地鐵樁基托換實施性

施工組織設計方案

1、工程概況：

1.1工程設計概況

**地鐵一期工程國貿S老街區間隧道采用重疊隧道，隧道從華中

酒店和百貨廣場既有建筑物的樁基中穿越，需要對該兩幢樓房進行樁

基托換。

其中百貨廣場要求托換9層裙樓柱下獨立樁基6根（①1800mm、

O2000mm人工挖孔樁，樁基持力層在區間隧道結構面以下基巖），該

樁基采用主動托換。連廊柱下排樁4根和地下室墻下獨立樁1根（人

工挖孔樁）；華中酒店需要托換的樁有門廊兩柱下6根樁及門廳三柱下

10根樁（①480mm沉管灌注樁樁底標高位于隧道拱頂之上約6m）,該

樁基采用被動托換。樁基托換必須保證把上部荷載從原來的結構或基

礎上可靠地轉到新的托換結構及基礎上，并有效地控制上部結構的變

形，確保上部結構的安全，托換的同時應保證區間隧道的施工安全和

保證區間隧道結構界限不受影響及地鐵的運營要求。

該托換工程樁基軸力大，樁基的類型多，托換操作空間小，周圍

環境要求高，托換區域地質條件復雜以及地下水位高等，因此本工程

具有技術復雜，施工難度大，工程質量要求高等特點。

1.2、工程地質及水文地質條件

1.2.1地層巖性

區間范圍內上覆第四系全新統人工堆積層、海沖積層及第四系殘

積層，下伏侏羅系中統凝灰巖'震旦系花崗片麻巖，局部為燕山期花

崗巖侵入體。巖石按風化程度可分為全風化、強風化'中等風化和微

風化四個帶。

1.2.2地質構造

本段區間存在F4,F4,二條近于平行斷層。主要由斷層糜棱巖'

