PAGEPAGE1五軸高速加工中心實驗與實訓指導書賀瓊義主編天津職業技術師范大學機械工程學院現代制造技術實訓中心

緒論引言隨著數控技術的不斷發展，五軸聯動數控加工中心正在得到越來越廣泛的應用。五軸加工技術最大的優點是：（1）提高加工質量（2）提高加工效率（3）擴大工藝范圍（4）有利于制造系統的集成化同時在五軸加工中心上實現高速加工，這樣就象為五軸加工中心添加了一雙“翅膀”，使得這類機床的加工范圍及加工效率有了質的飛躍。雖然五軸聯動技術應用了很多年，是一項成熟的加工技術?？纱思夹g只是近幾年才廣泛推廣，尤其是在五軸加工工藝和高速加工工藝的研究方面。2.機床與編程軟件圖0.1DMC75VLinear高速五軸加工中心本書實驗和實訓項目所針對的高速五軸加工機床是2005年購置的德國DMG公司生產的DMC75VLinear高速五軸加工中心，數控系統采用HeidenhainiTNC530系統，加工范圍：X/Y/Z三個線性軸和B/C兩個旋轉軸分別為885mm/600mm/600mm和120o/360o。主軸最高轉速28000rpm，各軸的加速度為1.8g，最高移動速度90m/min，是一臺標準的高速五軸加工中心，如圖0.1所示。該機床采用的是HSK圖0.1DMC75VLinear高速五軸加工中心在加工編程應用中，CAM環節是由PowerMILL軟件完成的。PowerMILL是英國DELCAM公司開發的一個CAM加工軟件，它的粗加工與精加工功能可同時滿足三軸、五軸加工的要求。PowerMILL在諸多領域的功能都得到強化，包括五軸加工的粗加工和精加工功能、三軸切屑加工和參數化表面精加工等。與此同時，軟件的計算速度快，在對指定點的區分上更為精準，數據管理也更為簡易。

粗加工方面，五軸粗加工攻略的范圍得以擴展，以便對應精加工前預先完成更多任務序的要求。通過運用這一強大的五軸粗加工功能，可減少為加工零件所需設置的數目。同時，也有利于形成更為有效的切割角度，使得每次切割可切去更多多余材料。而且得益于刀具路徑設定的新方法，空走刀進一步減少，這使得在其余粗加工環節中，刀具路徑的設定更為高效。

值得一提的是，精加工工序中的參數偏移加工，對于寬度不同的表面，刀具路徑設定數目保持一定，改變以往停止和再啟動某些路徑的方式，而是使刀具路徑之間的跨越間隔在一個給定的預設范圍內變化，這將有效避免因為方向上的突然變化而給工件表面留下的刀痕。

至于點的定位，PowerMILL可掌控更為大量的數據。例如在鄰近的點之間指定一個最大距離，再在刀具路徑中增加點的數目，便能以更少的振動、更為均勻一致地對刀具加載負荷而實現更多的機加工。這不僅適用于三軸加工，對五軸加工更是相當有效，可在實現加工更快捷、刀具磨損更少的同時，獲取更為平滑的表面。它五軸功能的友好界面與方便的操作方式，不僅學習起來非常快捷，而且使操作者能在很短的時間內掌握在過去認為是非常復雜的五軸編程。高速加工編程方面它也有非常出色的表現。3.高速五軸加工中心主要技術指標高速五軸加工中心主要技術指標技術參數表X/Y/Z(5-axes)軸mm885/600/600B軸(擺動軸)度-10/+110°C軸（回轉軸）度360°主軸功率（40/100％DC）KW46/35最大轉速rpm28000扭矩（40/100％DC）Nm80/60最大進給速度mm/min90000X/Y/Z快速移動速度m/min90/90/90擺動軸rpm50回轉軸rpm100X/Y/Z軸線性加速度m/s215/12/18刀柄/刀庫DIN69893/刀位HSK-A63/30

