焦爐煤氣制LNG工程有機硫加氫裝置操作規程（初稿） 編寫：審核：批準：XXXX化工科技有限公司二零一六年十二月目錄一、崗位主要管轄范圍及任務1、崗位任務2、崗位管轄范圍3、崗位職責二、工藝說明1、工藝原理2、工藝流程敘述三、崗位主要設備參數1、生產能力和消耗定額2、工藝參數四、開車步驟1、原始開車2、短期停車后開車五、正常作業指導1、正常維護2、巡檢要求及內容六、停車作業指導1、短期停車2、緊急停車3、長期停車4、事故處理七、特殊操作1、常見問題及處理方法2、加氫工段超溫預防措施八、安全生產及環境保護1、安全生產2、生產的環境保護九、附件1、聯鎖邏輯圖2、調節、報警和聯鎖裝置一覽表3、安全閥及防爆板4、分析指標一覽表5、特殊按鈕說明6、靜設備一覽表7、動設備一覽表8、物料平衡表9、熱量平衡表一、崗位主要任務、職責及管轄范圍1、崗位任務：將焦爐氣中的有機硫通過鐵鉬觸媒將焦爐氣中的硫醇(RSR)，噻吩(C4H4S)、二硫化碳(CS2)、硫氧化碳(COS)等有機硫轉化成無機硫H2S、不飽和烴加氫轉化為飽和烴、氧氣加氫轉化為水蒸氣；使焦爐氣中有機硫含量≤9.0ppm（后續增加一臺二級加氫塔，有機硫含量低于5mg/Nm3），送往后續工序。職責范圍:負責加氫工段的開停車、生產操作、維護保養；負責系統的缺陷檢查、登記、消除及聯系處理，防止系統泄漏而污染環境。做好設備檢修前的工藝處理工作，檢修后的運行和驗收工作，負責本崗位消防器材，防毒面具等的使用與維護，負責本系統安全運行。3、崗位管轄范圍：有機硫加氫界區內所有管道、設備、閥門、電氣及儀表等均屬于本崗位管轄范圍。二、工藝流程1、工藝原理鐵鉬觸媒對有機硫及烯烴的加氫轉化反應：RSH+H2==RH+H2S+QRSR'+2H2＝RH+R'H+H2S+QC4H4S+4H2＝C4H10+H2S+QCS2+4H2＝CH4+2H2S+QCOS+H2＝CO+H2S+QC2H4+H2＝C2H6+Q生產中鐵鉬觸媒在進行上述反應的同時還存在以下副反應CO+3H2＝CH4+H2O+Q（甲烷化反應）2H2+O2＝2H2O+Q（燃燒反應）C2H4＝C+CH4（析碳反應）2CO＝C+CO2（歧化反應）生產中鐵鉬的轉化反應及副反應均為強放熱反應，在操作中應控制好觸媒層溫升。設計中鐵鉬觸媒主要的副反應是甲烷化反應，按CO的15%考慮，因此操作中要注意原料氣中氣體成份變化。2、工藝流程說明焦爐氣中有機硫的組成很多種類（有COS，CS2，甲硫醇，乙硫醇，硫醚，噻吩等），所以本流程采用了有機硫加氫的方式，特點是有機硫轉化范圍廣，轉化率高，且轉化后的組成為H2S，由于在有機硫加氫的同時有氧氣轉化成水，同時也有烯烴飽和，所以會放出大量的熱，通過合理利用換熱器，系統可以很好的利用加氫轉化的反應熱給脫碳再沸器和脫水加熱器提供熱源。來自焦爐氣壓縮二單元壓力為3.4MPaG，溫度為40℃的焦爐氣首先經加氫預熱器（E1401）和加氫后的焦爐氣換熱，并經過開工電爐（E1403）加熱溫度達到260℃后進入預加氫反應器（R1401A/B）和一級加氫反應器（R1402）,在反應器內焦爐氣中的大部分有機硫轉化為無機硫，同時焦爐氣中的氧氣與氫氣在催化劑的作用下生成水，不飽和烴與氫氣加成為飽和烴。氣體出口溫度升至約390℃。流程中設置調節閥來調節進入預加氫反應器、一級加氫轉化器的冷激氣量以控制反應器的操作溫度不超過405℃。開車時或更換新催化劑后，預加氫、一級加氫催化劑需要升溫硫化。利用二硫化碳氫解產生的硫化氫進行硫化。