TPM與OEE主講：2024/1/41部門：崗位：入職時間：畢業(yè)學(xué)校：所學(xué)專業(yè)：任職經(jīng)歷：講師：講師簡介照片2024/1/42學(xué)習(xí)目標(biāo)1TPM、OEE理論知識的了解2TPM管理實踐3OEE管理與應(yīng)用2024/1/43一、TPM理論知識與實踐1/4/20244

TPM是英文Total

Productive

Maintenance的縮略語，中文譯名叫全員生產(chǎn)維護（全員生產(chǎn)保全）。

TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事SeiichiNakajima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。（一）TPM概念1、TPM是什么2024/1/45設(shè)備一生的管理

維修預(yù)防事后維修預(yù)防維修改善維修小組活動（5S、自主維護、單點課程、改善提案、看板）全員參與設(shè)備綜合效率目標(biāo)主體任務(wù)方法工作環(huán)境改善員工士氣提高多技能復(fù)合型員工2024/1/462、TPM發(fā)展史2024/1/47預(yù)防保全時代（PM）

1951年，美國人最先提出了預(yù)防保全（ProductiveMaintenance）的概念。預(yù)防保全主要對機器設(shè)備進行一些簡單的維護，比如定時上油、經(jīng)常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。這些簡單的保養(yǎng)對延長設(shè)備的使用壽命確實有益，但這是遠遠不夠的。2024/1/48改良保全時代（CM）

1957年，人們開始對原來的保養(yǎng)方法進行改良，根據(jù)設(shè)備零件的使用周期定期更換零件，使設(shè)備運轉(zhuǎn)更加正常。根據(jù)零件的使用周期，在零件使用壽命到期之前更換零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的發(fā)生。2024/1/49保全預(yù)防時代（MP）

1960年開始，進入了保全預(yù)防時代。人們不但對設(shè)備進行保養(yǎng)，而且把保養(yǎng)和預(yù)防結(jié)合起來。通過對設(shè)備的運行情況進行記錄，根據(jù)設(shè)備的運行情況（比如聲音、顏色的變化）可以判斷設(shè)備是否正常工作。2024/1/410生產(chǎn)部門保全時代（TPM）

1971年，日本人引進了PM活動并將其改造成為現(xiàn)場部門的TPM改善活動，即開始注重全員參與（total）。在全員保養(yǎng)時代與保養(yǎng)預(yù)防時代的區(qū)別就在于所有的員工都應(yīng)該對設(shè)備保養(yǎng)負責(zé)。此時的TPM主要以生產(chǎn)部門為主。2024/1/411全員生產(chǎn)保全時代（TPM）

1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界（No.1）的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。2024/1/412供應(yīng)鏈的TPM時代

2000年開始，TPM已經(jīng)跨行業(yè)國際化發(fā)展。TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對TPM的關(guān)心逐年升高。這時也不是在某個企業(yè)實施，它逐漸向服務(wù)、流通等行業(yè)發(fā)展，逐步優(yōu)化供應(yīng)鏈系統(tǒng)。2024/1/4133、TPM的特點

TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。

全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。2024/1/414TPM的目標(biāo)可以概括為四個“零”。停機為零：指計劃外的設(shè)備停機時間為零。廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零。事故為零：指設(shè)備運行過程中事故為零。速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。4、TPM的目標(biāo)2024/1/4155、推行TPM的要素

推行TPM要從三大要素上下功夫，分別是：1）提高工作技能——人員體質(zhì)的改善

2）改善操作環(huán)境——現(xiàn)場的體質(zhì)改善3）改進精神面貌——公司體質(zhì)的改善2024/1/416個別改善人員的體質(zhì)改善現(xiàn)場的體質(zhì)改善自主保全計劃保全教育訓(xùn)練初期管理事務(wù)改善環(huán)境安全零故障,零不良,零災(zāi)害,零廢棄企業(yè)的體質(zhì)改善世界最高競爭力公司品質(zhì)保全兩大基石徹底的5S活動八大支柱目標(biāo)“0”化重復(fù)性小組活動（二）TPM活動2024/1/417循序漸進---從基礎(chǔ)作起

