技術交底施工單位：工程名稱交底編號分部工程名稱交底日期拱墻二襯施工技術交底一、交底內容此次主要進行拱墻模板安裝及混凝土澆筑的交底，未包含人防段。二、施工準備⑴熟悉交底內容、本交底附圖或圖紙以及二襯施工工藝，若不明之處咨詢工程部技術人員。⑵鉆爆區間二襯底板施工完成后，對底板及矮邊墻進行復核修整；保證拱墻模板與矮邊墻弧度匹配，保證矮邊墻與拱墻施工縫處表觀接洽良好。⑶機械準備：模板臺車及配套模板1套、插入式振搗器3臺、地泵1臺、混凝土運輸車若干（罐車數量視工區與商砼廠家距離及實際澆筑時間間隔要求而定）發電或供電設備等。三、設計參數拱墻二襯混凝土采用厚度為400mm的C40P10模筑鋼筋混凝土，支模采用模板臺車，混凝土采用商品混凝土。四、二襯施工工藝流程圖及重點注意事項4.1二襯施工工藝流程拱墻二襯施工工藝流程圖見圖1。4.2布設軌道⑴沿隧道中線控制軌道布設，中線距軌道中距離為1.2m；⑵軌道與軌道之間連接的夾板連接牢固；⑶采用鉆孔錨φ22鋼筋進行軌道的固定，錨筋梅花形布置間距1m。4.3涂脫模劑進行每模混凝土澆筑前均需涂脫模劑，涂脫模劑涂抹均勻。有鋼筋段脫模劑應在定位前進行涂抹，避免鋼筋污染。4.4基面處理基面清除干凈、無雜物及積水；施工縫處的水泥砂漿薄膜、松動石子或松弱混凝土層應鑿除，并應用水沖凈、濕潤，使其表面形成新鮮清潔有一定石子外露起伏不平的麻面；圖圖1鉆爆區間二襯施工工藝流程圖合格不合格報檢襯砌臺車移位施工準備布設軌道基面/模板表面處理臺車就位、定位臺車加固擋頭板、止水帶安裝輸送管道安裝定位檢查混凝土澆筑、振搗拆擋頭板、脫模養護鋼筋段襯砌背后回填注漿合格不合格合格不合格檢查施工準備布設軌道臺車就位、定位基倉清理氣囊擋頭板、止水帶安裝輸送管道安裝定位檢查混凝土澆筑、振搗襯砌外觀檢查/修復鋼筋段合格在新混凝土澆筑前，宜在橫向施工縫處先鋪一層厚25～30mm并與混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂漿（豎向施工縫處可刷一層水灰比為0.3左右的薄水泥漿），然后再接續澆筑新層混凝土。4.5臺車就位、定位⑴臺車就位時應保證與已澆筑的襯砌5～10cm的搭接；⑵定位時先定中線位置，再調水平，最后復測中線。臺車的模板接縫應與已澆筑段一致，確保外露的線型美觀；⑶定位前要復測矮邊墻的結構尺寸，超限部分彈線鑿除；⑷伸邊模時嚴禁強行頂壓；⑸預埋注漿管件、雜散電流及測量端子應加固牢固，并予以防護；⑹襯砌厚度滿足設計要求，嚴禁厚度小于設計值即400mm；⑺作業人員配合技術人員進行臺車定位檢查，以便及時調整；⑻定位完成后對基倉底部進行二次檢查清理，雜物清理干凈。4.6襯砌臺車移位臺車移位前檢查電路及行走系統，設專人指揮，尤其注意行走時出現脫軌現象。穿臺車的通風管在行走時應停止通風，并安排人員進行梳理，防止通風管破損。電線路及管路不得直接無防護直接懸掛在臺車上。就位后采取防滑、溜等措施。4.7臺車加固及擋頭板安裝臺車加固牢固，無漏加固支撐，加固完成后班長需進行復檢，復檢時檢逐層檢查，并形成臺車加固檢查記錄。采用三分板進行堵頭安裝，安裝時接縫應嚴密（止水帶與擋頭板同步安裝），應用過程中要有專人負責。臺車就位、加固檢查合格后，作業人員方可離開現場。4.8輸送管道安裝安裝前對輸送管道進行檢查，并用水濕潤；安裝的管道連接應固牢、嚴密，入模的管道采用軟管連接。