6.1模板工程 16.1.1模板工程施工流程 26.1.2模板工程原材料選擇 26.1.3模板加工制作 66.1.4模板存放 66.1.5模板安裝 66.1.6模板工程細部節點做法 96.2鋼筋工程 136.2.1鋼筋工程施工流程 136.2.2原材料要求 136.2.3鋼筋加工 146.2.4鋼筋連接 166.2.5鋼筋安裝 186.2.6控制鋼筋偏位的措施 206.3混凝土工程 206.3.1混凝土工程施工流程 216.3.2基本概念和術語 216.3.3混凝土攪拌 226.3.4混凝土運輸 226.3.5混凝土澆筑 236.3.6混凝土振搗 256.3.7混凝土的養護 266.3.8施工要點 276.4缺陷修補 296.4.1氣泡修復 296.4.2墻根、陽角漏漿部位修復 296.4.3明縫處漲模、錯臺修復 296.1模板工程6.1.1模板工程施工流程清水混凝土梁板施工流程詳見圖6.1-1。圖6.1-1模板施工流程6.1.2模板工程原材料選擇1模板：采用15厚WISA板。圖6.1-215厚WISA板2龍骨：梁次龍骨采用鋁型材定型龍骨，梁主龍骨采用A48鋼管；板采用雙層模板系統，次龍骨采用50mm×80mm木方，板主龍骨采用A48鋼管；柱次龍骨采用鋁型材定型龍骨，柱主龍骨采用8號槽鋼雙拼；梁主龍骨采用A48鋼管。圖6.1-3鋁合金中間龍骨圖6.1-4鋁合金傾斜10°龍骨圖6.1-5鋁合金邊框龍骨3支架：采用A48盤扣式腳手架。4對拉螺栓：墻采用A14對拉螺栓，具體間距詳見柱、梁板深化圖紙，柱采用雙A14對拉螺栓。5脫模劑：Ⅰ級色拉油。6穿墻螺栓套管：PVC專用套管內徑A16，壁厚2mm。圖6.1-6穿墻螺栓套管7卡具：采用開模定制自鎖型定型卡具。圖6.1-7自鎖型定型卡具8明縫條：自制專門定制定型塑料。圖6.1-8定型明縫條9模板采用芬蘭產“維薩”板，15mm厚，模板廠專門定型加工，現場組裝。圖6.1-9模板現場拼裝圖6.1.3模板加工制作1模板設計根據設計圖紙進行，模板的排版與設計的蟬縫相對應。同一樓層的蟬縫水平方向應交圈，豎向垂直，有一定的規律性、裝飾性。2地面層柱采用鋼模板，根據圖紙定型加工8套，背楞采用型鋼；其他層柱模板采用15mm厚WISA板，因尺寸差異，一次投入，背楞（次龍骨）采用定型鋁龍骨，主龍骨采用雙鋼管；門窗洞口采用鋼制定型模板，按三次周轉。3板底模板采用雙模板，與混凝土接觸面采用15mm厚WISA板，下層采用13mm厚膠合板模板，次龍骨采用50mm×80mm精加工木方；主龍骨采用A48鋼管；梁底模板采用雙模板，與混凝土接觸面采用15mm厚WISA板，下層采用13mm厚膠合板模板，次龍骨采用50mm×80mm精加工木方；主龍骨采用A48鋼管；梁側模采用單層模板，模板為15mm厚WISA板，次龍骨采用專用定型鋁合金龍骨；根據設計圖紙，梁板模板一次投入，不考慮周轉。4對拉螺栓孔眼的排布縱橫對稱、間距均勻，距門洞口邊不小于150mm。5模板由加工場定型加工成模板塊，由現場進行組裝，模板最大截面為1.2m×2.4m。6.1.4模板存放用鋼管制作模板放置平臺，所有模板要放置在工作架上，模板正面向上放置，不得隨意堆砌，保護模板正面不受損壞及磕碰。6.1.5模板安裝6.1.5.1模板安裝前準備1模板安裝前，復核模板控制線，做好控制標高。2進場的定型模板塊已經根據模板設計圖紙核對無誤。3對拉螺栓杯口已經安裝牢固，經經驗收合格。4模板表面已經清理完畢，并涂刷均勻脫模劑，并經驗收合格。涂刷隔離劑要求：清理模板時，操作人員站到模板上擦拭的時候腳上需要帶一次性腳套，模板正面先用干凈的抹布將表面擦干凈，然后用抹布沾少量Ⅰ級色拉油擦拭模板，表面油不能過多，用手輕輕擦拭手指沾有少量油跡為宜；5鋼筋工程已經驗收合格，并形成隱蔽驗收記錄。6模板底板已經找平。