第一篇五軸高速加工中心基礎操作第1章文件管理1.1HeidenhainiTNC簡介1.1.1HEIDENHAINiTNC530HEIDENHAINiTNC是一種面向生產車間的數控系統，能以一種便于使用的對話式編程語言，編制使機床準確加工運轉的對話式程序。TNC控制器可用于銑削、鉆孔和鏜削加工，也可用于加工中心。TNC530可控制12根軸。一體化硬盤能存儲大量程序，不論這些程序是脫機創建還是時時計算。為能快速計算，隨時能在屏幕上調出計算器。鍵盤和屏幕布局清晰合理，功能調用快捷方便。Heidenhain的控制器有兩種格式一種是Conversational格式（對話式）、另外一種是ISO格式。HEIDENHAIN對話式編程是一種特別容易的程序寫入方法，交互式的圖形表示仿型編程的各個加工步驟。如果某一張生產圖紙沒有標注NC適用的尺寸，HEIDENHAINFK任意形狀輪廓編程就會自動執行必要的計算。工件的加工狀況，無論是現在正在加工中還是在加工之前，都能用圖形模擬顯示。在ISO編程格式或DNC模式中都有此功能。HEIDENHAINiTNC530的突出特點是采用了全新、功能強大的處理器構架，能更快完成車間任務：（）具備先進的閉環控制方式和更快的程序段處理速度，因此能以更快的速度銑削工件。（2）用快速編輯器可快速編輯程序并將其添加到已有程序中。（3）再復雜的程序都可以利用圖形模擬功能快速加以檢查。（4）通過快速以太網數據接口（100兆波特率），遠程編程工作站的長程序可被輕松傳輸到數控系統中。（）最新推出的smarTNC操作模式再一次大幅提升了操作方便性，繼續保持面向車間編程的優良傳統。通過結構合理的表單、直接的圖形化支持和豐富的在線幫助信息以及其易用的模式生成工具使其成為最強大的編程環境。1.1.2兼容性TNC能執行所有寫在TNC150B及以后的HEIDENHAIN控制器上的零件程序。1.2可視顯示器和鍵盤1.2.1可視顯示器TNC顯示器可使用CRT彩色顯示器（BF150）或TFT液晶顯示器（BF120）。圖1.1左圖為BF150的鍵盤和控制器，右圖為BF120的鍵盤和控制器。（a）BF150（b）BF120圖1.1TNC顯示器①屏幕顯示②軟鍵③軟件選擇鍵④切換軟件行⑤設置屏幕布局⑥用于加工與編程模式切換的換檔鍵⑦用于機器刀具編碼程序的軟件選擇鍵⑧切換用于機器刀具編碼程序的軟件行屏幕端部：當TNC接通電源時，屏幕端部顯示選定的操作方式：左側為加工方式，右側為編程模式。當前激活的模式顯示在一個較大的方框中。軟鍵：TNC底部一排軟鍵表示輔助功能。直接按下這些鍵，即可選用這些輔助功能。緊接著軟鍵行上面的行表示軟鍵的編號，可以左右移動黑色光標調用。選擇屏幕布局：例如，在運轉的編程和編輯模式中，可以使TNC在左側窗口中顯示程序塊，而在右側窗口中顯示編程圖形；也可在右側窗口中顯示程序結構，或者，只在一個大的窗口中顯示程序塊?？捎玫钠聊淮翱谌Q于所選的操作方式。1.2.3鍵盤圖1.2TNC鍵盤布置圖1.2為按功能分組的鍵盤上的鍵：左圖為TE420鍵盤，右圖為TE530鍵盤。①字母數字鍵盤，用于輸入文本和ISO格式的編程②文件管理③袖珍計算器④MOD功能⑤啟動編程對話⑥方向鍵和GOTO跳轉命令⑦數字輸入和軸的選擇1.3機床軸1.3.1機床軸的確定圖1.3機床坐標系1.3.2機床軸的顯示圖1.4機床各軸TNC530可控制12根軸。U、V、W是輔助線性軸，和機床X，Y和Z一一對應，相互并行；旋轉軸為A，B和C，右圖分配給各個基本軸的輔助軸和旋轉軸，如圖1.4所示。1.4狀態顯示1.4.1編程模式顯示圖1.5編程模式顯示1.4.2操作模式顯示圖1.6操作模式顯示1.4.3文件管理顯示圖1.7文件管理顯示1.5HEIDENHAIN三維觸頭和電控手輪1.5.1三維觸頭利用各種各樣的HEIDENHAIN三維觸頭，可以自動校準工件，快速、精確地設置座標原點，在程序運行期間測量工件，數字化三維平面（可選項），以及測量和檢查刀具。常用觸頭種類有:①TS220②TS630③TS632觸發式觸頭④TT130刀具觸頭。工作原理：HEIDENHAIN觸發觸頭有一耐磨的光學開關，當觸針一偏斜，立即產生一個電信號，這個電信號傳送給TNC，TNC把觸針現有位置作為實際數據貯存起來。在數字化期間，TNC根據一系列被測位置數據，以HEIDENHAIN格式生成一段包含有直線程序段的程序，可將該程序輸入PC，以備以后用SUSA數據整理軟件進行處理。該數據整理軟件能計算內/外變換或者計算出由于刀具的特殊形狀和半徑與觸針尖端不同而造成的偏差來修正程序。如果刀具的半徑和觸針尖端相同，則可以立即運行這些程序。這些觸頭在自動校準工件、座標原點設置、工件測量及數字化方面特別有效。TS220通過電纜把信號傳送給TNC，是一種適用于不需頻繁數字化場合的高效低成本的選擇方案。TS630和TS632的特點是用紅外線把觸發信號傳送給TNC，這就使這些裝置在有自動換刀裝置的機床上使用非常方便。刀具測量用的TT130刀具觸頭是一種用于檢查和測量刀具的三維觸發式觸頭，TNC提供有三種該觸頭的循環，利用這些循環，無論在主軸旋轉還是停止狀態，都可自動地測量刀具的長度和半徑。TT130設計特別穩定，保護程度很高，不受冷卻液和切屑的影響，觸發信號有耐磨和高可靠性的光學開關產生。圖1.8所示，左圖為TS200觸頭右圖為TT130觸頭圖1.8三維測頭1.5.2HR電控手輪電控手輪便于手動移動機床軸導軌。手輪每轉的行程范圍很寬。除了HR130和HR150整體式手輪，HEIDENHAIN還提供HR410便攜式手輪。圖1.9所示為HR410便攜式手輪：①緊急停止②手輪③手輪④軸尋址鍵⑤實際位置歸零鍵⑥進給率功能鍵（慢、中、快）⑦TNC移動選定軸的方向按鈕⑧機床功能鍵。圖1.9電控手輪1.6工件、刀具的定義1.6把工件的某些形狀元素，通常為一個角，標注為絕對坐標原點。在設置坐標原點之前，先要把工件校準，和機床軸一致，并在每一軸上把刀具移動到相對于工件的一個已知位置上，然后，把TNC的顯示設置為零或者一個預先確定的位置值。這樣就為工件建立了基準系，此基準將用于TNC的位置顯示和零件加工程序編制。如果產品圖標注的尺寸不適用于TNC，基準點就設置在工件上某一位置或某一角上，這樣最適于計算出工件上其它位置的尺寸。圖1.10工件毛坯BLKFORM0.1ZX…Y…Z…MIN最小坐標BLKFORM0.2X…Y…Z…MAX最大坐標1.6.2定義刀具TOOLDEF：①刀具號碼②刀具長度L③刀具半徑R。每一把刀具是根據編號來識別的，編號范圍為0－254。圖1.11刀具參數刀具偏差1L…R…刀具數據輸入可以直接在零件程序中用TOOLDEF鍵輸入或者在刀具表中單獨輸入。在刀具表中，也可以輸入指定刀具的附加數據。刀具的調用TOOLCALL：①刀具號碼②主軸平行X、Y、Z③主軸轉速S④刀具半徑DR的值⑤刀具長度DL的值刀具調用1ZS3000DL…DR…（DL/DR>0尺寸過大；DL/DR<0尺寸過小）。1.7輔助功能在手動操作方式和電控手輪操作方式中，可利用軟鍵輸入S、F和M。1.7.1M指令是用來控制機床各種輔助動作及開關狀態的。常用指令如下：M00：程序運行、主軸停止；冷卻液關閉；以下一個塊開始后繼續。M01：可選項程序運行中斷；以下一個塊開始后繼續。M03/M04：主軸順時針/逆時針旋轉。M08/M09：冷卻液開啟/關閉。M13/M14：主軸順時針/逆時針旋轉且冷卻液開啟。M02/M30：程序運行、主軸停止；冷卻液關閉；返回跳躍同一塊1。M06：刀具交換；冷卻液開啟；主軸停止。1.7.2S功能按下S軟鍵，輸入主軸轉速,格式為：主軸轉速S=…輸入主軸轉速，并用機床START按鈕確認輸入的數據。以rpm輸入主軸轉速是和輔助功能同時開始的。1.7.3F直接控制機床的運動速度，在輸入F時，必須用ENT鍵確認。下列進給率是有效的：如果輸入F=0，則MP1020的最低進給率有效；F為模態，在突然斷電時F值不會丟失。第2章坐標系的設定2.1笛卡兒坐標系2.1.1笛卡兒坐標（直角坐標系）的定義笛卡兒坐標（直角坐標系）是以三個坐標軸X，Y，Z為基準的，坐標軸相互垂直并在一個稱為坐標原點的點上相交。一根坐標軸標志出沿坐標軸方向離坐標原點的距離，于是，在一個平面上的點要通過兩個坐標來描述，而在一個空間中的點要通過三個坐標來描述。圖1.12笛卡兒坐標系以坐標原點為基準的坐標稱作絕對坐標，相對坐標是以某一已知點（基準點）為基準的，此點是坐標系范圍內規定的。相對坐標值也稱作增量坐標值。在坐標系中程序塊的格式是：笛卡兒坐標（直角坐標系）的右手法則（如圖1.13所示）：中指表示從工件向刀具看的刀具軸線的正方向（Z軸），大拇指指向X軸的正方向，食指指向Y軸的正方向。圖1.13右手法則2.1.2刀具半徑補償在加工面上，TNC對刀具半徑作補償。如果直接在TNC上編制零件程序，刀具半徑補償只有在加工面上才有效。編制刀具移動NC程序行包含：①半徑補償RL（左補）或RR（右補）；②R+/R-，單軸移動的半徑補償；③R0，無半徑補償。對于半徑補償，TNC會考慮到TOOLCALL程序行和刀具表中的偏差值：補償值=R+DRTOOLCALL+DRTAB式中：R為刀具半徑。DRTOOLCALL在TOOLCALL程序行中的刀具半徑DR的超差值。DRTAB刀具表中的半徑DR的超差值。刀具在距輪廓等于半徑的距離上仿型移動。根據刀具沿著工件輪廓移動的方向理解“向右”或“向左”。