斷層泥和斷層角礫組成，可見2?5m厚的斷層泥。

F4斷層（里程約SK1+610?SK1+640）發育在凝灰巖、花崗片麻巖

中，兩者呈斷層接觸，最大視厚度35m,最大真厚度15m。斷層帶為綠

石化糜棱巖、斷層泥及斷層角礫，夾有透鏡狀構造體。斷層走向NE45。，

傾向NW,傾角約為60?65°。

F4,斷層視厚度1.5?3.0m,真厚度1.5?2.5m。斷層發育在花崗

片麻巖中，斷層帶為綠石化糜棱巖'斷層泥及斷層角礫，局部見運動

變質礦物。斷層兩側巖體破碎，風化強烈。斷層走向NE32°,傾向NW,

傾角約為60?70°。

1.2.3水文地質條件

本工程地下水分為第四系孔隙潛水'基巖裂隙水和斷層帶水。

孔隙潛水主要賦存于素填土、海相沖積粉質粘土'砂層及殘積層

中，其中砂層透水性較強，為主要含水層，粘性土層透水性差，為相

對隔水層。基巖裂隙水賦存于基巖的強風化'中等風化帶中，局部具

微承壓性。斷層帶水分布于F4、F4Z,由于斷層的多期活動和巖漿的

侵入,不同斷裂帶及斷裂帶的不同部位的含水性和導水性差別較大。

地下水埋深1.20-3.00m,高程1.60~3.61m,主要補給來源為

布吉河水'**河及大氣降水。地下水對硅結構'鋼結構具分解性弱腐

蝕。

1.3、工程范圍及主要工程數量

樁基托換工程數量，詳見表1。

3C標段樁基托換工程數量表

表1

項目名稱單位數量

三重管高壓旋噴水泥樁。1200m420.00

土體加固插筋中32,II級筋T12.00

人工挖孔樁周邊注雙液止水帷幕項1.00

土石方開挖及運輸m32141.00

基坑土石方土方回填m31203.00

回填灰土m3650.00

噴射碎C20m350.00

基坑支護

砂漿錨桿。25,L=3.5mT3.35

<t>2000挖孔樁,C30防腐碎（含入

m31094.00

百巖）

超前鉆m72.00

貨Q800挖孔樁,C30防腐碎（含入

m371.00

巖）

廣樁基托換工程樁護壁鋼筋及鋼筋籠制安T234.06

挖孔樁鋼護壁T6.10

場超前小導管（4m長，。42）m1380.00

預埋注漿管。50,T=3,A3鋼管m128.00

樁

注水泥漿項1.00

位移調節承臺（聯接部位）m330.00

基

防腐碎C60,耐蝕系數0.8m3710.00

705預應力鋼絞線T42.70

托

<032預應力螺紋粗鋼筋制安T13.40

托梁

換普通鋼筋制安T156.60

錨具攤銷項1.00

工波紋管項1.00

環氧樹脂粘結劑（界面處理）m2120.00

程鉆植筋孔。38mm（孔深300mm）m570.00

錨筋及包大柱鋼筋T10.60

鉆孔內填環氧樹脂m32.00

鑿齒槽（槽深25mm）m31.30

托換梁與被托換柱

被托換柱包大（每邊300mm）m311.23

（樁）節點

千斤頂頂升項目30.00

千斤頂頂升項目（500T級）個30.848

型鋼墊塊T

切樁

4）1800樁切斷根3.00

02000樁切斷根3.00

3C標段樁基托換工程數量表

續表1

項目名稱單位工程量

01200樁切斷根5.00

百托換梁與被托切樁基坑土石方開挖及運輸m3165.00

貨換柱（樁）節點切樁基坑支護m3126.61

廣

回填土方m3158.00

場

監控量測項1.00

樁

地下室拆除鋼筋碎側墻及外運m353.00

基

地下室鋼筋碎側墻恢復m326.50

托

地下室側墻界面處理及防水項1.00

換其它

模板腳手架1.00

工項

程土石方、渣土及泥漿每增/減1km單價

抽水臺班項1.00

恢復鋼筋硅（C25）m370.00

基坑土石方工程

土石方開挖及運輸m3900.00

華

土方回填m3710.00

噴射碎C20m380.00

中基坑支護

砂漿錨桿025,L=3.5mT5.36

酒鉆孔樁

中800挖孔樁,030防腐砂m3285.00

店樁鋼筋籠制安T79.00

預埋注漿管Q50,T=3,A3鋼管m558.00

樁托梁

防腐磴C60m3259.00

基12-705預應力鋼絞線T5.40

032預應力螺紋粗鋼筋制安T6.00

托托梁普通鋼筋制安T51.70

樁基托換工程

錨具推銷項1.00

換托梁節點環氧樹脂粘結劑（界面處理）m2100.00

監控量測項1.00

工

其它

拆除鋼筋砂及運輸m370.00

程

模板項1.00

一層地面破除及恢復項1.00

元/

土石方、渣土及泥漿每增1km單價1.00

m3

百貨廣場配合改造工程1.00

配合試驗工程項1.00

周邊建筑物及管線保護項1.00

文明施工及施工防護項1.00

臨時設施項1.00

1.4工程施工計劃

1.4.1總體施工順序：如圖1

圖1工程總體施工順序

1.4.2施工總體計劃表見表2

表2

序

始

結

開

束

間

時

號

時

施工項目間工期備注

1開工前準備工作01.02.1901.04.10約1.5個月

該部位地表注

2華中酒店樁基托換01.04.1001.10.10約6個月

漿加固同期完成

量測、監測貫穿

3百貨廣場樁基托換01.04.1501.12.31約8.5個月

施工過程

百貨廣場連廊樁基該部位地表注漿

401.04.1501.10.15約6個月

托換加固同期完成