6.1.5.2模板安裝1柱模板安裝1）在模板與模板拼裝位置處粘貼雙層橡皮膠密封條；粘貼密封條要求：模板側面粘貼雙層橡皮膠密封條，橡皮膠密封條粘貼時僅需將一側的隔離膜清除，由模板正面向后留出3mm距離，放置模板拼裝擠壓造成雙面膠突出模板正面；2）根據門窗位置，安裝門窗定型模板；3）模板安裝時，彈線定位邊線及模板控制線；用1:3水泥砂漿做找平層，找平層寬150mm；貼橡皮膠密封條，寬度50mm，內邊距邊線5-8mm，防止擠壓后伸入混凝土內；4）根據模板控制線，先安裝一側模板；模板塊與模板塊之間采用定型卡具初步固定，模板背部相鄰兩條鋁合金背楞之間放置一道水平方木，用步步緊將模板龍骨與木方加緊固定，防止夾具加固時模板立面出現彎折現象；5）調整模板高低使模板正面的明線條在同一條水平線上，然后檢查兩模板之間的平整度，使其平整，最后在模板背面用固定夾具進行加固，加固時同一立面上的夾具均勻用力；6）安裝對拉螺栓塑料套管，對拉螺栓塑料套管的內側直徑為16mmPVC專用套管，并且使先安裝一側的PVC管伸直對拉螺栓杯口內，為保證飾面效果，杯口不得周轉使用；7）根據模板控制線，先安裝另一側模板；模板塊與模板塊之間采用定型卡具固定牢固，其余同先安裝模板一側要求；8）調整后安裝一側的模板，使其杯口正好伸入到已經安裝的對拉螺栓套管內；9）穿對拉螺栓，對拉螺栓采用直徑14一級鋼筋加工。10）安裝兩側主龍骨，并根據控制線將模板初步固定；11）對模板系統進行加固；12）檢查模板工程進行驗收。2梁板模板安裝1）鋪設第一層底模板，并對第一層模板進行驗收；2）鋪設第二層底模板（WISA板），并對第二層模板進行驗收；3）在模板與模板拼裝位置處粘貼橡皮膠密封條；4）綁扎梁鋼筋，并對梁鋼筋進行驗收；5）安裝梁一側模板，模板塊與模板塊之間采用定型卡具固定牢固6）安裝對拉螺栓塑料套管；7）安裝梁另一側模板，模板塊與模板塊之間采用定型卡具固定牢固；8）穿對拉螺栓；9）安裝兩側主龍骨，并將模板初步固定；10）板鋼筋綁扎；11）對模板系統進行加固；12）檢查梁模板工程進行驗收。6.1.5.3模板拆除1模板拆除時，采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的順序，并從上而下進行拆除；2底模及支架在混凝土強度達到設計要求后再拆除；設計無要求時，同條件養護的混凝土立方體抗壓強度符合表6.1-1的規定。表6.1-1底模板拆除時的混凝土強度要求構建類型構件跨度（m）達到設計混凝土強度等級值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、殼≤8≥75＞8≥100懸臂結構≥1003當混凝土強度能保證其表面及棱角不受損傷時，方可拆除側模；4柱模板拆除按以下步驟進行：①第一步先松開穿桿螺母,將穿桿從柱體中退出來；用榔頭敲打銷子，松開模板夾具。②第二步松開模板的支撐，使模板與柱分離；③如模板與柱體粘結較牢時，用撬棍輕輕撬動模板使之與柱體分離；④將柱模板水平向外拉，待離開柱面50mm；⑤將脫離砼面的模板吊到地面、清灰涂刷脫模劑。6.1.5.4模板的保護與保養1模板在施工過程中應注意面板的保護，且必須加強工人對清水混凝土模板的保護意識,施工過程中應防止鋼筋、鋼管腳手架等對模板面板造成的物理損傷，以及吊裝模板的過程中，繩索等對模板邊的損壞，以確保所澆筑砼的原漿飾面效果。2模板使用前及拆除后，應放置于模板專用存放架上，其上覆蓋土工布及薄膜，防止模板因暴曬或淋雨而變形，存放架用鋼管搭設。3模板安裝前，應涂刷脫模劑。6.1.5.5模板工程質量通病防止及保證措施1混凝土底爛根在底層模板下口各次龍骨之間增加一道定型鋁制方管，并抹水泥砂漿找平層，切忌將其伸入混凝土墻體位置內，并在底部打聚氨酯發泡膠，防止漏漿。2模板與混凝土粘連墻體混凝土強度達到2.5MPpa方可拆模板，模板清理不干凈，隔離劑涂刷不均勻，有漏刷現象，設置專人檢查，經檢查驗收合格后方可進行模板安裝。3墻體垂直偏差支模時要反復用線墜吊靠,支模完畢經校正后如遇較大的沖撞,應重新較正,變形嚴重的模板不得繼續使用。4混凝土面凸凹不平加強模板的維修,每次澆筑混凝土前將模板檢修一次，板面有缺陷時,應隨時進行修理。不得用大錘或振搗器猛振模板,撬棍擊打模板。5鋼筋移位采用塑料卡環做保護層墊塊,內部使用鋼筋撐鐵固定鋼筋位置。6墻體陰角不垂直,不方正定型鋁制陰角加工質量差，加固不牢固，陰角邊框與模板邊框卡具未卡緊；加強定型鋁制陰角加工質量，嚴格控制加固質量，陰角部位的模板兩側邊粘貼橡皮膠密封條,以防漏漿。7墻體外角不垂直陽角部位的模板確保定位準確，夾具緊固，使角部線條順直,棱角分明。8墻體厚度不一致使用堅固的塑料撐具直接頂在兩側大模板上，保證模板間距；穿墻螺栓需按設計要求上緊。6.1.6模板工程細部節點做法1維薩板模板拼接做法詳見圖6.1-10。圖6.1-10維薩板模板拼接做法2柱陽角維薩板模板拼接做法詳見圖6.1-11。圖6.1-11柱陽角維薩板模板拼接做法3窗定型支撐系統做法詳見圖6.1-12，窗定型模板由專業廠家加工制作。