三、崗位主要參數：1、溫度：入工段的焦爐氣溫度＜110℃預加氫反應器的入口溫度260~300℃預加氫反應器的出口溫度＜380℃一級加氫反應器熱點溫度：350~450℃加氫換熱器出口焦爐氣溫度150~320℃2、壓力：入工段的焦爐氣壓力≤3.4Mpa硫化劑槽的操作壓力：~0.6Mpa新鮮氮氣壓力：~0.6Mpa循環氮氣壓力：~0.5MPa3、流量:入工段的焦爐氣流量≤62370Nm3/h4、分析：入工段的焦爐氣H2S含量≤50mg/Nm3有機硫≤200mg/Nm3O2含量≤0.8%一級加氫反應器出口的焦爐氣總硫含量≤250mg/Nm3，有機硫含量≤9mg/Nm35、主要設備參數序號設備位號設備名稱及技術規格材料單位數量1E1401加氫預熱器1，DN1000，L=4000設計溫度470℃，設計壓力4MPaG15CrMo12E1402放空氣冷卻器，DN800，L=2000設計溫度470℃，設計壓力4MPaG15CrMo13E1403電加熱器組，Q=2000kW設計溫度470℃，設計壓力4MPaG15CrMo14R1401A、B預加氫反應器，DN2700，H=9680設計溫度470℃，設計壓力4MPaGQ345R/15CrMo25R1402一級加氫反應器，DN2900，H=10300設計溫度470℃，設計壓力4MPaGQ345R/15CrMo18V1401硫化劑罐，DN1500，L=3000設計溫度70℃，設計壓力1MPaGQ345R1四、原始開車步驟：1、開車前的準備工作1.1、系統吹除：吹除前應將各設備出口閥門或法蘭拆開，聯系調度送空氣（或N2氣）走電加熱器（E1403）利用升溫線分別對預加氫反應器和一級加氫反應器進行吹除，吹除時應逐段進行，當吹至系統無雜物，無粉塵時，再把拆開的閥門或法蘭安好，繼續往后序管道吹除，防止將雜物帶入后序設備或閥門內造成堵塞。吹除方法：用空氣（N2氣）（0.6~0.8MPa）進行逐段吹除，逐段放空，吹至無雜物、無觸媒粉，再緩慢往后串，原始開車時必須卸開設備前閥門或法蘭進行吹除，以防雜質堵塞閥門或設備。1.2、試壓查漏：在吹除結束后將各反應器出口放空關閉用空氣對系統進行0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.0Mpa、2.5MPa、3.0MPa、3.5MPa的試壓查漏，在每進行一次試壓時，都要用肥皂水對設備的裝卸料口及管道的閥門、法蘭等進行仔細的查漏，若發現泄漏之處應標上記號，卸壓后進行處理，處理完畢再重新提壓查漏，直至3.5MPa查漏合格為止。1.3、系統置換：系統使用空氣吹除后，為避免開車時可燃氣與空氣接觸形成爆炸性氣體，必須用純度99.9%以上的N2氣對整個系統進行置換，使O2含量≤0.5%，避免發生事故。1.3.1、加氫系統置換聯系調度送N2，走循環N2管線（或走正線）入電加熱器從升溫線分別進入預鐵鉬槽進行置換，置換時要分段憋壓排放，當分析O2≤0.5%為合格。在置換時要注意各設備管線的死角、正副線、冷激線、升溫線等一定要置換徹底。1.3.2、正常生產管線的置換方法：沿流程逐段置換，間斷放空，反復幾次直至分析合格為止，注意各設備、管道的封頭、副線、導淋等一定要置換合格，置換合格后系統要保持正壓（壓力控制在0.3—0.5MPa）。1.4加氫催化劑裝填及升溫硫化本工序的預加氫反應器A/B、一級加氫反應器催化劑在使用前需進行升溫和硫化，以提高催化劑的加氫轉化效率。以上各催化劑和脫硫劑的升溫還原和硫化過程要嚴格按供貨廠家的指導說明進行。