2.2極坐標系2.2.1極心的定義零件圖中的圓弧和角度，以極坐標標注尺寸更為簡單明了。極坐標具有自己的基準點圓心（CC），或稱極心。平面中的一個位置能用下述方法確定：①極徑，從圓心到位置點的距離；②極角，基準軸與位置點和圓心的連線的夾角。極心是在三個平面中的一個平面上輸入兩個直角坐標設置的（下圖）。極心坐標（平面）角度基準軸：①X/Y+X；②Y/Z+Y；③Z/X+Z圖1.14極坐標系第3章固定循環編程3.1循環定義經常重復包括多個工作步驟的加工循環，作為循環標準存儲于存儲器中。3.1.1用軟鍵定義循環常見的由多個加工步驟組成的加工循環是作為標準循環儲存在TNC內存中的。坐標轉換及其他特殊循環也均是作為標準循環被提供的。編號大于200的固定循環使用Q系列參數。多個循環中所需的具有特定功能的參數往往帶有同樣的編號：例如，Q200常用于設定間隙，Q202用于進刀深度等。選擇所需循環，如THREADMILLING。TNC啟動程序對話框，提示輸入所有需數值。同時，所輸入的參數均在屏幕右端的窗口顯示，光標停在對話框中所要求輸入的參數上。輸入所有TNC要求輸入的參數，并按ENT鍵進行確認。當所有需要的參數均已輸入后，TNC關閉對話框。3.1.2用GOTO功能定義循環TNC在窗口中顯示了各個循環的概況。移動箭頭選擇所需循環，或直接輸入循環編號。用ENT進行確認。隨后，TNC按上述方式關閉對話框。如果在編號大于200固定循環中使用非直接式參數設定，所定義參數的任何修改在循環定義后均不起作用。在這種情況下，請使用直接定義循環參數的方式。為便于在舊的TNC模型中能運行循環1至循環17，必須在編程時為安全間隙及進刀深度數值定義一個負號。3.2鉆孔、攻絲和螺紋銑削循環3.2.1鉆孔循環（200）（1）TNC在刀具軸上將刀具以FMAX定位于工件表面上方設定間隙處。（2）刀具按設定的F鉆至第一個進刀深度。（3）TNC按FMAX將刀具移回至間隙位置，在該位置停留。（4）隨后，刀具以設定的進給率F進行另一次進刀。（5）TNC重復這一過程（2至4）直至達到設定深度。（6）在孔的底部，刀具以FMAX返回至設定間隙處或第二個設定間隙處。在編程前，注意事項：①為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0；②循環參數DEPTH的代數符號決定了加工的方向，如設定DEPTH=0，則循環不運行。實例：NC程序行圖1.15鉆孔循環10LZ+100R0FMAX11CYCLDEF200DRILLINGQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q201=-15；頂部停頓時間：刀具為怕排屑從孔中退出后保持的時間。Q206=250；進刀進給率：在鉆孔時以mm/分種計的刀具退刀速度。Q202=5；進刀深度：每次切削進給深度，孔的總深度不一定是進刀總深度。Q210=0；深度（增加值）：工件表面至孔底的距離（鉆頭的夾頭尖端）。Q203=+20；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=100；第二設定間隙：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。Q211=0.1；深度停頓時間：刀具在孔底保持的時間，以秒計。12LX+30Y+20FMAXM313CYCLCALL14LX=80Y+50FMAXM9915LZ+100FMAXM23.2.2鉸孔循環（201）（1）TNC按FMAX將刀具定位在刀具軸向的工件表面設定間隙處。（2）刀具按設定的進給率F鉸入所輸入的深度處。（3）如經設定，刀具在孔底停留所輸入的時間。（4）然后，刀具按進給率退刀至設定間隙處，并從該位置移至第二設定間隙處。在編程前，注意事項：①為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0。②循環參數DEPTH的代數符號決定了加工方向，如果設定DEPTH=0，則循環不能運行。實例：NC程序行圖1.16鉸孔循環10LZ+100R0FMAX11CYCLDEF201REAMINGQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q201=-15；深度（增加值）：工件表面至孔底的距離。Q206=100；進刀進給率：在鉸孔時以mm/分種計的刀具退刀速度。Q211=0.5；深度停頓時間：刀具在孔底保持的時間，以秒計。Q208=250；退刀速率：以mm/分鐘計的刀具從孔中退刀的速率。Q203=+20；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=100；第二設定間隙：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。12LX+30Y+20FMAXM313CYCLCALL14LX=80Y+50FMAXM915LZ+100FMAXM23.2.3鏜孔循環（202）（1）TNC按FMAX將刀具定位在刀具軸向的工件表面上方設定間隙位置。（2）刀具按刀具進刀進給率鉆至設定深度。（3）如經設定，刀具在孔底保持所輸入的停頓時間，主軸保持旋轉進行空切。（4）隨后,TNC按與主軸定向停止的位置成0度的位置放置主軸。（5）如選擇退刀，刀具按設定的方向退刀0.2mm（固定值）。（6）TNC將刀具按F值移動至設定位置，如輸入，按FMAX移至下一位置。在編程前，注意事項：①為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0。②循環參數DEPTH的代數符號決定了加工的方向，如果設定DEPTH=0，則循環不能運行。③循環完成后，TNC冷卻主軸并將主軸恢復至循環調用前的狀態。實例：圖1.17鏜孔循環10LZ+100R0FMAX11CYCLDEF200BORINGQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q201=-15；深度（增加值）：工件表面至孔底的距離。Q206=100；進刀進給率：在鉸孔時以mm/分種計的刀具退刀速度。Q211=0.5；深度停頓時間：刀具在孔底保持的時間，以秒計。Q208=250；退刀速率：以mm/分鐘計的刀具從孔中退刀的速率。Q203=+20；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=100；第二設定間隙：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。Q214=1；脫離方向：定義了TNC從孔底退刀的方向（在轉軸轉向后）。Q336=0；主軸方向的角度（絕對值）：TNC在退刀前放置刀具的角度。12LX+30Y+20FMAXM313CYCLCALL14LX=80Y+50FMAXM993.2.4萬能鉆孔循環（203）（1）NC按FMAX將刀具置于刀具軸向的工件表面上方設定的間隙位置處。（2）刀具按設定的進給速F鉆至第一個進刀深度。（3）如設定斷屑，刀具會按所輸入的退刀值退刀。如不斷屑加工，刀具按退刀速率退刀至設定的間隙位置，并停留在該位置。（4）刀具隨后再按設定的進給率進行第二次進給。（5）TNC重復這一過程（2至4）直至達到所設定的孔深度止。（6）如設定，刀具將在孔的底部停留，時長為所輸入的停頓時間，并保持空切。隨后再按退刀速率退刀至設定間隙的位置。在編程前，注意事項：①為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0。②循環參數DEPTH的代數符號決定了加工的方向，如設定DEPTH=0，則不能運行。實例：NC程序行圖1.18萬能鉆孔循環11CYCLDEF203UNIVERSALDRILLQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q201=-20；深度（增加值）：工件表面至孔底的距離（攻絲鉆尖）。Q206=150；進刀進給率：在鉆孔時以mm/分種計的刀具退刀速度。Q202=5；進刀深度：每次切削的進給深度，孔的總深度不一定是進刀總深度。Q210=0；頂部停頓時間：刀具從孔中退刀后保持在設定間隙位置上的時間。Q203=+20；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=50；第二設定間隙：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。Q212=0.2；減除值：加TNC在每次進刀后對進刀深度Q202的減除值。Q213=3；退刀前斷屑次數：TNC將刀具從孔中退刀以便放屑前的斷屑次數。Q205=3；最小進刀深度：如輸入減除值，TNC按Q205的值限定進刀深度。Q211=0.25；深度停頓時間：刀具在孔底保持的時間，以秒計。Q208=500；退刀速率：以mm/分鐘計的刀具從孔中退刀的速率。Q256=0.2；斷屑退刀速率（增加值）：TNC在斷屑時退刀的速率。3.2.5反鏜孔循環(204）（1）TNC按FMAX將刀具置于刀具軸向的工件表面上方設定的間隙位置處。（2）TNC將主軸定于主軸停止方向0度的位置，并將主軸置換至偏心距離處。