圖6.1-12窗定型支撐系統4墻陰角、梁與梁陰角做法詳見圖6.1-13。圖6.1-13墻陰角、梁與梁陰角做法5梁板節點做法詳見圖6.1-14。圖6.1-14梁板節點做法詳6板支模方法示意圖詳見圖6.1-15。圖6.1-15板模板支模方法示意圖7梁支模方法示意圖詳見圖6.1-16圖6.1-16梁模板支模方法示意圖8柱支模方法示意圖詳見圖6.1-17。圖6.1-17柱模板支模方法示意圖9傾斜梁柱定型支撐系統示意圖詳見圖6.1-18。圖6.1-18傾斜梁柱定型支撐系統6.2鋼筋工程6.2.1鋼筋工程施工流程圖6.2-1鋼筋工程施工流程6.2.2原材料要求1進場鋼筋必須具備出廠質量證明書，每捆鋼筋有標牌。2對進場鋼筋按規范的標準，經現場監理工程師見證取樣，按批檢查其直徑、每延米重量并抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量符合設計要求和國家現行標準《鋼筋混凝土用鋼》（GB1499）的規定。3每批重量不大于60t，每批應由同一牌號、同一爐灌號、同一規格的鋼筋。4鋼筋在儲存過程中用枕木或磚砌成的高30cm間距2m的地壟墻上，以避免污垢或泥土的污染。5鋼筋在儲存過程中在上部進行覆蓋，防止銹蝕、污染和變形。6鋼筋保護層墊塊的材質符合設計要求。當設計無要求時，混凝土墊塊的抗壓強度和耐久性不應低于結構本體混凝土的標準。7鋼筋機械連接用套筒的材料、品種、規格必須符合設計要求，設計無要求時符合形式試驗確定采用的套筒技術要求。8套筒的外觀質量和尺寸檢查符合鐵道部現行《鋼筋機械連接技術規程》的規定。9鋼筋順直、無損傷，表面無裂紋、污染、顆粒狀或片狀老銹。10對于一、二、三級抗震等級設計的框架和斜撐構件（含梯段）中的縱向受力普通鋼筋采用HRB400E、HPB300E鋼筋，其強度和最大力下總伸長率的實測值符合下列規定：1）抗拉強度的實測值與屈服強度實測值的比值不應小于1.25；2）屈服強度實測值與屈服強度標準值的比值不應大于1.3；3）最大力下總伸長率不應小于9%。6.2.3鋼筋加工1鋼筋加工前應清除表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等。鋼筋應平直，無局部折曲。2當鋼筋需要調直時，調直后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。3受拉熱軋光圓鋼筋（HPB300）的末端應做180°彎鉤，其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段，詳見圖6.2-2。圖6.2-2半圓形彎鉤4受拉熱軋帶肋鋼筋的末端應采用直角形彎鉤，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的2.5倍（HRB335）或3.5倍（HRB400），鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直線段（圖6.2-3）。圖6.2-3直角形彎鉤5彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（HPB235）、12倍（HRB335）或14倍（HRB400）（圖6.2-4）。圖6.2-4彎起鋼筋6用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應做不小于90°的彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的2.5倍（圖6.2-5）；彎鉤端直線段的長度，一般結構不宜小于箍筋直徑的5倍；有抗震設防特殊要求的結構應符合相關抗震規范要求。圖6.2-5箍筋末端彎鉤7鋼筋在常溫狀態下加工，不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，應一次彎成。8機械連接的鋼筋應采用專用機具進行加工并應符合下列規定：1）鋼筋機械連接施工前應按規定進行現場條件下的工藝檢驗，檢驗合格后方可進行批量生產。2）加工后的連接套筒和絲頭應進行保護，不得損壞絲扣，絲扣上不得粘有水泥漿等污物。9鋼筋加工允許偏差和檢驗方法應符合表6.2-1的規定。