1.4.1催化劑的裝填1.4.1.1催化劑裝填之前要先篩去粉塵。1.4.1.2在催化劑床層上下部都應用耐火球（或瓷環）填充，耐火球與催化劑之間用小孔不銹鋼絲網隔開。1.4.1.3裝填時，應在塔頂或人孔處放置一漏斗，在漏斗下扎S型布筒子，將催化劑緩慢倒入漏斗塔內，催化劑下落高度盡量放低，以避免催化劑破碎。1.4.1.4在裝填過程中要求催化劑床層均勻平整，勿在催化劑上直接踩踏。1.4.1.5裝填催化劑時應避免陰天、下雨，以防催化劑受潮而影響其使用活性。1.5升溫和硫化有機硫加氫催化劑的硫化就是利用原料氣中含有的高濃度H2S，將催化劑的金屬組分由氧化態轉化成相應的硫化態的過程。為避免原料氣中H2S濃度達不到硫化要求，也可在含氫氣體中加入二硫化碳（DMDS）或二甲基二硫（DMDS）作為硫化劑。硫化的關鍵是要避免金屬氧化物在與H2S反應轉化成硫化態之前被熱氫還原。所以，催化劑硫化時，必須控制好溫度與循環氣中H2S含量，在H2S未穿透催化劑床層前，床層最高點溫度不應超過230℃。1.5.1DMDS用量：催化劑體積數（m3）×堆比重（T/m3）×80（Kg/T）=8280（Kg）DMDS一般為鐵桶包裝，規格：250Kg/桶。1.5.2流程示意，詳細流程見P&ID（1）流程：脫油脫萘脫油脫萘螺桿壓縮機電加熱器預加氫反應器一級加氫反應器硫化劑罐焦爐氣冷卻器氣液分離器加氫預熱器焦爐氣/氮氣去火炬（2）鐵鉬升溫硫化及放硫曲線（以熱點為準）：溫度范圍℃升溫速度℃/h時間（h）介質流量m3/h壓力MPa說明常－120205低硫氣或N25000－7000≤0.6驅趕吸附水120恒溫7低硫氣或N25000－7000≤0.6驅趕吸附水120—220205低硫氣或N25000－7000≤0.6升溫硫化220恒溫7高硫氣5000－7000≤0.6升溫硫化220－300≤520高硫氣6000－8000≤0.6硫化初期300恒溫8高硫氣6000－8000≤0.6硫化初期300－370≤155高硫氣6000－8000≤0.6370恒溫8高硫氣6000－8000≤0.6充分硫化370－400≤152低硫氣100000.1－0.2硫化末期放硫400恒溫5低硫氣100000.1—0.2充分放硫累計72注：升溫還原曲線按廠家提供的方案執行。（3）操作：預硫化條件：氣源：高硫焦爐氣或焦爐氣+DMSD,床層溫度升至200℃以上時可在硫化用氣中配入DMSD；空速：200～500h-1壓力：常壓或低壓（≤0.5MPa）氣體中含硫量：0.5～1.5%（V）、氧含量＜0.2%邊升溫邊預硫化（升溫速度20℃/h），260℃、300℃分別恒溫2h，最終升溫到正常操作溫度。1.5.3正常操作：a、當系統N2置換合格后，可接收低硫氣建立升溫流程。用電加熱器(E1403)，根據升溫曲線調節電加熱器功率，一般控制出口溫度不大于床層溫度50℃，床層最高溫度≤400℃。b、當鐵鉬床層溫度達150℃時，開始有硫化反應，為了加速硫化，壓力應逐漸提至0.5MPa,并逐漸將低硫焦爐氣切換為高硫焦爐氣控制好氣體中二甲基二硫的配入量。c、當鐵鉬床層溫度達320℃時，開始有放硫反應。為了加速放硫，在370℃恒溫結束時，將系統壓力逐漸降至0.1~0.2MPa，并將高硫氣切換為低硫氣。d、在硫化及放硫期間，每小時分析一次鐵鉬進出口H2S和H2含量，當鐵鉬進出口H2S和H2含量相等時，硫化結束。放硫期間，當分析鐵鉬出口H2S＜300mg/Nm3時，即認為放硫結束。e、鐵鉬硫化放硫結束后，將系統壓力逐漸提至0.8MPa，將鐵鉬入口閥及放空閥關死，使鐵鉬保溫保壓。