4.9混凝土澆筑振搗⑴澆筑前檢查電路及混凝土輸送設備；⑵澆筑時先用砂漿潤滑輸送管道及對施工縫進行界面處理（宜鋪25～30mm的砂漿）；⑶混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m，當大于2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等器具澆筑⑷澆筑混凝土應分層進行，其分層厚度（指搗實后的厚度）不宜大于振搗器作用部分長度的1.25倍，按照目前使用的振搗設備，分層厚度控制在30cm左右；⑸混凝土的振搗采用插入式振搗器與襯砌臺車的附著式振搗器相結合。插入式振搗器振搗混凝土時，應符合下列規定：①移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，按照目前的設備控制在50cm以內；插入下層混凝土內的深度宜為5～10cm，以保證上下層結合良好；振搗器應盡可能垂直地插入混凝土中。如條件困難，可略帶傾斜，但與水平面夾角不宜小于45°;振搗棒搗固時應快插、慢拔，在每一孔位的振搗時間，以混凝土不再顯著下沉、水分和氣泡不再逸出并開始泛漿為準。一般為20～30s；振搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋管件，距模板的垂直距離，不應小于振搗器有效半徑的1/2；混凝土必須振搗密實，無漏振及過振現象；②在混凝土澆筑振搗過程中，要有專人負責看模，防止跑模和漏漿現象發生；③混凝土澆筑應連續進行；④混凝土澆筑間歇超標時做中斷處理，同時應留置施工縫；⑹混凝土澆筑過程中要注意澆筑速度不能過快，控制在2車/時，防止澆筑過快造成側壓力過大，損壞臺車模板及主體構件；⑺混凝土澆筑至頂部時，再次確定混凝土的需求量，防止混凝土浪費；⑻在每個循環段按照設計要求預留注漿孔，間距為6m，注漿管采用φ42鋼管，安裝于隧道拱頂。4.10拆擋頭板、脫模⑴側模應在混凝土強度達到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除；⑵拆除模板時，不得影響混凝土的養護工作；⑶每循環拆除模板時，安排兩個專人隨模板拆除邊進行修整，若兩個施工循環之間的出現錯臺時應先進行順接，然后用砂輪機切割打磨；⑷拆除的擋頭板不得亂丟亂棄，應堆放整齊，以備下一循環使用，同時堆放位置不得影響臺車的行走。4.11養護⑴混凝土澆筑后，12h內即應覆蓋和灑水。操作時，不得使混凝土受到污染和損傷；⑵當日平均氣溫低于5℃時，應采取保溫養護措施，并不得對混凝土灑水養護；⑶混凝土養護時間不應少于14d，灑水次數應以混凝土表面保持濕潤狀態為度；⑷養護用水應用自來水。4.12襯砌背后回填注漿⑴應在襯砌混凝土強度達到設計強度的70%后進行，回填密實；⑵襯砌無損檢測之后，根據檢測結果再進行一次補注漿，注漿的位置、深度、數量及注漿方式符合設計要求。⑶注漿材料采用內摻8%～10%膨脹劑的高強無收縮水泥漿液，水灰比控制在0.8～1.0：1，注漿壓力0.3～0.5MPa，注漿完畢后及時封堵注漿管。五、質量要求標準5.1模板施工⑴模板系統必須能保證結構和構件各部分的形狀、尺寸及其空間位置的準確性。⑵模板與支撐均應有足夠的剛度、強度及整體的穩定性。⑶模板的拼縫不應漏漿，模板的接縫不大于1.0mm。⑷拱部模板預留沉落量10～30mm。⑸模板的表面必須平整、光滑，脫模劑必須涂刷均勻嚴禁漏涂。⑹模板安裝允許偏差及檢驗方法見表1。