（3）刀具按F值進刀至已加工點預定位，直至鏜孔條齒達到工件設定間隙處。（4）TNC將刀具對準鏜孔中心，啟動轉軸及冷卻劑并按進給率鏜孔至鏜孔深度。（5）如輸入了停頓時間，刀具會在鏜孔的頂部停住，再從孔中退刀。（6）TNC按預定位進給率移動刀具至設定間隙處，如輸入了第二間隙，再按最大進給率移至第二間隙處。在編程前，注意事項：①為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0；②循環參數DEPTH的代數符號決定了加工的方向，如果設定DEPTH=0，則循環不能運行；③所輸入的刀具長度是到鏜孔條下側面的總長度，而不只是到主軸齒的長度；④當計算鏜孔起始點時，TNC將考慮鏜孔條的齒長及材料的厚度。實例：NC程序行圖1.19機床坐標系11CYCLDEF204BACKBORINGQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q249=+5；沉頭孔深度（增加值）：工件底面與孔頂端的距離。Q250=20；材料厚度：工件的厚度。Q251=3.5；偏心距離（增加值）：鏜孔條的偏心距離；數據來自刀具數據點位表。Q252=15；刀具邊緣高度：鏜孔條底面至主切削齒間的距離。Q253=750；預定位進給率：刀具移進及或移出工件時的速度，以mm/分鐘計。Q254=200；反鏜孔進給率：刀具在進行沉頭鏜孔時的進給率，以mm/分鐘計。Q255=0；停頓時間：在鏜孔頂部停留的時間，以秒計。Q203=+20；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=50；第二設定間隙（增加值）：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。Q214=1；脫離方向：定義了TNC按偏心距離移動刀具的方向（在轉軸轉向后）。Q336=0；主軸方向的角度：TNC在向鏜孔進刀或退刀前放置刀具的角度。3.2.6萬能啄式鉆孔循環（205）（1）TNC按FMAX將刀具置于刀具軸向的工件表面上方設定的間隙位置處。（2）刀具按設定的進給率F鉆至第一個進刀深度。（3）如設定了斷屑，刀具會按所輸入的退刀值退刀。如進行不斷屑的加工，刀具按退刀速率退刀至設定的間隙位置。（4）刀具隨后再按設定的進給率進行第二次進給。（5）TNC重復這一過程（2至4）直至達到所設定的孔深度止。（6）如經設定，刀具將在孔底停留，時長為所輸入的停頓時間，并保持空切。在編程前，注意事項：①為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0。②循環參數DEPTH的代數符號決定了加工的方向，如果設定DEPTH=0，則循環不能運行。實例：NC程序行圖1.20機床坐標系11CYCLDEF205UNIVERSALPECKINGQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q201=-8；深度（增加值）：工件表面至孔底的距離（攻絲鉆尖）。Q206=150；進刀進給率：在鉆孔時以mm/分種計的刀具退刀速度。Q202=5；進刀深度：每次切削的進給深度，孔的總深度不一定是進刀總深度。Q203=+100；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=50；第二設定間隙（增加值）：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。Q212=0.5；減除值（增加值）：TNC在每次進刀后對進刀深度Q202的減除值。Q205=3；最小進刀深度：如輸入了減除值，TNC按Q205的值限定進刀深度。Q258=0.5；上部前進停止距離（增加值）：此值用于第一個進刀深度。Q259=1；下部前進停止距離（增加值）：此值用于最后一個進刀深度。Q257=5；斷屑的進給深度（增加值）：TNC進行斷屑的深度。Q211=0.25；深度停頓時間：刀具在孔底停留的時間，以秒計。3.2.7鏜削循環（208）（1）TNC按FMAX將刀具置于刀具軸向的工件表面上方設定的間隙位置處。（2）刀具按設定的進給率從當前位置螺旋切削至第一個進刀深度。（3）當達到鉆孔深度后，TNC再次旋轉以移除第一次進刀后的殘留材料。（4）TNC隨后再一次將刀具定位在孔心。（5）TNC以FMAX返回至間隙處。如經設定，再以FMAX移至第二間隙處。在編程前，注意事項：①為加工面定位程序行設定起始點（孔心）半徑補償R0。②循環參數DEPTH的代數符號決定了加工的方向，如果設定DEPTH=0，則循環不能運行。③如輸入的鏜孔直徑與刀具的直徑相同，TNC將不再進行任何螺旋操作，直接鏜孔至所輸入的深度。實例：NC程序行圖1.21鏜削循環12CYCLDEF208BOREMILLINGQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q201=-80；深度（增加值）：工件表面至孔底的距離（攻絲鉆尖）。Q206=150；進刀進給率：在鉆孔時以mm/分種計的刀具退刀速度。Q334=1.5；每次螺旋的進給（增加值）：刀具每個螺旋的深度（=360度）。Q203=+100；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=50；第二設定間隙（增加值）：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。Q335=25；常規直徑（絕對值）：鏜孔直徑。Q342=0；粗磨直徑（絕對值）。3.2.8用浮動夾頭攻絲循環（206）（1）TNC按FMAX將刀具置于刀具軸向的工件表面上方設定的間隙位置處。（2）刀具一次鉆入孔的總深度處。（3）當刀具達到孔的總深度時，主軸旋轉的方向反轉，刀具在停頓時間結束后退刀至起始位置。如經設定，以最大速度移至第二設定間隙處。（4）在起始位置，主軸的旋轉方向再次反轉。在編程前，注意事項：①為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0。②循環參數DEPTH的代數符號決定了加工的方向，如果設定DEPTH=0，則循環不能運行。③攻絲時要求使用浮動攻絲夾頭。在攻絲時，必須考慮到進給率與主軸速度之間的誤差。④當運行循環時，主軸速度跳過按鈕無效。⑤對右旋螺紋攻絲時，用M3激活主軸，對左旋螺紋攻絲時，用M4。實例：NC程序行圖1.22浮動夾攻絲頭25CYCLDEF206TAPPINGNEWQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q201=-20；孔的總深度（螺紋長度，增加值）：工件表面至螺線尾端的距離。Q206=150；進給率F：刀具攻絲時的橫貫速度。Q211=0.25；底部停頓時間：輸入0到0.5秒的時間值，以防刀具在退刀時卡住。Q203=+25；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=50；第二設定間隙增加值）：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。3.2.9不用浮動夾頭的強力攻絲循環（207）（1）TNC按FMAX將刀具置于刀具軸向的工件表面上方設定的間隙位置處。（2）刀具一次鉆入孔的總深度處。（3）當刀具達到孔的總深度時，主軸旋轉的方向反轉，刀具在停頓時間結束后退刀至起始位置。如經設定，以最大速度移至第二設定間隙處。（4）在起始位置，TNC停止主軸的旋轉。在編程前，注意下列事項：①為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0。②循環參數孔的總深的代數符號決定了加工的方向。③TNC根據主軸速度計算進給率。如在攻絲時使用主軸速度跳過，進給率會自動進行調整。④在循環結束時，主軸會停止轉動，用M3（或M4）重新啟動主軸。實例：NC程序行圖1.23強力攻絲循環26CYCLDEF207RIGIDTAPPINGNEWQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q201=-20；孔的總深度（增加值）：工件表面至螺線尾端的距離。Q239=+1；螺距Q239：螺紋螺距。Q203=+25；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=50；第二設定間隙Q：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。3.2.10斷屑攻絲循環（209）（1）TNC以FMAX將刀具定位于刀具軸向方向上工件表面上方的設定間隙處。在該處執行定向主軸停止。（2）刀具移至設定的進給深度，反轉主軸的旋轉方向，根據設定進行特定距離或完全退刀以進行放屑。（3）隨后反轉主軸旋轉方向并再次向前運行，進至下一個進給深度。（4）TNC重復這一步驟（2至3）直至達到設定的螺紋深度。（5）刀具退刀至設定間隙處，如經設定，以最大的速度移至第二設定間隙處。（6）TNC在第二設定間隙處停止主軸的旋轉。實例：ＮＣ程序行圖1.24斷削攻絲循環26CYCLDEF209TAPPINGW/CHIPBRKG