表6.2-1鋼筋加工允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋全長±10尺量2彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內凈尺寸±36.2.4鋼筋連接1受力鋼筋的連接方式、接頭位置必須符合設計要求。當設計無要求時，應符合下列規定：1）鋼筋縱向接頭應優先采用閃光對焊連接。當缺乏閃光對焊條件時，可采用電弧焊。鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫；雙面焊縫困難時，可采用單面焊縫。2）軸心受拉及小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭均應采用焊接連接。3）以承受靜力為主（動應力幅不大于35MPa）的混凝土結構鋼筋可采用機械連接，但當機械連接不能滿足連接件之間的橫向凈距小于25mm時，不得采用機械連接。2鋼筋接頭的技術要求和外觀質量應符合規范的規定。3鋼筋焊接接頭和機械連接接頭應按批抽取試件做拉伸試驗，對于閃光對焊接頭做冷彎試驗，其質量必須分別符合國家現行標準《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18）的規定和設計要求。4焊接接頭的力學性能檢驗以同等級、同規格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。5機械連接接頭的力學性能檢驗以同一施工條件下同批材料、同等級、同規格、同型式的每500個接頭為一批，不足500個也按一批計。6直螺紋機械連接接頭的擰緊力矩應符合現行《鋼筋機械連接技術規程》的規定和工藝試驗確定的參數要求。7鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。“同一連接區段”內有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計無要求時，應符合下列規定：1）焊接接頭在受彎構件的受拉區不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%。2）機械連接接頭的受彎構件不應大于50%，軸心受拉構件不得大于25%。3）綁扎接頭在構件的受拉區不得大于25%，在受壓區不得大于50%。4）鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。5）在同一根鋼筋上應少設接頭。“同一連接區段”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。6）“同一連接區段”長度：焊接接頭或機械連接接頭為35d（d為縱向受力鋼筋的較大直徑）且不小于500mm，綁扎接頭為1.3倍搭接長度且不小于500mm。凡接頭中點位于該連接區段長度內的接頭均屬于同一連接區段。8當施工中分不清受拉區或受壓區時，接頭設置應符合受拉區規定。9鋼筋焊接應符合下列規定：1）各種焊接材料應分類存放、妥善管理，并應采取防止銹蝕、受潮變質的措施。2）雨天、雪天不宜在現場進行施焊；必須施焊時，應采取有效遮蔽措施。焊后未冷卻接頭不得碰到冰雪。3）在現場進行閃光對焊或電弧焊，當風速超過7.9m/s時，應采取擋風措施。4）焊機應經常維護保養和定期檢修，確保正常使用。10采用電弧焊接頭時除應滿足強度要求外，尚應符合下列規定：1）在加工場進行電弧焊接時，均應采用雙面焊縫，僅在腳手架上施焊時，方可采用單面焊接。2）不同牌號、直徑鋼筋幫條的長度、搭接的長度應符合《鋼筋焊接及驗收規程》的規定。3）焊縫長度不應小于幫條或搭接長度。4）鋼筋搭接、幫條焊接的焊縫計算厚度h應不小于0.3d，焊縫寬度b應不小于0.8d（圖6.2-6）。圖6.2-6鋼筋搭接、幫條焊接的焊縫5）搭接接頭鋼筋的端部應預先折向一側，搭接鋼筋的軸線應位于同一直線上。6）幫條和被焊鋼筋的軸線應在同一平面上。7）焊條的質量應符合國家現行標準的有關規定。其型號應根據設計要求確定，當設計無要求時，可按規定選用。8）焊接地線應與鋼筋接觸良好，不得因接觸不良而燒傷主筋。9）幫條與被焊鋼筋間應采用4點固定；搭接焊時，應采用2點固定。定位焊縫應離幫條端部或搭接端部20mm以上。10）焊接時應在幫條或搭接鋼筋的一端引弧，并應在幫條或搭接鋼筋端頭上收弧，弧坑應填滿。第一層焊縫應有足夠的熔深，主焊縫與定位焊縫應熔合良好。