至250℃要求。查閱煙氣比熱容，密度，煙氣流量，一次風量，二次風量，換熱效率進行估算。經過計算70%鍋爐負荷，將煙氣量、送風量、一次風量進行如下調整，就能滿足出口煙溫調整要求。以提高鍋爐A側空預器出口煙溫為例，鍋爐A側風煙系統調整為BMCR40%煙氣量，BMCR25%(送風量+一次風量)，B側風煙系統調整為BMCR30%煙氣量BMCR45%(送風量+一次風量)，在就能滿足。考慮到鍋爐還布置了熱二次風再循環、脫硝煙氣旁路，因此還有較大調整余量。通過以上設備運行情況考察，風機出力分析。認為過考察熱二次風再循環、脫硝煙氣旁路、送引風機協同調整，提高排煙溫度，整體提高空預器運行溫度。在70%鍋爐負荷，僅通過風機與低省配合就能滿足煙溫需要，并且低省后煙溫滿足安全運行需要。因此從方案可行，公司現場具備提高煙溫進行治理條件。4現場治理方案實施及效果2016年03月18日，由于#4B空預器壓差較大，在進了充分準備情況下，進行了#4B空預器升溫試驗。機組帶70%負荷，緩慢增大#4B側引風機出力，降低#4B送風機出力，同時開啟#4爐送風機B側熱風再循環，開啟SCR去B側煙氣旁路擋板提高B側空預器入口溫度。最終B側送風機動調開度降至30%維持。#4B側空預器排煙溫度達180℃左右，經過2小時候時其阻力開始降低，最終排煙溫度升高到230℃，考慮到空預器冷端漏風的影響，空預器冷端蓄熱片的底部應該達到了250℃，在此溫度下硫酸氫氨基本全部氣化，空預器阻力大幅降低。B側低溫省煤器全程投入，兩組換熱器流量調整至300t/h，有效的把電除塵入口煙溫降至158℃，滿足其后設備安全運行。空預器升溫過程中的危險點及注意事項：一是控制好升溫速率，防止由于膨脹不均造成卡澀;二是投入空預器冷端吹灰連續運行，加強引風機軸承溫度監視;三是緩慢調整參數，防止煙溫過調超限危害電除塵、脫硫吸收塔設備安全;四是提高凝結水壓力，保證低溫省煤器大流量運行，有效降低空預器后煙溫;五是加強另一側風機參數監視