升溫氣改電加熱器出口放空。硫化初期，配入DMSD后，分析入口氣中H2S≤10g/Nm3。硫化主期，逐步增加CS2量，分析入口氣H2S≤10～20mg/Nm3。升溫過程中每半小時繪制一次升溫曲線圖1.5.4加氫硫化分析加氫催化劑硫化過程分析一覽表序號位號取樣地點分析項目分析頻次COCO2H2CH4N2S每小時分析一次S，其余依工藝要求分析。1SC1401預加氫反應器出口2SC1402預加氫反應器出口3SC1403一級加氫反應器出口1.5.5硫化注意事項注意安全,現場應設隔離區,氣味過大應檢查DMDS儲槽密封情況。硫化期間，注意分析原料氣中H2含量＞25v%。硫化時注意提溫不提氫，提氫不提溫原則。床層在120℃以前主要是脫催化劑吸附水的過程，應每半小時開導淋一次放水。硫化開始后可一小時開一次。加DMDS時采用氮氣壓入或用水壓,注意密封,控制加入系統的速度。催化劑床層300℃以上為主硫化期,要精心操作,切忌超溫。一但發現溫升過快,應馬上采取措施,開冷激或切氣。硫化時催化劑床層溫度會有波動，應盡量拉平整個床層溫度。開工時如果沒有硫化循環系統，則滴加DMDS進入系統時間應盡量延長,使得DMDS有足夠時間分解。有機硫加氫轉化反應是屬于內擴散反應，一定的壓力有助于其反應進行，硫化反應如保證系統內的H2S含量則適當的壓力即可。確保原料氣中控制氧含量≤0.5v%。否則需要根據現場技術人員要求暫停硫化操作。2、開車步驟2.1聯系焦爐氣壓縮崗位，利用焦爐氣緩慢將系統加壓。2.2打開電加熱器對加氫脫硫各槽用焦爐氣或循環N2升溫，升溫速率控制為≤50℃/h。2.3當預加氫反應器升至400℃以上時，按開車進度切出，循環N2切出升溫管線，卸壓、插盲板。2.4接值班長命令，聯系調度開低壓機以最小負荷向加氫工段送焦爐氣，在脫碳工段放空，檢測氣體合格后進入脫碳吸收塔。3、停車后再開車可按正常開車進行，為防止催化劑的還原（尤其在250℃以上時），可用氮氣或惰性氣體循環升溫，升至操作溫度后可切換成工藝氣體。五、正常作業指導5.1正常調節5.5.1對設備、儀表、閥門每小時巡檢一次，發現故障及時排除以保持設備處于良好狀態。5.5.2及時調節各壓力、溫度、流量使之平穩。并在正常的工藝指標范圍之內。5.5.3控制好各槽催化劑熱點指標，必要時可用冷激副線進行調節。5.2巡檢要求及路線5.2.1巡檢要求a為了確保安全生產，及時發現問題，避免故障的發生，在正常生產中，每小時按下述路線巡回檢查一次。b對主要指標及設備進行檢查。生產不正常或有異常情況時，要增加巡檢率。c要按巡檢路線進行全面認真巡檢，要做到勤聽，勤摸，勤看。d巡檢發現問題需要及時處理，解決不了的問題，要記錄在案，并交接清楚，及時向有關領導匯報。5.2.2巡檢內容檢查本崗位所有設備、管道、閥門、壓力表、聯鎖、安全裝置等是否泄漏、損壞及異常情況等，及排放各設備、管道冷凝水。對檢查的缺陷，能消除的要及時進行處理，不能消除應報告值班長，聯系有關人員進行處理，并及時把檢查的缺陷及泄漏情況進行詳細登記。5.2.3巡檢路線操作室→預熱器→各加氫反應器→操作室六、停車作業指導6.1短期停車裝置因某一部分出故障需臨時停車處理，停車時間≤16小時，催化劑不接觸空氣，故障處理后即再開車。(1)接臨時停車通知，預處理、壓縮首先減負荷后，加氫減負荷運行。(2)減負荷時，先減焦爐氣，最后減蒸汽。(3)控制系統壓力降低速率0.05MPa/min，最大不超過0.1MPa/min。(4)接調度令后，關加氫脫硫進、出口閥，系統保溫保壓。