5百貨廣場配合改造02.01.0102.02.28約2個月

2、工程組織機構

2.1工程組織管理機構見圖2

2.2工程技術管理機構見圖3

圖3施工設計組織機構框圖

3、施工場地布置

3.1百貨廣場樁基托換場地布置見圖4

3.2華中酒店樁基托換場地布置見圖5

4、百貨廣場裙樓樁基托換

4.1百貨廣場裙樓樁基托換施工順序

百貨廣場裙樓樁基托換為主動托換，是利用地下室三層①?⑤軸

范圍作為施工空間，把結構轉換層設在地下室三層。托換新樁采用

02000人工挖孔樁，并以預應力托換梁承受大樓結構柱的荷載。在托

換大梁和新樁之間設置加載千斤頂并設置可調安全自鎖裝置，利用千

斤頂施頂將上部結構荷載安全地轉到新樁，實現主動托換然后進行截

斷舊樁，為暗挖隧道施工做好準備。在暗挖隧道施工過程，通過頂升

千斤頂調整安全鎖定裝置控制上部結構的沉降變形，直至暗挖隧道施

工完成和變形穩定，最后進行托換大梁與新樁的連接，拆除千斤頂裝

置，完成樁基托換的整個過程，其具體施工內容和施工順序內見圖6。

調查記錄原有及周邊建筑物的原始狀態

配儆造I程J—?人工挖孔樁位雙液注漿作帷幕止水豎井位原地下室，擋土排

樁兩潛旋噴截止水

人工挖孔樁施工

豎井開挖、地下室邊墻開孔

人工挖孔樁，驗樁

被托換柱企口，錨筋施工

立模，綁扎鋼筋,穿預應力鋼束托換梁基坑開挖，澆筑墊層

混凝土瀏注,硅養護

托換大梁的預應力張拉

標定千斤頂及編號翅千斤頂及可調自鎖接全裝置建立變形監測系統

施頂托換大梁上抬1mm確定原柱的實際軸力

切樁工作槽的開挖觀測分析托換大梁力的轉換全面監測

調整千斤頂的頂升量逐步切初E直到完成全面監測，控制柱頂沉降小于-3mm

切樁工作的回填隧道暗挖時，弓二斤頂頂升調整全面監測

托換梁與托所新樁的連接

拆除可調自鎖蜂裝置及千斤頂

原有建筑物拆除部分的恢復

地鐵運營一年內的位移監測

圖6百貨廣場施工順序圖

4.2豎井施工

施工豎井設置于百貨廣場西側裙樓地下室外側與原百貨廣場基坑

施筑時的排式圍護樁之間，尺寸為25.5X3.5X10.5,利用原百貨廣

場基坑圍護的拉錨式排樁和在豎井南北兩端設置旋噴樁進行擋土止水。

在南北兩端設計01200三重管高壓旋噴樁入插4①32鋼筋，基坑兩端

的水泥土擋墻旋噴樁加固樁底設計高程為-9.0m,且樁底插入第四殘積

層不少于2m。旋噴樁施筑后再進行豎井開挖。

4.2.1三重管旋噴樁施工

4.2.1.1三重管高壓旋噴樁施工流圖：見圖7

圖7高壓旋噴樁施工工藝流程圖

4.2.1.2三重管高壓旋噴樁施工技術參數：見表3。

表3

高壓噴射注漿種類三重管高壓旋噴

漿液材料及其配方425#普硅水泥水灰比1:1

壓力(Mpa)N30Mpa

水流量(L/min)80L/min

噴嘴孔徑(mm)個數中2~巾2.51個

壓力(Mpa)0.7Mpa

空氣流量(m7min)100~150

高

壓噴嘴間隙(mm)個數中21個

噴

射壓力(Mpa)2Mpa

注漿液流量(L/min)120

漿

參噴嘴孔徑(mm)及個數010

數

注漿管外徑mm90

值

提升速度(cm/min)約8~10

旋噴速度r/min約10~12

孔距排距(m)0.9

14m入第四系殘積層不少于

孔深

2m

插筋44)32,L=12.0m

4.2.1.3成孔:

(1)按照設計要求放線定出孔位，定位偏差不得超過10mm,鉆孔就

位偏差小于10mm。

(2)采用XY-100型地質鉆機進行鉆孔，孔位為0110,垂直度誤差

W1%。

(3)鉆孔采用跳鉆，同時做好鉆孔記錄及各地層情況。

(4)鉆孔深度比設計深度深500mm,且入第四系殘積層不少2m。

4.2.1.4漿液配置及制漿

(1)水泥液配制：

水泥采用425#R,普通硅酸鹽水泥,水與水泥重量比為1:1配制。

水泥漿液中摻入水泥重量的2~4%氯化鈣。

(2)漿液攪拌采用立式攪拌桶，投料順序依次為清水'水泥、氯化鈣。

(3)為防止儲漿罐內水泥漿液沉淀，而使漿液濃度不一，在儲漿罐內

放置立式泥漿泵自吸，不斷循環攪拌水泥漿。

4.2.1.5旋噴樁噴射施工

成孔完成后，旋噴樁鉆機就位，機座平整。插入三重旋噴管(三重

旋噴鉆桿)，至樁底設計標高。依次開啟高壓泵、空壓機，灰漿泵送入

高壓水'氣'水泥漿液，并開動旋噴樁鉆機回轉三重鉆桿，樁底噴射

數分鐘。漿壓、水壓、氣壓正常后，以8~10cm/min速度緩慢均勻提升。

在需要卸除一節旋噴管鉆桿時，關閉高壓泵、空氣機'灰漿泵后下卸

鉆桿。在重新開機旋噴噴射時，為確保樁身連續'連接處搭接長度不

得小于100mm,直至高出樁頂設計標高50cm以上。拔出全部三重鉆桿，

清洗管路。在旋噴樁噴射完畢后，水泥漿液與土層凝固前插入4032

鋼筋。

4.2.1.6旋噴樁噴射注意事項：

(1)三重管旋噴鉆桿必須旋轉靈活，拆裝方便，在高壓作用下，密封

性能良好。

(2)旋噴施工前，將鉆機定位準確，安放平穩、，旋噴鉆孔的傾斜度不

得大于1%0

(3)施噴鉆桿插入設計深度后，先進行試噴。中途發生故障，立即停

止提升和旋噴，并進行檢查排除故障后復噴；復噴搭接長度不小

于10cm。

(4)在高壓噴射注漿過程中出現壓力驟然下降，上升或大量冒漿等異

常情況時，應查明產生的原因及時采取措施。

(5)做好每個孔位的資料記錄，包括時間、孔深'注漿壓力、水灰比'