Q200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。

Q201=-20；螺線深度（增加值）：工件表面至螺線根部的距離。

Q239=+1；螺距：螺線的螺距。

Q203=+25；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。

Q204=50；第二設定間隙：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。

Q257=5；斷屑進給深度（增加值）：TNC進行斷屑的深度。

Q256=+25；斷屑退刀速率：TNC用設定值乘以螺距，在斷屑時按計算值退刀。

Q336=50；主軸定向角度（絕對值）：TNC在加工螺線前放置主軸的角度。3.2.11螺紋銑削循環（262）（1）TNC以FMAX速度將刀具定位于刀具軸向方向上的設定間隙處。（2）刀具按設定的進給率移動至起始平面進行預定位。（3）隨后，刀具以螺旋運動方式接近螺線直徑的切線。（4）根據所設定的螺線數量參數，刀具以一次性、幾個分隔的或一個連續的螺旋操作進行螺線銑削。（5）刀具以切線軌跡離開輪廓線并回到加工面的起始點。（6）循環結束后，TNC快速退刀至設定間隙處。實例：NC程序行圖1.25螺紋銑削循環25CYCLDEF262THREADMILLING

Q335=10；常規直徑：常規螺線直徑。

Q239=+1.5；螺線螺距：螺線的螺距。

Q201=-20；螺線深度（增加值）：工件表面至螺線根部的距離。

Q355=0；每步驟的螺線數量：刀具據以偏移的螺線旋轉圈數。

Q253=750；預定位進給率：刀具移向或移出工件表面的橫貫速度。

Q351=+1；上升或上切：M03的銑削加工類型。

Q200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。

Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。

Q204=50；第二設定間隙：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。

Q207=500；銑削進給率Q207：銑削時刀具的橫貫速度，以mm/分種計。3.2.12螺紋銑削/沉頭孔循環（263）（1）TNC以FMAX將刀具定位于刀具軸向方向上工件上方的設定間隙處。（2）刀具以預定位的進給率移至沉頭孔加工深度減去設定間隙的位置，隨后以沉頭孔加工的進給率進至沉頭孔加工深度。（3）如輸入距離邊緣安全間隙，TNC將刀具置于沉頭孔加工深度。（4）根據不同的可獲得空間量，TNC按切線方式移至孔直徑處切點，可以是從孔心的切線或至預定位一側的切線，并按圓弧形軌跡運行。（5）刀具以預定位的進給率從前面移至沉頭孔深度。（6）TNC對刀具進行定位，然后按圓弧形路徑以進給率進行沉頭孔加工。（7）刀具隨后以半圓形路徑移至孔心。（8）TNC按設定的F將刀具移至螺紋加工起始平面的起始點，進行預定位。（9）刀具按螺旋方式移至螺紋直徑切線處，以360度螺旋方式進行螺紋銑削。（10）在此之后，刀具離開輪廓線的切線位置并回到加工面的起始點位置。（11）循環結束時，TNC迅速退刀至設定的間隙位置。實例：NC程序行圖1.26螺紋銑削/沉頭孔循環25CYCLDEF263THREADMILLING/COUNTERSINKING

Q335=10；常規直徑：常規螺線直徑。

Q239=+1.5；螺線螺距；螺線的螺距。

Q201=-16；螺線深度（增加值）：工件表面至螺線根部的距離。

Q356=-20；沉頭孔深度（增加值）：刀具尖與工件上表面之間的距離。

Q253=750；預定位進給率：刀具移向或移出工件表面的橫貫速度。

Q351=+1；上升或上切：M03的銑削加工類型。

Q357=0.2；與側面的設定間隙（增加值）：刀具齒與側面的距離。

Q358=+0；刀具正面進行沉頭孔加工時刀具尖與工件上表面之間的距離。

Q359=+0；沉頭孔正面偏移：TNC將刀具中心從孔心移出的距離。

Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。

Q204=50；第二設定間隙：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。

Q254=150；反鏜孔進給率：刀具在進行反鏜孔加工時的橫貫速率。

Q207=500；銑削進給率：銑削時刀具的橫貫速度，以mm/分種計。3.2.13螺紋鉆削/銑削循環（264）（1）TNC以FMAX將刀具置于刀具軸向位置的工件表面上方設定間隙處（2）刀具以設定的進給率進刀鉆至第一進刀深度。（3）如設定斷屑，刀具按設定的退刀值退刀。（4）然后，刀具按設定的進給率作另一次進刀。（5）TNC重復這一步驟（2至4）直至達到設定的孔的總深度。（6）刀具按設定的進給率預定位至正面沉孔深度。（7）TNC按半圓形軌跡以沒有中心補償的方式移至正面偏心位置，然后，按圓形軌跡以進給率進行反沉孔。（8）然后，刀具按半圓形軌跡移至孔心。（9）TNC按設定的進給率將刀具預定位至螺紋起始平面。（10）刀具按螺旋軌跡移至螺紋直徑的切線，再按360度螺旋運動銑削螺紋。（11）在此之后，刀具沿切線離開輪廓線并返回至加工面的起始點。（12）循環結束時，TNC以最大退刀速度退刀至設定間隙處。在編程前，注意事項：①為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0。②循環參數中螺紋的深度、沉頭孔深度的代數符號決定了加工的方向。實例：圖1.27螺紋鉆削/銑沉頭孔循環25CYCLDEF264THREADMILLING/COUNTERSINKINGQ335=10；NOMINALDIAMETER常規直徑