（5）停止進料，以高純氮氣吹掃系統一小時左右，然后將反應器進出口閥門關死，系統保溫保壓。6.2緊急停車凡在生產中出現斷電、斷儀表空氣、斷焦爐氣、斷水、加氫脫硫出口總硫超標嚴重，處理無效時，焦爐氣氧含量超標、鐵鉬超溫經采取措施無效時,焦爐氣管線大量泄漏,或設備故障，火災，爆炸，需要全系統緊急停車，或部分崗位緊急停車，以防事故擴大。6.2.1緊急停車步驟：a報告值班長，通知各有關崗位。b若出口總硫高，應立即查明原因，采取相應的措施，進行倒塔或減量生產，必要時應切除焦爐氣。c若焦爐氣大量泄漏，發生著火或爆炸，應立即聯系調度切除焦爐氣，迅速關閉加氫脫硫進出口閥，打開放空，將發生事故的設備、管線卸至常壓，再進行處理。d若停水停電應立即關閉加氫脫硫進、出口閥，系統保溫保壓。e部分崗位或設備緊急停車時，按該崗位操作法進行。注意該崗位或設備緊急停車對前后工序的影響，及時調整操作，做好停車配合工作。6.2.2緊急停車處理原則及要點1、處理原則：(1)班長和操作人員迅速確認事故原因。(2)迅速進行緊急停車操作，并向生產調度及相關領導匯報。(3)緊急停車一般分三步處理：第一步：中控室首先按緊急停車按鈕，現場做相應配合，要求在幾分鐘之內完成。這些措施是為了保證人員、裝置、設備及觸媒的安全。第二步：班長組織現場人員進一步檢查現場開關閥門是否正確，確保系統處于安全狀態，停止相關運轉設備。第三步：為再開車安全順利，做好相應的準備工作。2、緊急停車處理要點第一步：中控室操作(1)按緊急停車按鈕，聯鎖動作。停壓縮機，切斷進轉化系統焦爐氣。(2)關閉電加熱器E1403。（3）當超溫，超壓時有必要開啟PV1402泄壓第二步：現場操作(1)關閉進加氫系統手閥，確保加氫系統不再進焦爐氣。(2)加氫脫硫系統保溫保壓。（3）當超溫超壓時，現場開啟反應器放空6.3長期停車因故需停車較長時間而不卸出催化劑時可按正常停車處理。首先將負荷減至30％左右，并以每小時30～50℃的速度降溫，降至200℃并將系統壓力降至1.5MPa，降壓速度不要超過每小時0.5MPa，此時可停止進料，以高純氮氣吹掃系統一小時左右，然后關閉進出口閥門。維持系統正壓（不低于0.1MPa），讓其自然降至室溫。6.4事故停車事故停車原因有很多，因此不肯能給出一個統一停車程序，為使催化劑不受損壞，在操作上需注意一下幾點：6.4.1反應器溫度高于200℃時，降溫速度超過50℃/小時，不但對催化劑強度和活性有害，而且對反應器的壽命也是不利的。6.4.2加氫脫硫反應器可承受氫氣的短時中斷（只限幾分鐘），如斷氫氣時間延長將會引起催化劑結焦，甚至可嚴重到需要更換催化劑的地步。6.4.3加氫脫硫催化劑在無硫的氫氣中長期接觸，在溫度高于250℃時，可能被還原而導致活性下降或喪失。七、特殊操作7.1常見問題及處理方案出口有機硫超指標一級加氫觸媒超溫（3）入口氣體溫度過高7.2加氫工段超溫預防措施加氫工藝主要防止超溫，一般情況根據氣源氧含量決定反應器入口溫度控制，另外設置反應器冷激氣控溫。如均不能控制溫度，則高溫連鎖停車，出口放空，泄壓后由氮氣冷吹。壓力由出口壓力調節閥控制，入口設置安全閥。氣體為有毒氣體，在易泄露的地方設置有毒氣體報警儀。八、安全生產及環境保護8.1安全生產8.1.1掌握本崗位的危險源，嚴格執行各項安全生產制度及安全技術操作規程，嚴禁違章操作，避免安全事故發生。8.1.2界區內嚴禁煙火。動火前必須辦理動火證，采取必要的安全措施后方可進行。8.1.3崗位操作人員必須持上崗證操作，上班期間必須按規定穿戴勞保用品，班前四小時內，不得飲酒。