11）采用電弧搭接焊、幫條焊的接頭，應逐個進行外觀檢查，并應符合下列規定：（1）用小錘敲擊接頭時，鋼筋發出與基本鋼材同樣的清脆聲。（2）電弧焊接接頭的焊縫表面應平順，無缺口、裂紋和較大的金屬焊瘤和其它缺陷。11鋼筋綁扎連接應符合下列規定：1）光圓鋼筋末端應作成彼此相對的180°彎鉤（圖6.2-7），帶肋鋼筋應作成彼此相對的90°彎鉤。在鋼筋搭接部分的中心及兩端共三處，應采用鐵絲綁扎結實。圖6.2-7鋼筋的綁扎連接2）綁扎接頭的最小搭接長度應符合表6.2-2的要求。表6.2-2鋼筋綁扎接頭的最小搭接長度鋼筋類別受拉區受壓區＜C30≥C30＜C30≥C30光圓鋼筋（HPB235級）35d30d25d20d帶肋鋼筋（HRB335級）45d35d35d25d帶肋鋼筋（HRB400級）55d40d40d30d12鋼筋機械連接接頭試件實測抗拉強度應不小于被連接鋼筋抗拉強度標準值，且具有高延性及反復拉壓性能。6.2.5鋼筋安裝1依照墻柱線，復核鋼筋保護層是否滿足清水混凝土要求（如是否與明封條沖突等），對于不滿足要求的豎向鋼筋進行微調整；2按照模板設計圖，將對拉螺栓孔的位置在地面上標注出來，綁扎拉鉤筋的時候避開螺栓孔的位置；3嚴格按照規范、程序進行綁扎，立墻鋼筋采用反向綁扎，使之扎絲頭全部留于豎向鋼筋內側，不允許貼著模板；4綁扎水平鋼筋時，先確定模板上明縫條水平位置，根據其高度在豎向鋼筋上標注出位置，綁扎水平鋼筋的時候避開模板明縫條；5鋼筋綁扎完成后全面進行檢查，任何鋼筋不得與模板接觸，扎絲不得貼著模板；6鋼筋保護層墊塊設置，墊塊采用灰色或者白色，不同部位保護要求為：1）柱鋼筋保護層為25mm，保護層墊塊的樣品詳見圖6.2-8。圖6.2-8保護層墊塊的樣品2）梁鋼筋保護層為25mm，梁保護層墊塊的樣品詳見圖6.2-9。圖6.2-9梁底保護層墊塊的樣品3）板底鋼筋保護層為15mm，板底保護層墊塊的樣品詳見圖6.2-9。3鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法應符合設計要求和相關專業驗收標準的規定，未有規定的，應符合表6.2-10的規定。表6.2-10鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋排距±5尺量兩端、中間各一處2同一排中受力鋼筋間距基礎、板、墻±20柱、梁±103分布鋼筋間距±20尺量連續3處4箍筋間距±105彎起點位置（加工偏差20mm包括在內）30尺量6鋼筋保護層厚度cc≥30mm＋100尺量兩端、中間各2處c＜30mm＋50注：表中鋼筋保護層厚度的實測偏差不得超出允許偏差范圍。檢驗數量：施工單位全部檢查。5在鋼筋的交叉點處，應用直徑0.7mm～2.0mm的鐵絲，按逐點改變繞絲方向（8字形）的方式交錯扎結，或按雙對角線（十字形）方式扎結。6除設計有要求外，梁、柱等結構中鋼筋骨架的箍筋應與主筋垂直圍緊；箍筋與主筋交叉點處應以鐵絲綁扎；梁柱等構件拐角處的交叉點應全部綁扎；中間平直部分的交叉點可交錯扎結。7當柱中豎向鋼筋采用搭接接頭時，角部鋼筋的彎鉤面應與模板成45°角，其余部位鋼筋的彎鉤面應與模板成90°角。使用內部振搗器澆筑小截面混凝土柱時，彎鉤與模板的夾角不得小于15°。8柱中箍筋接頭的兩端應向柱內彎曲。柱中箍筋的接頭應設在與柱的角部主筋相交處，并應沿豎直方向交錯布置。6.2.6控制鋼筋偏位的措施鋼筋綁完后，由于固定措施不到位，在澆完砼后往往容易出現鋼筋偏位、保護層厚度不夠等現象，必須采取相應的辦法。1鋼筋保護層墊塊梁側、柱鋼筋均采用塑料環圈；梁底鋼筋、板筋均采用塑料墊塊。2柱筋：為保證柱縱筋斷面和相互間距準確，將柱上、下二排箍筋與柱縱筋點焊好，為控制保護層厚度，采用塑料環圈墊塊，角筋沿柱高方向間距500mm，其余部位間距500mm(梅花形布置)。為防止箍筋滑落，箍筋與柱角筋的綁扎采用套扣。6.3混凝土工程6.3.1混凝土工程施工流程圖6.3-1混凝土施工流程6.3.2基本概念和術語1原漿混凝土亦稱清水裝飾混凝土，系一次成型、不做任何外裝飾，直接采用現澆混凝土的自然面作為裝飾飾面的混凝土。要求混凝土表面平整、光滑，色澤均勻，對拉螺栓及裝飾線條、圖案設置整齊、美觀。2蟬縫為了混凝土澆筑成型而支設模板時，模板塊拼裝縫處在混凝土面上留下的痕跡。3明縫依據建筑立面裝飾效果的要求，在混凝土結構面上設置的凹形線槽。