Q239=+1.5；PITCH螺線螺距

Q201=-16；THREADDEPTH螺線深度

Q356=-20；COUNTERSINKINGDEPTH孔的總深度

Q253=750；FPRE-POSITIONING預定位進給率

Q351=+1；CLIMBORUP-CUT上升或上切

Q202=5；PLUNGINGDEPTH進刀深度

Q258=0.2；ADVANCEDSTOPDISTANCE上部前進停止距離

Q257=5；DEPTHFORCHIPBRKNG斷屑的進給深度

Q256=0.2；DISTFORCHIPBRKNG斷屑的退刀速率

Q358=+0；DEPTHATFRONT正面深度

Q359=+0；OFFSETATFRONT反沉孔正面偏心距離

Q200=2；SET-UPCLEARANCE設定間隙

Q203=+30；SURFACECOORDINATE工件表面坐標

Q204=50；2NDSET-UPCLEARANCE第二設定間隙

Q206=150；FEEDRATEFORPLUNGING進刀進給率

Q207=500；FEEDRATEFORMILLING銑削進給率3.2.14螺旋線鉆削/銑削循環（265）（1）TNC以FMAX將刀具置于刀具軸向位置的工件表面上方設定間隙處。（2）如反沉孔在螺紋銑削前，刀具按進給率移至正面反沉孔深度進行反沉孔加工。如反沉孔在螺紋銑削后，刀具按進給率預定位至返沉孔深度。（3）TNC按半圓形軌跡以沒有中心補償的方式移至正面偏心位置，然后，按圓形軌跡按進給率進行反沉孔。（4）然后，刀具按半圓形軌跡移至孔心。（5）TNC按設定的進給率將刀具預定位至螺紋起始平面。（6）刀具按持續螺旋下沉軌跡運行直至螺紋深度。（7）在此之后，刀具沿切線離開輪廓線并返回至加工面的起始點。（8）循環結束時，TNC以最大退刀速度退刀至設定間隙處。在編程前，注意事項：1）為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0。2）循環參數中螺紋的深度、沉頭孔深度的代數符號決定了加工的方向，加工方向按下列順序決定：螺紋深度沉孔深度正面深度；如果設定DEPTH=0，則TNC不運行這一循環。3）螺紋深度的設定值至少應比沉頭孔深度值小螺距的三分之一。4）由于只能按刀具的方向進行加工，因此，銑削類型（上切/上升）由螺線（右手/左手）及刀具旋轉的方向決定。實例：NC程序行圖1.28螺旋線鉆削/銑削循環25CYCLDEF265HEL.THREADDRLG/MLGQ335=10；常規直徑：常規螺線直徑。Q239=+1.5；螺線螺距：螺線的螺距。Q201=-16；螺線深度（增加值）：工件表面至螺線根部的距離。Q253=750；預定位進給率：刀具移向或移出工件表面的橫貫速度。Q351=+1；上升或上切：M03的銑削加工類型。Q358=+0；正面深度：刀具尖端至工件平面上沉孔頂部刀具正面的距離。Q359=+0；反沉孔正面偏心距離（增加值）：TNC將刀具從孔心移開的距離。Q360=0；反沉孔：執行斜切。Q200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=50；第二設定間隙：使刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。Q254=150；返鏜孔進給率：反鏜孔時刀具的退刀速度，以mm/分鐘計。Q207=500；銑削進給率：銑削時刀具的橫貫速度，以mm/分種計。3.2.15外螺紋銑削循環（267）（1）TNC以FMAX將刀具置于刀具軸向位置的工件表面上方設定間隙處。（2）TNC在加工面的參照軸上從螺栓中心向正面沉孔的起始點移動。（3）刀具以進給率進行正面沉孔深度預定位。（4）TNC按半圓形軌跡以沒有中心補償的方式移至正面偏心位置，然后，按圓形軌跡以進給率進行反沉孔。（5）隨后，刀具按半圓軌跡返回起始點。（6）如前面已有過正面反沉孔，TNC將刀具定位于起始點。（7）TNC按設定的進給率將刀具預定位至螺紋起始平面。起始平面的位置由螺距的代數符號、銑削類型（上升或上切）及每步驟的螺線數量進行推算。（8）然后，刀具按螺旋軌跡移至螺紋直徑的切線。（9）根據螺紋數量的參數設定，刀具以一次加工或多個有間隔的或連續的螺旋型加工進行螺紋銑削。（10）在此之后，刀具沿切線離開輪廓線并返回至加工面的起始點。（11）循環結束時，TNC以最大行程進給率FMAX退刀至設定間隙處，如經設定，退刀至第二設定間隙處。在編程前，注意下列事項：1）為加工面定位程序行設定起始點半徑補償R0。2）循環參數中螺紋的深度、沉頭孔深度的代數符號決定了加工的方向，加工方向按下列順序決定：螺紋深度正面深度，如果設定DEPTH=0，則TNC不運行這一循環。3)螺紋深度的設定值至少應比沉頭孔深度值小螺距的三分之一。螺線深度循環參數的代數符號決定了加工方向。如，螺線深度=0，則循環不運行。實例：NC程序行圖1.29外螺紋銑削循環25CYCLDEF267OUTSIDETHREADMILLINGQ335=10；常規直徑：常規螺線直徑。Q239=+1,5；螺線螺距：螺線的螺距。Q201=-20螺線深度（增加值）：工件表面至螺線根部的距離。Q355=0每步驟的螺線數量：刀具據以偏移的螺線旋轉圈數。Q253=750；預定位進給率：刀具移向或移出工件表面的橫貫速度。Q351=+1；上升或上切：M03的銑削加工類型。Q200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始點）至工件表面的距離。Q358=+0；正面深度（增加值）：刀具尖端至工件上沉孔頂部刀具正面的距離。Q359=+0；反沉孔正面偏心距離（增加值）：TNC將刀具從孔心移開的距離。Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）：工件表面的坐標。Q204=50；第二設定間隙（增加值）：刀具與工件不發生碰撞的刀具軸向坐標。Q254=150；反鏜孔進給率：刀具在進行反鏜孔加工時的橫貫速率。Q207=500；銑削進給率：銑削時刀具的橫貫速度，以mm/分種計。3.3銑凹槽、鍵和鍵槽的循環3.3.1凹槽精銑循環(212）（1）TNC自動在刀具軸向上將刀具移至設定間隙處，然后至凹槽中心。（2）刀具在加工面中從凹槽中心移至起始位置進行加工。（3）如果刀具位于第二設定間隙處，它將以FMAX移至設定間隙處，再從該處以進刀進給率前進至第一進刀深度。（4）然后，刀具移至完工部件輪廓的切線處，再使用上升銑削的方式加工一周。（5）接著，刀具按切線軌跡離開輪廓線，返回至加工面的起始位置。（6）重復這一步驟（3至5）直至達到設定的深度。（7）在循環結束時，TNC迅速退刀至設定間隙處，最后再至凹槽中心。在編程前，注意事項：①TNC自動將刀具預定位于刀具軸向及加工面上。②循環中深度參數的代數符號決定了加工方向。如深度=0，循環將不執行。③凹槽最小尺寸：刀具半徑的3倍。實例：NC程序行圖1.30凹槽精銑循環34CYCLDEF212POCKETFINISHINGQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）與工件表面間的距離。

Q201=-20；深度（增加值）：工件表面與凹槽底部間的距離。

Q206=150；進刀進給率：刀具速度，以mm/分鐘計。

Q202=5；進刀深度（增加值）：每一次切削的進給；輸入大于0的值。

Q207=500；銑削進給率：刀具在銑削時的穿過速度，以mm/分鐘計。

Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）。

Q204=50；第二設定間隙（增加值）：使刀具與工件不發生碰撞的坐標。

Q216=+50；第一軸中心（絕對值）：加工面參照軸上凹槽的中心。

Q217=+50；第二軸中心（絕對值）：加工面短軸上凹槽的中心。

Q218=80；第一邊長（增加值）：凹槽長度，與工件參照軸平行。

Q219=60；第二邊長（增加值）：凹槽長度，與工件短軸平行。

Q220=5；角半徑：槽角的半徑。如不定義，TNC將默認刀具半徑。

Q221=0；第一軸公差（增加值）：加工面參照軸預定位時參照槽長的誤差。3.3.2柱體精銑循環(213）（1）TNC自動在刀具軸向上將刀具移至設定間隙處，或者—如經設定—移至第二間隙處，然后至柱體的中心。（2）刀具在加工面中從柱體中心移至起始位置進行加工。起始位置位于柱體右側大約刀具半徑3.5倍的地方。（3）如果刀具位于第二設定間隙處，它將以最大行程進給率FMAX移至設定間隙處，再從該處以進刀進給率前進至第一進刀深度。（4）然后，刀具移至完工部件輪廓的切線處，再使用上升銑削的方式加工一周。（5）接著，刀具按切線軌跡離開輪廓線，返回至加工面的起始位置。（6）重復這一步驟（3至5）直至達到設定的深度。（7）在循環結束時，TNC迅速退刀至設定間隙處，或者—如經設定—至第二設定間隙處，最后再至柱體中心（終端位置=起始位置）。在編程前，注意事項：①TNC自動將刀具預定位于刀具軸向及加工面上。②循環中深度參數代數符號決定加工方向。如將深度設定為深度=0，循環將不執行。實例：NC程序行圖1.31柱體精銑循環35CYCLDEF213STUDFINISHING