基石一：徹底的5S活動全員參與---從基層作起

基石二：重復(fù)性小組活動TPM的兩大基石2024/1/418素養(yǎng)整理清潔5S整頓清掃基石一：5S活動2024/1/419小組活動是實施改善項目或革新項目的基本單位。通過相互尊重、全員的參與來實現(xiàn)系統(tǒng)的綜合性效率。徹底地排除影響設(shè)備效率的7大損失，把設(shè)備運行到最佳狀態(tài)，確保安全、生產(chǎn)計劃的完成、質(zhì)量的穩(wěn)定和提高、降低成本。企業(yè)應(yīng)當(dāng)在其組織內(nèi)部構(gòu)建起重復(fù)性小組活動機制，創(chuàng)造全員改善的氛圍，倡導(dǎo)員工參與到一個、多個改善團隊中去。如果缺乏這種小組活動機制，企業(yè)的TPM活動也就失去了活動基礎(chǔ)，這是很難成功的。基石二：重復(fù)性小組活動2024/1/420①

促進生產(chǎn)效率化的個別改善②以操作者為中心的

自主保全③以保全部門為主的

計劃保全④提升運轉(zhuǎn)/保全技能的

教育訓(xùn)練⑤導(dǎo)入新制品/新設(shè)備的

初期管理

⑥構(gòu)筑品質(zhì)保全體制

品質(zhì)保全⑦間接管理部門效率化的

業(yè)務(wù)改善⑧安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的環(huán)境安全起初的5大支柱增加的3大支柱TPM全面展開的八項活動2024/1/421STEP定義活動內(nèi)容目標(biāo)初期清掃1STEP通過感官徹底去除灰塵污染.徹底去除灰塵、污染.制定4個LIST（發(fā)生源，困難部位，不合理，疑問點）徹底去除粘在設(shè)備上的污染發(fā)生源困難部位對策2STEP去除，改善發(fā)生源/困難場所.樹立發(fā)生源對策.改善清掃困難部位，縮短清掃時間去除污染發(fā)生源去除，改善清掃困難部位制定準(zhǔn)基準(zhǔn)3STEP為有效地維持清掃、注油活動而制定行動基準(zhǔn).潤滑技能教育及總點檢.制定在規(guī)定的時間內(nèi)切實能夠清掃，注油的基準(zhǔn)設(shè)定短期清潔度的目標(biāo)防止?jié)櫥ㄗ⒂停┎涣脊收峡傸c檢4STEP點檢設(shè)備的所有部位，使之復(fù)原.進行點檢技能教育.總點檢，改善點檢方法，設(shè)備，及制定基準(zhǔn)實施短期點檢復(fù)原所有部位的不合理自主點檢5STEP隨時實施清掃、注油、點檢、復(fù)原.自主保全基準(zhǔn)，對設(shè)備進行.日常保全.以故障“0”為目標(biāo)短期內(nèi)實施所有清掃，注油，點檢，復(fù)原工程品質(zhì)保證6STEP活動的對象以設(shè)備為中心向周邊擴散保證品質(zhì).流出不良零化..不良零化作為工程，設(shè)備的目標(biāo)以保證品質(zhì)實現(xiàn)只生產(chǎn)良品的工程和設(shè)備落實品質(zhì)保證的思考方式自主管理7STEP按已制定的基準(zhǔn)及目標(biāo)自主維持管理.（現(xiàn)在TPM水平）.繼承維持/改善切實明白并遵守PDCA周期TPM活動開展的七步驟2024/1/422清掃就是點檢點檢就是發(fā)現(xiàn)問題點/不合理修復(fù)及改善不合理

改善創(chuàng)造效率

-污染,臟

-彎曲,磨損

-異味

-異常動作

-震動,搖晃

-變色

-漏水,飛濺

-被弄亂

(管道、線路)-破裂，破損

-松動、晃蕩

-異音,發(fā)熱

-銹、凹凸、龜裂

-破損，脫掉Step1:初期清掃（整理整頓及準(zhǔn)備）2024/1/423

實施全員清掃

準(zhǔn)備清掃工具共享清掃方法

選定清掃區(qū)域確定清掃對象為什么要做清掃

?活動方法

?2024/1/424尋找根本原因消除發(fā)生源改善困難部位改善使作業(yè)容易發(fā)生源困難部位污染發(fā)生源不良發(fā)生源故障發(fā)生源清掃困難部位點檢困難部位作業(yè)困難部位