噴漿嘴個數'提升速度、旋轉速度及水泥用量等均應詳細記錄。

以便統計和總結經驗。

(6)旋噴完畢，迅速撥出注漿管徹底清洗注漿管和注漿泵，防止凝固

堵塞。為防止漿液凝固收縮影響樁頂質量，在原孔位采用冒漿回

灌補充。

4.2.1.7泥漿清理

旋噴樁施工時，由于孔口返出大量含水泥漿液的泥漿。在旋噴樁施

工前預先設置好泥漿溝槽，泥漿池和泥漿儲放池，在施工過程中應將

泥漿及冒漿導入或排出泥漿池，待泥漿凝固后進行外運處置。

4.2.2豎井土方開挖

施工豎井基坑深度約為11m,基坑長約25m,寬約3.5m,開挖土

方約962.5m3o

(1)豎井土方開挖采用機械結合人工開挖，采用長臂挖機，由南往北,

分層挖掘土。結合提升架垂直運輸，挖出土方及時裝車外運處置。

(2)豎井土方開挖同時對周圍構筑物，尤其是百貨廣場原基坑圍護，

進行隨時跟蹤變形監測，一旦發現原基坑圍護變形超過規定范圍

時，立即采取鋼支撐支護。同時對原圍護滲漏水進行監控，發現

有滲漏水現象，采取雙液注漿或其它措施進行堵漏和防滲。

(3)基坑土方開挖完成后，基底澆筑厚20cm,C20混凝土作為工作層。

4.3地下室外墻開鑿孔洞

樁基托換梁L5、L6需穿過地下室外墻，在地下室三層外墻設計開

孔：3.35X2.4X0.35,4.0X2.4X0.35,2.2X2.4X0.35,2.0X2,4

X0.35四個孔洞。為保證托換大梁澆筑后切樁基坑土方的外運在L6

梁旁將2,0X2.4X0.35洞加大至①XF軸。

4.3.1開孔施工方法

沿孔洞邊線處采用金剛石抽芯鉆具鉆成排孔，孔徑為075,切斷縱

橫向鋼筋網，將碎墻分成2塊，并在碎塊中間用手動葫蘆結①16膨脹螺

絲將碎塊卸下，然后用風鎬結合人工鑿去2排鋼筋的碎，并保留鋼筋(作

為臨時加固用)。

4.3.2拆除工藝流程圖見圖8

切割拆除部位定位、放線

安裝金剛石鉆具固定螺栓

安裝金剛石鉆具

鉆排孔支撐體系施作

分割碎塊

吊卸碎塊

風鎬人工鑿出豎向橫向兩排鋼筋

進行臨時加固

圖8拆除側壁側墻碎施工工藝圖

4.3.3拆除注意事項：

(1)拆除地下室側壁側墻時，必須做好該部位及其影響范圍的支撐體

系。

(2)拆除地下室側壁必須分塊按順序進行。

4.4雙液注漿止水帷幕施工

4.4.1雙液注漿設計

①孔距排距設計：

設計漿液的有效擴散半徑為0.5米(直徑為1.0米)。

孔距為：1.73R°=1.73X0.5=0.865,取800mm。

排距為：1.5Ro=1.5XO.5=0.75m,取777mm。

②注漿孔平面布置圖見圖9

謨;赫滕虹期魁新虹,娥工榔赫麟的麻族,

圖9雙液注漿孔位布置圖

③注漿材料

(1)A液為水玻璃，玻美度41°。

(2)B液固化劑為乙二醛+酸劑。

④注漿壓力及注漿量

(1)注漿壓力為300~500Kpa°

(2)每段(0.45米)注漿量0.12立方米。

4.4.2雙液注漿工藝流程圖及施工順序見圖10

圖10雙液注漿施工工藝流程圖

4.4.3注漿技術參數見表4

表4

參數名稱參數值備注

擴散半徑0.5m

漿液A液為水玻璃

A：B=1:1

A液+B液B液為固化劑乙二醛+酸劑

凝膠時間30〃-57

注漿壓力0.1~0.5Mpa

注漿流量8-15L/min

水玻璃濃度41°M=2.3

4.4.4鉆孔

(1)鉆孔順序采用跳孔鉆，先施工外圍內排，最后施工外排。