4假眼由于結構原因無法對穿對拉螺栓時，為了保持建筑風格的完整，在模板上事先留設的裝飾控眼。6.3.3混凝土攪拌1攪拌混凝土前應測定粗、細骨料的含水率，及時調整施工配合比。每工班至少抽測一次，雨天應增加抽測次數。2攪拌混凝土應采用強制式攪拌機，計量器具應定期檢定。攪拌機經大修、中修或遷移至新的地點后，應對計量器具重新進行檢定。每一工班正式稱量前，應對計量設備進行檢查。3按照批準的施工配合比準確稱量混凝土原材料，其最大允許偏差應符合下列規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）±1%；外加劑±1%；粗、細骨料±2%；拌和用水±1%。4混凝土原材料計量后，宜先向攪拌機投入骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后，加水和液體外加劑（引氣混凝土應同時加入引氣劑），直至攪拌均勻為止。粉體外加劑應與礦物摻和料同時加入。水泥的入機溫度不應大于70℃。5混凝土的攪拌時間為全部材料裝入攪拌機開始至攪拌結束所用時間，混凝土延續攪拌時間應根據配合比和攪拌設備情況通過試驗確定，但最短攪拌時間不宜少于2min。6.3.4混凝土運輸1混凝土宜采用內壁平整光滑、不吸水、不滲漏的運輸設備進行運輸。當運輸距離較長時，宜采用攪拌運輸車運輸；當運輸距離較近時，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮帶機運輸。在裝運混凝土前，應認真檢查運輸設備內是否存留有積水，內壁粘附的混凝土是否清除干凈。2采用混凝土攪拌運輸車運送混凝土時，運輸過程中宜以2r/min～4r/min的轉速攪動；當攪拌運輸車到達澆筑現場時，應高速旋轉20s～30s后再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗或混凝土料斗中；運輸車每天使用完后應清洗干凈。3采用混凝土泵輸送混凝土應符合下列規定：1）混凝土泵送施工應根據施工進度要求，加強組織和調度，確保連續均勻供料。2）混凝土泵的輸運能力應與混凝土的供應能力相適應。3）混凝土泵的型號可根據混凝土數量、最大泵送距離、最大輸出量等選定。4）配置輸送管時，應縮短管線長度，少用彎頭。輸送管應平順，內壁光滑，接口不得漏漿。5）泵送混凝土時，輸送管路起始水平管段長度不應小于15m。除出口處外，輸送管路的其它部位均不得采用軟管。輸送管路應用支架、吊具等加以固定，不應與模板和鋼筋接觸。泵送混凝土前，應先用同水膠比的水泥砂漿或與泵送混凝土配合比相同、但粗骨料減少50%的混凝土通過管道。當用活塞泵泵送混凝土時，泵的受料斗內應具有足夠的混凝土，防止吸入空氣。6）向下泵送混凝土時，管路與垂線的夾角不宜小于12°。7）混凝土泵的位置宜靠近澆筑地點。泵送下料口應能移動。當泵送下料口固定時，固定的間距不宜大于3m。不得用插入式振搗器平拖混凝土，也不得用插入式振搗器將下料口處堆積的混凝土推向遠處。8）攪拌后的混凝土應在1/2初凝時間內入泵，并在初凝前澆筑完畢。在交通擁堵和氣候炎熱等情況下，應采取措施防止混凝土坍落度損失過大。9）應保持連續泵送混凝土，必要時可降低泵送速度以維持泵送的連續性。如停泵時間超過15min，應每隔4min～5min開泵一次，正轉和反轉兩個沖程，同時開動料斗攪拌器，防止料斗中混凝土離析。如停泵超過45min或混凝土出現離析現象時，宜將管中混凝土清除，并清洗泵機。4運輸混凝土過程中，應盡量減少混凝土的轉運次數和運輸時間。混凝土從加水拌和到入模的最長時間，應由試驗室根據混凝土初凝時間及施工氣溫確定。5混凝土運輸設備的運輸能力應適應混凝土凝結時間和澆筑速度的需要，保證澆筑過程連續進行。運輸過程中，應采取有效措施保證運至澆筑地點的混凝土仍保持均勻和規定的坍落度。6為了避免日曬、雨淋和寒冷氣候對混凝土質量的影響，防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季），需要時應對運輸容器采取遮蓋或保溫隔熱措施。6.3.5混凝土澆筑1澆筑混凝土前，應做好下列準備工作：1）按結構分段分塊的間隔澆筑順序，盡量減少后澆帶或施工縫。2）根據結構截面尺寸大小研究確定必要的降溫防裂措施。3）將基礎上松動的巖塊、雜物及泥塊清除干凈，并采取防、排水措施。在舊混凝土面上接續澆筑新混凝土時，基面準備工作應符合規范的規定。