Q200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）與工件表面間的距離。

Q201=-20；深度（增加值）：工件表面與凹槽底部間的距離

Q206=150；進刀進給率：刀具向深度移動時的穿過速度，以mm/分鐘計。

Q202=5；進刀深度（增加值）：每一次切削的進給。輸入一個大于0的值。

Q207=500；銑削進給率：刀具在銑削時的穿過速度，以mm/分鐘計。

Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）。

Q204=50；第二設定間隙（增加值）：刀具與工件不會發生碰撞的坐標。

Q216=+50；第一軸中心（絕對值）：加工面參照軸上柱體的中心。

Q217=+50；第二軸中心（絕對值）：加工面短軸上柱體的中心。

Q218=80；第一邊長（增加值）：凹槽長度，與工件參照軸平行。

Q219=60；第二邊長（增加值）：柱體長度，與工件短軸平行。

Q220=5；角半徑：柱體角的半徑。如不定義，TNC將默認刀具半徑。

Q221=0；第一軸公差（增加值）：加工面參照軸預定位時參照柱體長度的誤差

。3.3.3圓槽精銑循環(214）（1）TNC自動在刀具軸向上將刀具移至設定間隙處，或者—如經設定—移至第二間隙處，然后至槽的中心。（2）刀具在加工面中從槽的中心移至起始位置進行加工。TNC在計算起始位置時將考慮到公差和刀具半徑。如輸入工件坯料直徑為0，TNC將進刀切削入槽的中心。（3）如果刀具位于第二設定間隙處，它將以最大行程進給率FMAX移至設定間隙處，再從該處以進刀進給率前進至第一進刀深度。（4）然后，刀具移至完工部件輪廓的切線處，再使用上升銑削的方式加工一周。（5）接著，刀具按切線軌跡離開輪廓線，返回至加工面的起始位置。（6）重復這一步驟（3至5）直至達到設定的深度。（7）在循環結束時，TNC迅速退刀至設定間隙處，或者—如經設定—至第二設定間隙處，最后再至槽的中心（終端位置=起始位置）。在編程前，注意事項：①TNC自動將刀具預定位于刀具軸向及加工面上。②循環中深度參數的代數符號決定了加工方向。如將深度設定為深度=0，循環將不執行。實例：NC程序行圖1.32圓槽精銑循環42CYCLDEF214CIRCULARPOCKETFINISHINGQ200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）與工件表面間的距離。Q201=-20；深度（增加值）：工件表面與槽底部間的距離。Q206=150；進刀進給率Q206：刀具向深度移進時的穿過速度，以mm/分鐘計。Q202=5；進刀深度（增加值）：每一次切削的進給；輸入大于0的值。Q207=500；銑削進給率：刀具在銑削時的穿過速度，以mm/分鐘計。Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）。Q204=50；第二設定間隙（增加值）：刀具與工件不會發生碰撞的坐標。Q216=+50；第一軸中心（絕對值）：加工面參照軸上槽的中心。Q217=+50；第二軸中心（絕對值）：加工面短軸上槽的中心。Q222=79；工件坯料直徑：用以計算預定位的預加工槽直徑。Q223=80；完工件直徑：完工槽的直徑。輸入大于工件坯料直徑的完工件直徑。3.3.4圓柱體精銑循環(215）（1）TNC自動在刀具軸向上將刀具移至設定間隙處，或者—如經設定—移至第二間隙處，然后至柱體的中心。（2）刀具在加工面中從柱體中心移至起始位置進行加工。起始位置位于柱體右側大約刀具半徑3.5倍的地方。（3）如果刀具位于第二設定間隙處，它將以最大行程進給率FMAX移至設定間隙處，再從該處以進刀進給率前進至第一進刀深度。（4）然后，刀具移至完工部件輪廓的切線處，再使用上升銑削的方式加工一周。（5）接著，刀具按切線軌跡離開輪廓線，返回至加工面的起始位置。（6）重復這一步驟（3至5）直至達到設定的深度。（7）在循環結束時，TNC迅速退刀至設定間隙處，或者—如經設定—至第二設定間隙處，最后再至柱體中心（終端位置=起始位置）。在編程前，注意事項：①TNC自動將刀具預定位于刀具軸向及加工面上。②循環中深度參數的代數符號決定了加工方向。如將深度設定為深度=0，將不執行。實例：NC程序行圖1.33圓柱體精銑循環42CYCLDEF215C.STUDFINISHING

Q200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）與工件表面間的距離。

Q201=-20；深度（增加值）：工件表面與凹槽底部間的距離。

Q206=150；進刀進給率：刀具向深度移動時的穿過速度，以mm/分鐘計。

Q202=5；進刀深度（增加值）：每一次切削的進給。

Q207=500；銑削進給率：刀具在銑削時的穿過速度，以mm/分鐘計。

Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）。

Q204=50；第二設定間隙（增加值）：刀具與工件不會發生碰撞的坐標。

Q216=+50；第一軸中心（絕對值）：加工面參照軸上柱體的中心。

Q217=+50；第二軸中心（絕對值）：加工面短軸上柱體的中心。

Q222=81；工件坯料直徑：用以計算預定位的預加工槽直徑。

Q223=80；完工件直徑：完工槽的直徑。3.3.5往復進刀切削鍵槽(長圓型孔)循環(210）（1）TNC以最大行程進給率FMAX將刀具定位至刀具軸向第二設定間隙處，并移至左圓的中心。TNC自該處將刀具定位至工件表面上方的設定間隙處。（2）刀具按進給率銑削至工件表面。自該處起，切割頭按鍵槽縱向方向前進—斜向進刀切削至材料中—直至到達右孔的中心止。（3）刀具返回至左孔的孔心，再次進行斜向進刀。（4）在銑削深度處，TNC移動刀具以便向鍵槽的另一端進行表面銑削，然后再返回至槽的中心。（5）TNC從鍵槽中心按完工部件輪廓的切線軌跡移動刀具。（6）當刀具到達輪廓邊緣時，刀具按切線軌跡離開輪廓邊緣并返回鍵槽的中心。（7）在循環結束時，刀具以FMAX退刀，至設定間隙處。在編程前，注意事項：①TNC自動將刀具預定位于刀具軸向及加工面上。在進行粗加工時，刀具進刀入材料時有一個側向的從鍵槽一端向另一端的往復動作。②循環中深度參數的代數符號決定了加工方向。③切割頭的直徑不能超過槽寬，也不能小于槽寬的三分之一。④切割頭的直徑不能小于槽長的一半。否則TNC將不執行此循環。實例：NC程序行圖1.34往復進刀切削鍵槽(長圓型孔)循環51CYCLDEF210SLOTRECIP.PLNG

Q200=2；設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）與工件表面間的距離。Q201=-20；深度（增加值）：工件表面與槽底部間的距離。Q207=500；銑削進給率：刀具在銑削時的穿過速度，以mm/分鐘計。Q202=5；進刀深度（增加值）：每一次切削的進給；輸入大于0的值。Q215=0；加工操作（0/1/2）定義0粗磨及精銑①僅粗磨②僅精銑。Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）。Q204=50；第二設定間隙（增加值）：刀具與工件不會發生碰撞的坐標。Q216=+50；第一軸中心（絕對值）：加工面參照軸上凹槽的中心。Q217=+50；第二軸中心（絕對值）：加工面短軸上槽的中心