(2)鉆孔孔徑為045,采用硬質合金鉆進。鉆孔垂直度W1%。

(3)鉆孔鉆穿地下室底板時如涌水大時采用注聚氨脂(快硬水泥)進

行孔口封堵。

(4)深度超過設計樁長0.5米，或達微風化基巖面。

4.4.5漿液配制

(1)采用雙桶攪拌機進行漿液攪拌。

(2)A液為41°水玻璃。歸2.3,由于水玻璃濃度較大，注漿前須與水

稀釋。

(3)B液為乙二醛與酸劑按比例配制。

4.4.6注漿

(1)鉆孔時，鉆桿采用雙層管鉆桿，并在鉆桿端頭安裝噴頭進行鉆進,

因此當鉆至設計標高時，即可進行灌漿施工。

(2)注漿工藝采用自下而上分段灌漿，每段長度為0.45米進行定量

灌注。

(3)每段(0.45米)注漿量為0.12立方米，作為每段終灌標準。

(4)在注漿時，預先進行試驗漿液的凝膠時間，同時確定A、B兩液

的配比。在注漿時通過調節流量比例控制閥來保證漿液的配比。

(5)每孔的注漿順序見圖9

4.4.7止水帷幕效果檢查

為檢驗雙液注漿止水帷幕的效果，采用如下方法進行檢測。

在每條人工挖樁周的注漿體鉆孔取樣，檢查注漿體的注漿情況和

強度，同時做分層壓水試驗和孔口壓水試驗，其吸水量與未注漿前比

較，檢查其效果。

4.5鑿除碎底板

4.5.1拆除地下室底板施工工藝流程見圖11

圖11地下室底板施工工藝流程圖

4.5.2拆除地下室底板施工方法

先在以設計樁孔為中心，①1900為直徑的弧線布置20個①300

鉆孔鉆穿硅底板①300成孔。選用XY-2PC或XY-2鉆機，采用①300

鋼砂鉆頭取心鉆進成孔進行切割，將碎底板切開，然后用千斤頂或

手動葫蘆將碎塊吊離，再用風鎬人工鑿除洞孔四周50cm范圍碎且

保留50cm范圍內的鋼筋。形成①3200的孔徑，排孔布置見圖12。

.,、0300鉆孔

R=950

1900

3200

圖12地下室底板切割排孔布置圖

4.6人工挖孔樁施工

4.6.1人工挖孔樁施工工藝圖見圖13

圖13人工挖孔灌注樁施工工藝流程圖

4.6.2挖孔施工

4.6.2.1樁位放樣定位

根據業主提供的測量基準點和基線進行復測，再按設計圖紙采用

極座標法測出樁位中心，打入定位樁。并從樁中心位置向四周引測樁

心控制點，當第一節樁孔挖好安裝護壁模板時，用樁心控制點校正模

板位置，并在第一節混凝土護壁上設置十字控制點，每節護壁模板的

安裝必須用樁心點校正模板位置。

4.6.2.2第一節孔圈護壁施工

①地下室底板碎鑿除后再挖往下挖500mm,施筑第一節護壁。

②拉十字線，支護鋼模板，核準模板位置和樁孔垂直度。

③澆搗碎井圈，井圈頂面比場地高出200mm,高出場地部分井圈壁厚

增加200mmo

④復核樁位，將十字控制樁埋設在井圈的頂邊上，以利于下一步施工

時使用。

⑤模板采用4?8塊活動鋼模板，用“U”形卡組合而成；當護壁砂達

到一定強度后，便可拆除模板。

⑥修第一孔圈護壁應符合下列規定：

a、孔圈中心線應和樁的軸線重合，其與軸線的偏差不得大于20mmo

b、第一節孔圈護壁應比下面的護壁厚100?150mm,并應高出現場

地面0.15—0.2mo

4.6.2.3樁位及樁孔垂直度控制

樁位軸線采取在地面設十字控制網'基準點。安裝提升設備時，使

吊桶的鋼絲繩中心與樁孔中心一致，以作為挖土時粗略控制樁中心線

用。

4.6.2.4人工挖孔

(1)采用分段形式挖，每段高度取決于土壁保持直立狀態的能力，一