4）仔細檢查模板、支架、鋼筋、預埋件的緊固程度和保護層墊塊的位置、數量等，以確保鋼筋的混凝土保護層厚度尺寸滿足要求。2澆筑混凝土應符合下列基本規定：1）在炎熱氣候條件下，混凝土入模時的溫度不宜超過30℃。應避免模板和新澆混凝土受陽光直射，控制混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫不超過40℃。宜安排在傍晚開始澆筑，不宜在早上澆筑以免氣溫升到最高時加劇混凝土內部溫升。2）新澆混凝土入模溫度與鄰接的己硬化混凝土或巖土、鋼筋、模板介質間的溫差不得大于15℃。與新澆筑混凝土接觸的己硬化混凝土、巖土介質、鋼筋和模板的溫度不得低于2℃。3）在相對濕度較小、風速較大的環境條件下，可采取場地灑水、噴霧、擋風等措施，或在此時避免澆筑有較大暴露面積的構件。4）混凝土應分層澆筑，分層厚度（指搗實后厚度）應根據攪拌與運輸能力、澆筑速度、振搗能力和結構特點等條件確定。泵送混凝土的最大攤鋪厚度不宜大于600mm，其它混凝土最大攤鋪厚度不宜大于400mm。在新澆筑完成的下層混凝土上再澆筑新混凝土時，應在下層混凝土初凝前澆筑完成上層混凝土。上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持1.5m以上。在傾斜面上澆筑混凝土時，應從低處開始逐層擴展升高，保持水平分層。5）混凝土澆筑應連續進行。當因故間歇時，其間歇時間應小于前層混凝土的初凝時間。對不同混凝土的允許間歇時間應根據環境溫度、水泥性能、水膠比和外加劑類型等條件通過試驗確定。當超過允許間歇時間時，應按澆筑中斷處理，同時應留置施工縫，并作出記錄。施工縫的平面應與結構的軸線相垂直。6）在澆筑混凝土過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施，減少泌水。7）澆筑混凝土期間，應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，應及時處理。3自高處向模板內傾卸混凝土時，為防止混凝土離析所采取的措施應符合下列規定：1）從高處直接傾卸時，混凝土自由傾落高度不宜超過2m，以不發生離析為度。2）當傾落高度超過2m時，應采用串筒、溜管或振動溜管等輔助設施進行混凝土澆筑。3）串筒出料口距混凝土澆筑面的高度不宜超過2m。4施工縫連接方式應符合設計要求。設計無具體要求時，對于素混凝土結構，應在施工縫處埋設直徑不小于16mm的連接鋼筋。連接鋼筋埋入深度和露出長度均不應小于鋼筋直徑的15d，間距不大于20cm，使用光圓鋼筋時兩端應設半圓形標準彎鉤，使用帶肋鋼筋時可不設彎鉤。5在混凝土施工縫處接續澆筑新混凝土時，應符合下列規定：鑿除已澆筑混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，鑿毛后露出的新鮮混凝土面積不低于75%。鑿毛時，混凝土強度應符合下列規定：1）用人工鑿毛時，不低于2.5MPa。2）用風動機等機械鑿毛時，不低于10MPa。6經鑿毛處理的混凝土面應用水沖洗干凈，但不得存有積水。在澆筑新混凝土前，對垂直施工縫宜在舊混凝土面上刷一層水泥凈漿，對水平施工縫宜在舊混凝土面上鋪一層厚10mm~20mm、比混凝土水膠比略小的膠砂比為1：7的水泥砂漿，或鋪一層厚約30cm的混凝土，其粗骨料宜比新澆筑混凝土減少10%。7施工縫為斜面時，舊混凝土應澆筑成或鑿成臺階狀。8澆筑梁式結構混凝土時，梁體混凝土應采用快速、穩定、連續、可靠的澆筑方式在全梁范圍內水平分層連續澆筑成型。當梁的平面面積較大時，也可采用斜向分段、水平分層的方法連續澆筑。6.3.6混凝土振搗砼應用砼振搗器進行振實搗固，在陽角處，配合人工用竹桿輔助插搗，派專人檢查澆筑厚度，并用木槌輔助敲擊模板，保證混凝土澆筑成功。插入式振搗使用前，應檢查各部件是否完好，各連接處是否緊固，電動機絕緣是否可靠，電壓和頻率是否符合規定，檢查合格后方可接通電源進行試運轉。作業時，要使振動棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下層混凝土中50-100mm，以使上下層相互結合。振動棒各插點間距離應均勻，插點間距不應超過振動棒有效作用半徑的1.25倍,最大不超過50cm.振搗時,應“快插慢拔”。振動棒在混凝土內振搗時間,每插點約45s,見到混凝土不再顯著下沉,不出現氣泡,表面泛出水泥漿和外觀均勻為止.