8.1.4每小時正點正負10分鐘內對系統進行全面檢查，發現問題及時報告處理。8.1.5不得穿著帶有鐵釘或帶有任何鋼質件的鞋子，以避免摩擦產生火花。并不能采用易產生靜電火花的質料做工作服。8.1.6界區內不能堆放易燃易爆物品。8.1.7各儀表、消防、防護用具齊全完好并定期校正，檢驗保證好用，操作人員必須熟悉消防、防護用具使用方法。8.1.8現場的消防器材、設施，應有專人檢查、保管，不準移作它用。8.1.9熟知消防電話號碼，發現中毒現象或著火爆炸時及時聯系處理。8.1.10生產操作中發生意外事故和泄漏時，操作人員要迅速果斷采取正確措施，將事故和損失降到最低，不得拖延或消極對待；事故過大時要如實向車間匯報。8.1.11禁止用F扳手或其它鐵器敲打設備、管道等，防止產生靜電或火花。8.1.12檢查、清擦運轉設備時，不得靠近轉動部位，不得把水澆到電機上。8.1.13嚴禁超溫超壓操作，在對煤氣管道、設備進行放空、泄壓，置換時必須站在上風區，防止煤氣中毒，且在泄壓、充壓過程中，必須控制好速率，防止事故發生。8.1.14改變或調整工藝指標，必須逐級上報審批，并經批準下達后方可進行，不得隨意調整。8.1.15空氣中有毒物質必須控制在允許濃度以下。8.1.16凡進入有毒有害氣體場所作業時，作業人員必須配帶好相應的防護用品，方可進入。8.1.17操作人員必須熟知產品物化性質和毒性，掌握消防用具和防護器材的使用方法。8.1.18設備內檢修時，必須采取樣分析，辦理設備內作業手續，采取相關安全措施。8.1.19操作中接觸電源時，要認真檢查絕緣情況，防止電纜、開關等漏電傷人。8.2生產的環境保護8.2.1一氧化碳8.2.1.1理化性質：無色、無嗅、無味的氣體。分子式CO。分子量28.01。相對密度0.793(液體)。8.2.1.2毒理學資料：人吸入TCLo：600mg/m3/10M，LCLo：5000ppm/5M。人(男性)吸入LCLo：4000/ppm/30M；TCLo：650ppm/45M。大鼠吸入LC50：1807ppm/4h。小鼠吸入LC50：2444ppm/4h。8.2.1.3職業危害：CO屬窒息性氣體，進入體內與血紅蛋白結合造成組織雙重缺氧。出現CO中毒，短時間內吸入高濃度CO發生頭疼、頭暈、惡心、嘔吐、四肢無力，重者昏迷甚至死亡，長期接觸低濃度可引起神經衰弱綜合征和植物神經功能紊亂以及心血管系統的損害。一氧化碳在《職業性接觸毒物危害程度分級》(GBZ230-2010)列舉的物質中屬于Ⅱ級高度危害；在《高毒物品目錄》中被列為高毒物品。8.2.1.4急救與防護措施：吸入：迅速脫離現場至空氣新鮮處。保持呼吸道暢通。如呼吸困難，給輸氧。如呼吸停止，立即進行人工呼吸和胸外心臟按壓術。就醫。呼吸系統防護：空氣中濃度超標時，佩戴自吸過濾式防毒面具(半面罩)。緊急事態搶救或撤離時，建議佩戴空氣呼吸器、一氧化碳過濾式自救器。眼睛防護：一般不需要特殊防護，高濃度接觸可戴安全防護眼鏡。身體防護：穿防靜電工作服。手防護：戴一般作業防護手套。其它：工作現場禁止吸煙、進食和飲水。避免高濃度吸入，進入罐、限制性空間或其它高濃度作業，須有人監護。8.2.2一氧化氮、二氧化氮8.2.2.1理化性質：分子式Nox。一氧化氮和二氧化鈉的混合物，又稱硝氣(硝煙)。相對密度：一氧化氮接近空氣，一氧化二氮、二氧化氮化空氣略重。8.2.2.2毒理學資料：小鼠接觸空氣中一氧化氮3075mg/m3，6～7分鐘引起麻醉，在12分鐘死亡。