。Q218=80；第一側長（與工件參照軸平行）：輸入槽的長度。Q219=12；第二側長度（數值與工件輔助軸平行）：輸入槽寬。Q224=+15；旋轉角度（絕對值）：整個槽旋轉的角度。Q338=5；精銑進給率（增加值）：每次切削的進給率。3.3.6往復進刀切削圓弧型鍵槽（長圓型孔）（循環211）（1）TNC以最大行程進給率FMAX將刀具定位至刀具軸向第二設定間隙處，并移至右圓的中心。TNC自該處將刀具定位至工件表面上方的設定間隙處。（2）刀具按進給率銑削至工件表面。自該處起，切割頭按鍵槽縱向方向前進—斜向進刀切削至材料中—直至到達右孔的中心止。（3）然后，刀具向下返回至起始點，再次進行斜向進刀。（4）在銑削深度處，TNC移動刀具以便向鍵槽的另一端進行表面銑削。（5）TNC從鍵槽中心按完工部件輪廓的切線軌跡移動刀具。隨后刀具上升銑削輪廓（用M3），如經輸入，可多次進給。精銑過程的起始點是右圓的圓心。（6）當刀具到達輪廓邊緣時，刀具按切線軌跡離開輪廓邊緣并返回鍵槽的中心。（7）在循環結束時，刀具以FMAX退刀，至設定間隙處在編程前，注意事項：①TNC自動將刀具預定位于刀具軸向及加工面上。②在進行粗加工時，刀具進材料時有一個側向的從鍵槽一端向另一端的往復動作。③循環中深度參數的代數符號決定了加工方向。④切割頭的直徑不能超過槽寬，也不能小于槽寬的三分之一。⑤切割頭的直徑不能小于槽長的一半。否則TNC將不執行此循環。實例：NC程序行圖1.35往復進刀切削圓弧型鍵槽（長圓型孔）循環51CYCLDEF211CIRCULARSLOTQ200=2設定間隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）與工件表面間的距離。Q201=-20；深度（增加值）：工件表面與槽底部間的距離。Q207=500；銑削進給率：刀具在銑削時的穿過速度，以mm/分鐘計。Q202=5；進刀深度（增加值）：每一次切削的進給；輸入大于0的值。Q215=0；加工操作（0/1/2）定義0粗磨及精銑①僅粗磨②僅精銑。Q203=+30；工件表面坐標（絕對值）。Q204=50；第二設定間隙（增加值）：刀具與工件不發生碰撞的坐標。Q216=+50；第一軸中心（絕對值）：加工面參照軸上凹槽的中心。Q217=+50；第二軸中心（絕對值）：加工面短軸上槽的中心。Q244=80；螺距圓型的直徑：輸入螺距圓型的直徑。Q219=12；第二側長度（數值與工件輔助軸平行）：輸入槽寬。Q245=+45；起始角度（絕對值）：輸入起始點的極坐標角度。Q248=90；角長度（增加值）：輸入槽的角長度。Q338=5；精銑進給率（增加值）：每次切削的進給率。實例：銑凹槽、鍵和鍵槽圖1.36往復進刀切削圓弧型鍵槽0BEGINPGMC210MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-402BLKFORM0.2X+100Y+100Z+0定義工件坯料3TOOLDEF1L+0R+6定義粗加工/精銑刀具4TOOLDEF2L+0R+3定義槽形銑削5TOOLCALL1ZS3500調用粗加工/精銑刀具6LZ+250R0FMAX退刀7CYCLDEF213STUDFINISHING定義加工外部輪廓的循環

Q200=2；SET-UPCLEARANCE

Q201=-30；DEPTH

Q206=250；FEEDRATEFORPLNGNG

Q202=5；PLUNGINGDEPTH

Q207=250；FEEDRATEFORMILLING

Q203=+0；SURFACECOORDINATE

Q204=20；2NDSET-UPCLEARANCE

Q216=+50；CENTERIN1STAXIS

Q217=+50；CENTERIN2NDAXIS

Q218=90；FIRSTSIDELENGTH

Q219=80；SECONDSIDELENGTH

Q220=0；CORNERRADIUS

Q221=5；LLOWANCE8CYCLCALLM39CYCLDEF5.0CIRCULARPOCKET10CYCLDEF5.1SETUP211CYCLDEF5.2DEPTH–3012CYCLDEF5.3PLNGNG5F25013CYCLDEF5.4RADIUS2514CYCLDEF5.5F15LZ+2R0FMAXM9916LZ+250R0FMAXM617TOOLCALL2ZS500018CYCLDEF211CIRCULARSLOT

Q200=2；SET-UPCLEARANCE

Q201=-20；DEPTH

Q207=250；FEEDRATEFORMILLING

Q202=5；PLUNGINGDEPTH

Q215=0；MACHININGOPERATION

Q203=+0；SURFACECOORDINATE

Q204=100；2NDSET-UPCLEARNACE

Q216=+50；CENTERIN1STAXIS

Q217=+50；CENTERIN2NDAXIS

Q244=70；PITCHCIRCLEDIA.

Q219=8；SECONDSIDELENGTH

Q245=+45；STARTINGANGLE

Q248=90；ANGULARLENGTH

Q338=5；INFEEDFORFINISHING19CYCLCALLM320FN0:Q245=+22521CYCLCALL22LZ+250R0FMAXM2在刀具軸向退刀，結束程序

練習練習一0BEGINPGM6BAS151MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+0定義毛坯3TOOLCALL1ZS2200刀具調用4LZ+100R0FMAXM3安全高度5LX+20Y+30R0FMAX孔1坐標6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F250鉆孔8LZ+2R0FMAX9LX+75R0FMAX孔2坐標10LZ-511LZ+2R0FMAX12LX+50Y+70R0FMAX孔3坐標13LZ-514LZ+100R0FMAXM3015ENDPGM6BAS151MM練習二0BEGINPGM6BAS152MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+0定義毛坯3TOOLCALL3ZS1150刀具調用4LZ+100R0FMAXM3安全高度5LX-30Y+50R0FMAX接近下刀點(R0)6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F2000Z向進刀8LX+0Y+50RLF350加入刀具半徑補償(RL/RR)9LX+50Y+10010LX+100Y+5011LX+50Y+012LX+0Y+50輪廓加工13LX-30R0FMAX取消半徑補償14LZ+100R0FMAXM30刀具移動到安全高度15ENDPGM6BAS152MM練習三0BEGINPGM6BAS153MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+0毛坯定義3TOOLCALL3ZS1150刀具調用4LZ+100R0FMAXM3安全高度5LX-30Y+50R0FMAX接近下刀點(R0)6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F20008LX+0Y+50RLF350加入刀具半徑補償(RL/RR)9LX+50Y+10010RNDR10導圓角指令11LX+100Y+5012LX+50Y+013CHF5倒角指令14LX+0Y+5015LX-30R0FMAX取消半徑補償(RO)16LZ+100R0FMAXM30刀具移動到安全高度17ENDPGM6BAS153MM練習四0BEGINPGM6BAS154MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+03TOOLCALL4ZS13004LZ+100R0FMAXM35LX-30Y+70R0FMAX接近下刀點(R0)6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F20008APPRLCTX+10Y+70R3RLF400...圓弧切入、加入刀具半徑補償9LY+9010RNDR1011LX+7012RNDR513LX+90Y+5014RNDR515LY+1016RNDR1017LX+5018RNDR519LX+10Y+5020RNDR521LY+70輪廓加工22DEPLCTX-30R3圓弧切出23LZ+100R0FMAXM3024ENDPGM6BAS154MM練習五0BEGINPGM6BAS206MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+03TOOLCALL4ZS14004LZ+100R0FMAXM35LX-30Y+60R0FMAX接近下刀點6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F2008APPRLTX+0Y+20LEN20RL直線切入、加入刀具半徑補償9LX+23.54210CCX+50Y+50圓心坐標11CY+80DR+圓弧終點坐標12LX+013DEPLTLEN20直線切出14LZ+100R0FMAXM3015ENDPGM6BAS206MM

練習六0BEGINPGM6BAS207MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+03TOOLCALL3ZS15004LZ+100R0FMAXM3安全高度5LX+10Y-20R0FMAX接近下刀點6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F20008APPRLTX+20Y+0LEN20RLF350直線切入、加入刀具半徑補償9