尋找引起問題的根本原因

分析真正原因

改善其原因，預(yù)防污染、不良、故障

便于作業(yè)者的作業(yè)

便于清掃的改善

改善所有手動作業(yè)為了便于進行注油、點檢、清掃，改善使用工具Step2:發(fā)生源困難部位對策2024/1/425

為確保在短時間內(nèi)進行清掃、補油、點檢，員工可以制作一個能夠遵守的臨時標(biāo)準(zhǔn)。比如每天開始上班的10分鐘，周末30分鐘進行清掃、加油、緊固、更換配件等內(nèi)容。制定這樣的時間表對于臨時標(biāo)準(zhǔn)的制度化、習(xí)慣化是很有必要的。只有保證了時間、人員、方法，自主保全實施才成為可能。

Step3:制定臨時基準(zhǔn)2024/1/426在這一階段中，要無遺漏地找出潛在的小缺陷，能夠自己進行修理的小毛病就自己修理，復(fù)雜的需要保全部門修理的就交給保全部門修理。Step4:總點檢2024/1/427在這一步驟，要重新修訂在第三步驟制成的自主保全時間計劃和在第四步驟對各總檢查項目制成的臨時檢查基準(zhǔn)，為在目標(biāo)時間內(nèi)能夠確實實施各項維持活動，制定并實施有效率的基準(zhǔn)。Step5:自主點檢2024/1/428Step6:工程品質(zhì)保證以設(shè)備為中心向其他管理工作拓展，保證品質(zhì)。理解品質(zhì)和設(shè)備的關(guān)系，在不良發(fā)生以前采取措施，實現(xiàn)“0”不良，提高4M管理能力。

作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、檢查基準(zhǔn)書、作業(yè)日報、確認表……2024/1/429Step7:自主管理Step1~6的體制化,習(xí)慣化。維持現(xiàn)有的TPM水平，并進行改善。構(gòu)筑設(shè)備及現(xiàn)場管理100%的合格。實現(xiàn)全員專家化。OEEMTBFMTTR2024/1/430Method1:清掃標(biāo)準(zhǔn)和點檢保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)圖示化TPM活動四個方法2024/1/431Method2:紅藍黃白牌等分類標(biāo)示目示化2024/1/432Method2:改善提案目的：激發(fā)主人翁精神；通過消除浪費和關(guān)注客戶達到不斷完善的目的；培養(yǎng)多技能員工；提高效率。營造持續(xù)變革的氛圍：容忍犯錯，拒絕不變革；積極鼓勵創(chuàng)新；大膽暴露問題；走出辦公室，到生產(chǎn)現(xiàn)場去；激勵強于罰款。定量定性2024/1/433Method4:看板展示流程透明化營造良好向上氛圍動態(tài)管理的前提共享目標(biāo)與成果上墻2024/1/4341）生產(chǎn)力設(shè)備綜合效率(OEE)關(guān)鍵設(shè)備的故障間隔時間MTBF關(guān)鍵設(shè)備的維修時間MTTR2）質(zhì)量由于包材和原材料質(zhì)量問題造成的停機率產(chǎn)品一次合格率在線遺漏缺陷數(shù)投訴率TPM目標(biāo)測量與效果評價2024/1/4353）成本制造成本維修成本占制造成本/銷售收入的比例備件庫存設(shè)備的投入產(chǎn)出比解決質(zhì)量問題的成本能源消耗、原材料和包材的浪費4）交貨期按時交貨率計劃完成率原材料、包材和產(chǎn)品的庫存標(biāo)準(zhǔn)在制品2024/1/4365）安全健康環(huán)保損失工時的事故數(shù)醫(yī)療處理的事故數(shù)事故率事故隱患和未遂事故的數(shù)量噪聲指數(shù)原材料和包材的浪費廢水排放固體廢棄物/廢水化學(xué)的含氧量環(huán)境事故賠償額6）員工士氣TPM活動參與率培訓(xùn)課程的參與率提案建議的提出率個別改善案例數(shù)單人的平均培訓(xùn)時間缺勤率2024/1/437TPM指導(dǎo)與評價示例（點下圖可鏈接大圖）2024/1/438二、OEE理論與應(yīng)用1/4/202439（一）OEE、TEEP概念