模板安裝允許偏差和檢驗方法表1序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1邊墻腳±15尺量2起拱線±10尺量3拱頂0～+10水準測量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相鄰澆筑段高低差±10尺量5.2混凝土工程⑴砼和鋼筋砼所用水泥、水、骨料、外加劑必須合格，原材料的品種、規格、標號等必須符合施工配合比的規定，原材料必須具備出廠合格證、試驗報告、復試資料。⑵砼配合比、原材料計量、攪拌、運輸、養護、施工縫的處理必須符合施工規范的規定。⑶砼結構不允許出現裂紋，不允許有縫隙、空洞。⑷砼應振搗固密實，不允許出現蜂窩麻面、孔洞、露筋、夾渣等現象。⑸混凝土結構外形尺寸允許偏差和檢驗方法見表2。結構外形尺寸允許偏差（mm）和檢驗方法表2序號項目邊墻拱部檢驗方法1平面位置±10—尺量2垂直度（‰）2—尺量3高程—0～＋30水準測量4結構平整度15152m靠尺和塞尺六、安全注意事項6.1支模作業⑴作業前必須檢查機械設備、作業環境、照明設施等，并試運行是否符合安全要求，作業人員必須經安全培訓考試合格后方可上崗；⑵作業人員嚴格遵守安全操作規程，機械轉動部位必須有防護裝置，操作時要設專人指揮，立模時要嚴格按照技術交底要求施工；⑶；⑷木工機械停止運行時，應立即切斷電源。收工時應按順序停機、拉閘，鎖好閘箱門，清理作業場所。電路故障必須由專業電工排除，嚴禁非電工接、拆、修電器設備；⑸在安裝模板時，所有工具應裝入工具袋內，防止高處作業時，工具掉下傷人；⑹向豎井運輸方木或模板，應用鋼絲繩捆綁牢固，應經常檢查鋼絲繩有無斷絲或斷股現象。運送時要有專人指揮上下呼應。符合散裝物品的提升安全要求；6.2混凝土工程⑴一般要求①施工人員必須是經培訓合格的有證人員，嚴禁無證操作。②插入式振搗器電動機電源上，應安裝漏電保護裝置，熔斷器選用應符合要求。接地安全可靠電動機未接地線或接地線不良時嚴禁使用；③操作振搗器作業時，應穿戴好膠鞋和絕緣橡皮手套。振搗器停止使用時，應立即關閉電動機，搬動振搗器時，應切斷電源，以確保安全，不得用軟管和電纜線拖拉、扯動電動機；④電纜線上不得有裸露之處，電纜線必須放置在干燥、明亮處；不允許在電纜線上堆放其它物品；⑤振搗器必須由操作人員掌握，作業后必須做好清洗、保養工作，振搗器要安放在干燥處；⑥砼罐車進場必須聽從現場指揮人員調度，嚴禁亂停亂靠；⑦砼施工后，應及時清理管內余砼，施工現場做到“活完料凈腳下清”；⑧清理豎管時，高空作業人員必須戴好安全帽，系好安全帶，保證安全帶高掛低用；⑨嚴禁工人打架斗毆，以確保文明、安全施工；⑵泵送混凝土的安全要求①泵管的質量應符合要求，對已經磨損嚴重及局部穿孔現象的泵管不準使用，以防爆管傷人，施工前準備好洗管、清洗用品、接球器及有關裝置，作業前必須用同配比的砂漿潤管；②泵管架設的支架要牢固，轉彎處必須設置井字式固定架。泵管轉彎宜緩，接頭密封要嚴；③泵車料斗內的砼保持一定的高度，防止吸入空氣造成堵管或管中氣錘聲和造成管尾甩傷人的現象；④泵車安全閥必須完好，泵送時先試送，注意觀察泵的液壓表和各部位工作正常后加大行程。在砼坍落度較小和開始起動時使用短行程。檢修時必須卸壓后進行；⑤當發生堵管現象時，立即將泵機反轉把砼退回料斗，然后正轉小行程泵送，如仍然堵管，則必須經拆管排堵處理后開車，不得強行加壓泵送，以防發生炸管等事故；⑥砼澆筑結束前用壓力水壓泵時，泵管口前面嚴禁站人；七、環境保護要求⑴混凝土澆筑時產生