般以1.0米為一施工段，但可根據實際情況，作適當增減，如遇

流砂層，施工段要減為每段30~50cm。

⑵挖土由人工自上而下逐段用鎬和鍬進行，遇堅硬土用錘'釬破碎，

遇風化基巖用風鎬鑿巖破碎，若遇堅硬巖層中挖孔時,可采取“炮

孔爆破法”和“裸露爆破法”破碎巖石。同一段內挖土次序為先

中間后周邊，允許尺寸誤差3cm。

⑶棄土裝入布兜或吊桶內，由卷揚機提升到孔口，再由手推車運出

集中堆放。

(4)挖孔過程中如出現流砂'坍孔現象，應及時減少挖孔深度，先進

行護壁。

⑸在新樁接近原有樁底施工時，需要減短每節進尺，加強護壁結構，

做好超前臨時支護結構見圖14《加強護壁結構大樣圖》。原樁底

以下采用超前小導管注漿加固樁周及原樁底基巖。

4.6.2.5每節護壁施工

①每節護壁大樣見圖15。

,。匚

②綁扎鋼筋網片，網片規格水平筋36@200封閉箍.豎向筋e16@200,豎

向筋應與上一節縱向護壁筋相連接。

③支護鋼模板：綁扎高度取決于開挖土方施工段的高度，一般為1米，

由4?8塊活動鋼模板組合而成。當護壁砂達到一定強度后，便可拆

除上節模板。

④設置操作平臺：在模板頂放置操作平臺，平臺可用角鋼和鋼板制成

半圓形，兩個合起來即為一個整圓，用來臨時放置混凝土拌合料和

澆搗護壁混凝土用。

⑤澆搗護壁混凝土時，要特別注意振動密實，因它起著護壁與防水雙

重作用，上下護壁間搭接50mm。碎護壁結構見圖14。本工程施工中

應將上下節護壁的主筋搭接。

4.6.3樁基小導管超前注漿

在托換新樁成孔施工過程中，既有樁底以下采取超前小導

管注漿加固樁周及既有樁底基巖。

(1)小導管采用直徑①42,長度為4.5m的普通鋼管，鋼

管前端2.0?3.5m段管壁應鉆梅花樁形布置的溢漿孔，孔徑為

06?8mm,鋼管管頭加工成尖頭，管尾端應用①8鋼筋焊一圈

加

圖14

強箍，以防插入導管時底端變化，影響注漿。

(2)小導管間距為200?210mm,上'下兩層應錯開布置,

上、下層排距為1000mm,小導管外插角為45°。詳見圖16

(3)在樁周放出導管安設位置，采用鑿巖機鉆孔施工，鉆

孔孔深應大于導管長度。

(4)注漿前用噴射碎封閉作業面，防止漏漿，噴射險厚度

大于5cm。

(5)注漿材料采用固化劑加超細水泥，水灰比為0.6?0.8,

注漿壓力為LOMpa,設專人做好記錄。

(6)注漿前應做好注漿材料的有關試驗，測定注漿材料性

能應符合設計要求。

(7)注漿結束后應檢查其效果，不合格者應補注漿，注漿

達到10Mpa的強度后方可進行開挖.

(8)開挖時應做好對原樁的監測工作。

4.6.4鋼筋籠制作與安放

因施工場地的限制，人工挖孔樁的鋼籠在樁孔內制作與安裝，具

體施工方法如下：

①鋼筋籠最底層在地面成形，長度為2.0米，分內外兩層制作。

②先安裝外層底鋼籠到孔底，固定好，并保證其有70mm的保護層，然

后再將內層鋼籠吊入孔內定位，焊接固定。

③縱向筋連接采用螺紋連接箍鋼筋駁接器連接，橫向筋采用環箍，在

地面制作，縱橫鋼筋在孔內綁扎后再焊接。

④縱向鋼筋保護層采用①20鋼筋做成」工形狀，在孔內焊接，為保證

鋼筋籠的剛度，每隔2米處在鋼筋籠內側焊4條①32鋼筋(四邊形)

進行連接。

⑤鋼筋籠制作采用由下而上，直至樁頂的施工方法，其制作質量應符

合表5的要求。

表5

序號項目允許偏差(MM)