OEE，即OverallEquipmentEffectiveness。OEE指計劃上班時間內(nèi)，設(shè)備有效運行的總效能。用于記錄、反映設(shè)備“有價值運行時間、設(shè)備工作效率、及產(chǎn)出的產(chǎn)品質(zhì)量合格數(shù)量”的工具。通過分析，反映出工序瓶頸、設(shè)備技術(shù)狀態(tài)和改善效果的綜合性工具。2024/1/440TEEP，即TotalEffectiveEquipmentPerformanceTEEP指日歷時間內(nèi)，設(shè)備有效運行的總效能，即設(shè)備產(chǎn)能有效利用率。即把所有與設(shè)備有關(guān)和無關(guān)的因素都考慮在內(nèi)來全面反映企業(yè)設(shè)備效率。日歷時間特指全年天數(shù)減去國家法定假日11天。2024/1/441（二）OEE與TEEP

OEE=時間開動率X性能開動率X合格品率。其中：

時間開動率=操作時間/計劃工作時間它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件。性能開動率=理想周期時間/(操作時間/總產(chǎn)量)=(總產(chǎn)量/操作時間)/生產(chǎn)速率

它考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素。合格品率=合格品量/加工量

它考慮質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品(包括返工的產(chǎn)品)。2024/1/442TEEP計算公式:TEEP=OEE×設(shè)備開機利用率×100%=OEE×設(shè)備開機時間/日歷時間×100%2024/1/4432024/1/444OEE計算關(guān)鍵點

理論CycleTime:設(shè)備制造公司提示的或者設(shè)備設(shè)置后最佳的狀態(tài)下單位產(chǎn)品的生產(chǎn)所需要的時間（更新改造后的設(shè)備按當(dāng)前狀態(tài)計算）。

實際CycleTime:作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實際開動時得到的結(jié)果上平均使用的開動速度。2024/1/445OEE計算的困惑和誤區(qū)

現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集困難，一線員工生產(chǎn)壓力大，沒時間，增加工作量，應(yīng)付和造假；只有籠統(tǒng)的改善目標(biāo)，缺少細致的統(tǒng)計數(shù)據(jù)和專門的攻關(guān)小組；總想對全企業(yè)設(shè)備設(shè)定統(tǒng)一的統(tǒng)計標(biāo)準(zhǔn)；單純追求OEE值，把OEE作為考核指標(biāo)；對生產(chǎn)損失環(huán)節(jié)認識不清，對影響OEE的關(guān)鍵環(huán)節(jié)認識不清。2024/1/446OEE與設(shè)備6大損失停機損失：1.故障2.更換品種/清潔

/調(diào)節(jié)3.啟動/停機(故障、調(diào)整)性能損失：4.小停機/空轉(zhuǎn)5.速度損失缺陷損失：6.質(zhì)量缺陷返工所有生產(chǎn)時間操作時間負荷時間有效利用時間凈利用時間創(chuàng)造價值時間時間開動率性能開動率合格品率2024/1/447為什么統(tǒng)計OEE?量度設(shè)備實際所提供的生產(chǎn)力?評估設(shè)備的運作及確認改善的機會?改善成本2024/1/448設(shè)備8大損失改善目標(biāo)2024/1/449（三）OEE數(shù)據(jù)管理與應(yīng)用1、原始數(shù)據(jù)收集——示例（點擊下圖可鏈接大圖）2024/1/4502、數(shù)據(jù)整理、統(tǒng)計——示例（點擊下圖可鏈接大圖）2024/1/4513、數(shù)據(jù)分析——示例（點擊下圖可鏈接大圖）2024/1/4524、單臺設(shè)備計算示例設(shè)某設(shè)備1天工作時間為8h,班前計劃停機20min,故障停機20min,更換產(chǎn)品型號設(shè)備調(diào)整30min,產(chǎn)品的理論加工周期為0.5min/件,實際加工周期為0.8min/件,一天共加工產(chǎn)品400件,有8件廢品,求這臺設(shè)備的OEE。2024/1/4