振搗時應將振動棒上下抽動50-100mm,使混凝土振實均勻。作業中要避免振動棒觸動模板、鋼筋、蕊管及預埋件等，更不得采取通過振動棒振動鋼筋的方法來促使混凝土振實；作業時振動棒插入混凝土中的深度不應超過棒長的2/3-3/4，更不宜將軟管插入混凝土中，以防水泥漿侵蝕軟管而損壞機件。振動器在使用中如溫度過高，應立即停機冷卻檢查，冬季低溫下，振動器使用前，要緩慢加溫，使振動棒內的潤滑油解凍后，方能使用，振動器軟管的彎曲半徑不得小于500mm，并不得多于兩個彎。軟管不得有斷裂，死彎現象，若軟管使用過久，長度變長時，應及時更換。振動器不得在初凝的混凝土及干硬的地面上試振。嚴禁用振動棒撬動鋼筋和模板，或將振動棒當錘使用；不得將振動棒頭夾到鋼筋中；移動振動器時，必須切斷電源，不得用軟管或電纜線拖拉振動器械。作業完畢，應將電動機、軟管、振動棒擦干凈，按規定要求進行保養作業。振動器應放在干燥處要堆壓軟管。澆注過程中，用竹竿人工輔助振搗、應用木槌敲擊模板，使清水面混凝土致密，并防止石子外露。6.3.7混凝土的養護1混凝土養護的一般規定：澆筑完畢后，為保證已澆筑好的混凝土在規定齡期內達到設計要求的強度，并防止產生收縮，應按施工技術方案及時采取有效養護措施，并應符合下列規定：1）應在澆筑完畢后的12h以內對混凝土加以覆蓋并保濕養護。2）混凝土澆水養護的時間：不得少于14d；3）澆水次數應能保持混凝土處于濕潤狀態；混凝土養護用水應于拌制用水相同，一次澆水不得過多，平面結構養護用水嚴禁流淌到清水混凝土結構面上，防止造成對墻面的污染。4）混凝土強度達到1.2N/mm2前,不得在其上踩踏或安裝模板及支架。2正溫下施工常用的養護方法：1）覆蓋澆水養護：利用平均氣溫高于+5℃的自然條件，用適當的材料對混凝土表面加以覆蓋并澆水，使混凝土在一定的時間內保持水泥水化作用所需要的適當溫度和濕度條件。2）薄膜布養護：在有條件的情況下，可采用不透水、汽的薄膜布（塑料薄膜布）養護。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部嚴密地覆蓋起來，保證混凝土在不失水的情況下得到充足的養護。但應該保持薄膜布內有凝結水。6.3.8施工要點6.3.8.1模板制作與安裝1模板設計時同一樓層的蟬縫水平應交圈。2對拉螺栓孔眼布置應縱橫對稱，間距均勻。3在次龍骨翼緣處采用不銹鋼螺絲與WISA板連接，不銹鋼螺絲深入到WISA板內的深度為10~15mm，嚴禁不銹鋼螺絲端部絲頭穿透WISA板。4模板邊框與模板邊框連接必須專用卡具配套使用。5模板固定牢固，并經驗收合格，在找平水泥砂漿或現澆樓板面與模板邊框處采用聚氨酯發泡膠進行密封。6模板外露端與混凝土接觸面處模板必須拋光并涂刷防水涂料。7陰陽角模板與模板接觸處必須粘貼橡皮膠密封條。6.3.8.2混凝土拌制與運輸1清水混凝土要保證同一配合比，保證原材料不變。2清水混凝土攪拌采用強制式攪拌機，攪拌時間比普通混凝土延長20-30s。3混凝土拌合物工作性能優良，無離析、泌水現象。4清水混凝土自攪拌到澆筑完成時間控制在1.5h以內。5攪拌運輸車每次清洗后應排凈筒內的積水，避免影響水膠比。6進場的混凝土，應逐車檢測坍落度，目測混凝土外觀顏色、無泌水離析，并做好記錄。6.3.8.3混凝土澆筑1混凝土澆筑前，先在根部澆筑30-50mm厚與混凝土同配合比的水泥砂漿，隨砂漿隨澆筑混凝土，砂漿投放點與混凝土澆筑點距離控制在3m左右。2澆筑混凝土采用標尺桿控制澆筑層厚度，每層控制在300-400mm。3混凝土的澆筑必須連續澆筑。4在澆筑混凝土時，采用汽車泵進行澆筑，必須搭設通道嚴禁施工踩踏鋼筋，致使鋼筋與WISA板連接。6.3.8.4混凝土振搗1混凝土振搗以振搗棒為主，輔以竹竿插搗和木槌敲擊振搗，第一層澆筑完成后，認真對第一層混凝土的振實情況進行檢查，確認振搗密實后方可進行第二層混凝土的澆筑。2混凝土振搗點從混凝土入口處向兩側開始振搗，且布棒均勻，層層相扣，遍布澆筑的各個部位，并隨澆筑連續進行；振搗泵的插入深度要大于澆筑層厚度，插入下一層混凝的50-100mm。3振搗過程中應避免振搗模板、鋼筋，每一振點的振動時間，應以混凝表面不再下沉、無氣泡已出為止，一般為20-30s，避免過振發生離析。4待振搗泵振搗完畢后30min，再用竹竿輔助進行振搗，5必須派專人進行竹竿插搗和木槌敲擊，確保混凝土振搗密實。6振搗泵采用“快插慢拔”、均勻的梅花形布點，并使振搗