1主筋間距±10

2箍筋間距或螺旋筋的螺距±20

3加強箍間距±50

4籠直徑±10

5籠長度±50

4.6.5人工挖孔樁砂澆筑

①樁身碎采用防酸商品碎，耐蝕系數20.8。坍落度控制在

8~12cm內o

②澆碎前，必須清除護壁污泥，孔底的殘渣，浮土，雜物

和積水。

③混凝土下料采用串通，深樁孔應用混凝土溜管，混凝土

澆筑應連續分層澆筑，每層厚度不得超過1.5m,采用插入式震

動器和人工插實相結合的方法，以保證混凝土的密實度。

④當樁內滲水量大時，應采用水下混凝土灌注法，具體詳

見鉆孔灌注樁的有關規定。

4.6.6人工挖孔樁施工安全措施

①在施工圖會審和樁孔挖掘前，都應認真研究鉆探資料，

分析地質情況，對可能出現管涌、涌水以及有害氣體等情況應

予以重視，并應制定有針對性的安全防護措施。如對安全施工

存在疑慮，應在事前向有關單位提出。

②施工現場所有設備、設施、安全裝置'工具、配件以及

個人勞保用品等必須經常進行檢查，確保完好和安全使用。

③為防止地面施工人員和物體墜落樁孔內，孔口四周必須

設置0.8m高的護欄進行圍護。

④供人員上下井所使用的電葫蘆、吊籠等應安全可靠并配

有自動電卡緊保險裝置，不得用人工拉繩運送工作人員或腳踩

護壁凸緣上下樁孔。電葫蘆用按扭式開關，使用前必須檢驗其

安全起吊能力。孔內必須設置應急軟爬梯，并隨挖孔深度放長

至工作面。

⑤當樁孔開挖深度超過5m時，每日開工前應進行有毒氣

體的檢測，并向孔內送風5min,使孔內混濁空氣排出，才準下

人。孔深超過10m時，地面應配備向孔內送風的專門設備，風

量不宜小于25L/SO孔底鑿巖時應加大送風量，并應采用濕式

作業法，加強通風防塵和人身安全。

⑥挖出的土石方應及時運走，孔口周圍2米范圍內不堆放

淤泥雜物，機動車輛的通行不得對井壁的安全造成影響。

⑦當樁孔挖至5米以下時，應在孔口設置半圓形的防護罩，

防護罩可用鋼板做成，在吊桶上下時，作業人員必須站在防護

罩下面，停止挖土，注意安全，若遇起吊大塊石時，孔內作業

人員應全部撤離至地面才能進行起吊。

⑧開挖復雜的土層時，每挖深0.5—1米應用手鉆或不小

于e16鋼筋對孔底做品字形探查，檢查孔底面以下是否有洞穴、

涌砂等，確認安全后，方可繼續進行挖掘；認真留意孔內一切

動態，如發現流砂、涌水'護壁變形等不良預兆以及有異味氣

體時，應停止作業并迅速撤離。

⑨施工場內的一切電源、電器的安裝和拆除，必須由持證

電工專管，電器必須嚴格接地、接零和使用漏電保護器。電器

安裝后經驗收合格才準接通電源使用。各樁孔用電必須分閘，

嚴禁一閘多用。孔上電線、電纜必須架空，嚴禁拖地和埋壓土

中。孔內電纜、電線必須絕緣，并有防磨損'防潮、防斷等保

護措施，孔內作業照明應采用安全礦燈或12V以下安全燈。

4.7樁帽施工

4.7.1樁帽結構見圖17《可調自鎖安全裝置布置圖》。

4.7.2樁帽制作

①人工挖孔樁身硅，澆筑到設計樁頂標高。

②待樁身碎強度達到75%以上時開挖土方，基坑直徑為①4000m,深度

為2.2m,基底澆20mm厚C20碎墊層。

③制作安裝樁帽鋼筋，鋼筋駁接器，預埋鋼板立模支撐，澆筑C40碎。

④待樁帽位達到一定強度后拆模。

4.8托換梁施工

托換梁主體結構時，該托換工程的最關鍵部位，因此我們必須精

心設計，精心組織施工，其具體施工順序見圖18。

圖18托換梁施工順序圖

4.8.1齒槽和錨筋

新舊碎界面處理采用齒槽和錨筋。

(1)齒槽

①按設計要求，對托換柱進行放樣劃線。

②利用碎切割機在劃線位置將碎鋸入25mm。

③然后采用小錘間隔將碎鑿除25mm,形成齒槽。

④修平、清洗干凈。

(2)錨筋

①按設計要求，對托換柱進行放樣，劃出錨筋孔位置。

②采用鑿巖機鉆①38的孔。按設計要求錨筋成孔向一個方

向向上傾斜3度。

③鉆孔必須跳鉆，并且鉆好一面錨一面的鋼筋，然后再鉆

第二面的鋼筋，如此循環，直至錨完所有錨筋。

④鉆孔深度必須不小于200mm。

⑤錨筋前必須將孔內灰塵用風吹干凈，然后用環氧水清洗

孔壁。

⑥TN膠必須現場調配，做三組錨筋的抗拔試驗，試驗達到

設計要求后方可使用。

⑦孔清洗干凈后，然后塞滿TN膠(環氧類)插入e32鋼

月力。

⑧TN膠粘結劑力學性能見表60

表6

性能指標單位技術要求取值

抗壓強度Mpa30

粘對剪切強度Mpa3.5

4.8.2托換梁鋼筋工程

鋼筋安裝前，先測量定位，制定托換梁底模，在底模放樣定出普

通鋼筋、波紋管和預埋件分布大樣，然后嚴格按設計及規范要求綁扎

鋼筋。設置預應力波紋管錨墊片及預埋件，并嚴析遵循“普通鋼筋讓

預應力筋”的原則下進行施工，并保證鋼筋有足夠的保護層。具體施

工要求如下：

①要嚴格按規定及設計要求進行施工，鋼筋尺寸要準確,

鋼筋進場按規定分批進行驗收，并抽樣品送試驗室進行檢驗，

接頭要按規定錯開，錨固長度要足夠。焊接應符合規范要求。

碎保護層墊塊，要事先用1:2.5水泥砂漿做好，在澆搗前，在

梁側、梁底用鐵絲綁好。

②凡因施工需要而斷開的鋼筋當再次連接時，必須進行焊

接并符合施工技術規范的有關規定。

③當鋼筋與預應力管道在空間發生干擾時，可適當移動普

通鋼筋位置以保證鋼束管道位置準確。

④如果澆筑或震搗混凝土的需要，可對鋼筋間距作適當調

整。

⑤如錨下螺旋筋與分布筋相擾時，可適當移動分布筋。

4.8.3托換梁模板工程

①托換梁面積較大，為防爆模，采用20厚夾板制作，豎

向用100X80mm木方貼緊模板，橫向用雙鋼管壓實，穿墻螺栓

收緊的方法，豎向木方100X80mm,間距300mm,雙鋼管為①15

間距為400mm,長邊截面設①16穿墻螺栓拉固，間距400mm的

加強模板剛度。

②安裝除要求接縫平整和不漏漿外，支撐系統應牢固，具

有足夠的穩定性，強度和剛度，設斜撐兩道，斜撐與支承臺點

成45°為宜，不得大于60°o

③模板的安裝順序：先底模后側模，安裝過程中設臨時支

撐穩住模板，待安裝完畢且較正無誤后再固定。

⑤模板上預留孔洞和預埋件的允許偏差見表7。

表7

編號項目允許偏差(mm)

1預埋鋼板中心線位置10

2預埋管'預留孔中心線位置10

中心線位置2

3預埋桿件、螺栓.

外露長度±5

⑥現澆混凝土模板安裝的允許偏差見表8

表8

序號項目允許偏差(cm)

1軸線位置5

2底模上表面標高±5

3截面內部尺寸-5

4垂直6

5表面平整(用尺檢查)5

4.8.4托換梁硅工程

托換梁混凝土采用攪拌站制作的C60商品硅，攪拌運輸車

運輸。采用碎泵車泵送澆筑，坍落度控制在12±2cm,佐振搗

采用插入式振搗器分層振搗。險振搗到表面出現浮漿和不再沉

落為止，具體措施如下：

①在硅中摻減水劑，降低水化熱。

②硅采用商品硅泵送供給方式，轉換梁碎強度等設計為防

酸C60,耐蝕系數20.8。

③澆筑處設專人檢查碎的下料程序'碎坍落度、和易性及

監督震搗人員的的工作質量。

④待轉換碎澆筑完后，應在5~6小時內覆蓋塑料薄膜和

浸水麻袋2?3層，來保溫及隔阻蒸發水的散發引致表面的急劇

降溫，以達到內外溫差不大于25℃的要求。碎內部的降溫控制

在每天1.5?2.0℃之間，待測得內外溫度接近時再揭開覆蓋層

澆水養護。養護時間不少于7晝夜。

⑤做好轉換梁的水化熱監測：在整個轉換梁系每隔5米左

右設置一個水化熱監測孔，孔內以清水作導熱介質，派專人用

玻璃溫度計測溫，每隔4小時測一次，連續9天，并詳細做好

記錄。

⑥澆搗梁碎前要預埋好波紋管，作為后張預應力筋的孔道。

⑦險施工中除留28天強度試塊外，還留設2天試塊及7

天作為為模板拆除及預應力張拉時的強度計算依據。

4.8.5托換梁預應力施工

托換梁縱向'橫向采用后張法有粘結預應力錨筋。

4.8.5.1預應力筋的安裝張拉：

①后張法預應力施工工藝如圖19

圖19預應力施工工藝圖

③孔道留設采用預埋波紋管，波絞管接長時用白鐵套管連接,

并用膠布包裹。波紋管的固定，采用鋼筋托架，間距為500mm。

鋼筋托架焊在箍筋上，箍筋下面要用墊塊墊實。波紋管安裝

就位后，必須用鐵絲將波紋管與鋼筋托架綁在一起或在波紋

管頂部綁一根鋼筋，以防澆筑碎時波紋管上浮而引起的質量

事故。預埋孔道端部的預埋鋼板必須垂直于孔道軸線，并固

定牢固。(見圖20)

③灌漿孔道。灌漿孔與波紋管的連接，是在波紋管上開洞，

其上覆蓋海綿墊片與帶嘴的塑料弧形壓板并用鐵絲扎牢，再用

塑料管插在嘴上，并將其引出梁頂面400?600mm。

④錨具與張拉設備

a縱向預應力兩端采用的錨具為STM15-19(12.7)錨具,

張拉千斤頂采用YCQ型千斤頂，采用一端固定，一端張拉。

b橫向預應力，鋼束采用①32精軋螺紋粗鋼筋，錨具采用

GM-32型錨具，采用一端固定'一端張拉。

⑤鋼絲頭下料長度L按下式計算

L=l+2h+25-K(H-H1)-AL-C

式中：l一孔道長度，按實際丈量；

h一錨杯底厚度或錨板厚度；

6一鋼絞線鎖頭預留量，取10mm；

k一系數，取0.5;

H—錨杯高度；

H1一螺母厚度；

△L一鋼絲束張拉伸長值；

C一張拉時構件碎彈性壓縮值。

⑥橫向預應力鋼筋若與縱向預應力鋼筋抵觸，則適當移動

橫向預應力鋼筋的位置。

⑦縱向預應力的張拉順序為N3TN2TN4TN1,橫向預應力

的張拉順序為對稱張拉。

⑧預應力束的張拉控制應力：縱向6k0.7Ry=1302Mpa橫

向預應力6u=628Mpa。張拉程序取0-M.0368錨固。