二氧化氮，大鼠吸入4小時的LC50時的LC50為88ppm；小鼠吸入10分鐘的LC50為1000ppm。一氧化氮、二氧化氮中氧化亞氮(笑氣)作為吸入麻醉劑，二氧化氮的毒作用，主要損害深部呼吸道。一氧化氮尚可與血紅蛋白結合引起高鐵血紅蛋白血癥。人吸入二氧化氮1分鐘的MLC為200ppm。8.2.2.3職業危害：NOx進入人體肺部后，可生成硝酸和亞硝酸，對肺組織產生強烈的刺激和腐蝕作用，毒物進入血液后可引起高鐵血紅蛋白血癥及中樞系統和心肌損害，嚴重的可導致肺水腫、急性呼吸窘迫綜合征等。NO2：據《職業性接觸毒物危害程度分級》(GBZ230-2010)屬于Ⅲ級中度危害，屬《高毒物品目錄》中規定的高毒物品。8.2.2.4國家職業衛生標準：NO：PC-TWA15mg/m3；NO2：PC-TWA5mg/m3PC-STEL10mg/m3。8.2.2.5可能接觸工種：維修作業人員。8.2.2.6急救與防護措施患者應迅速脫離中毒現場,保溫、靜臥休息。有呼吸困難者吸氧并給予必要的緊急處理，積極防治肺水腫。注意維持水電解質及酸堿平衡。對遲發性阻塞性毛細支氣管炎，應盡早使用大量腎上腺糖皮質激素。加強個人防護意識，根據需要戴好送風式防毒面具等。患有明顯的呼吸系統疾病者，不宜從事本作業。九、附件9.1連鎖邏輯圖1TISA-1410~12A預加氫反應器R1401A溫度高高I-1401S2TISA-1410~12B預加氫反應器R1401B溫度高高I-1402S3TISA-1417~19加氫反應器R1402溫度高高I-1403S以下溫度報警導致壓縮二單元停機9.2調節、報警和聯鎖裝置一覽表序號位號用途單位正常值HHAHALLL聯鎖值控制范圍加氫工段--溫度1TT1401加氫預加熱氣進口溫度遠傳℃109100~1102TT1404加氫預加熱器冷側出口遠傳℃300260~3003TT1405電加熱器出口溫度遠傳℃300260~3004TT1406A預加氫反應器一段填料溫度遠傳℃340400380300~3405TT1407A預加氫反應器一段填料溫度遠傳℃340400380300~3406TT1408A預加氫反應器中部溫度遠傳℃340400380300~3407TT1409A預加氫反應器二段填料溫度遠傳℃340420400340~3808TT1410A預加氫反應器二段填料溫度遠傳℃340420400450340~3809TT1411A預加氫反應器二段填料溫度遠傳℃340420400450340~38010TT1412A預加氫反應器出口溫度遠傳℃340420400450340~38011TT1406B預加氫反應器一段填料溫度遠傳℃340400380300~34012TT1407B預加氫反應器一段填料溫度遠傳℃340400380300~34013TT1408B預加氫反應器中段溫度遠傳℃340400380300~34014TT1409B預加氫反應器二段填料溫度遠傳℃340400380340~38015TT1410B預加氫反應器二段填料溫度遠傳℃340420400450340~38016TT1411B預加氫反應器二段填料溫度遠傳℃340420400450340~38017TT1412B預加氫反應器出口溫度遠傳℃340420400450340~38018TT1413一級加氫反應器一段填料溫度℃380420400360~40019TT1414一級加氫反應器一段填料溫度℃380420400360~40020TT1415一級加氫反應器中段填料溫度℃380420400360~40021TT1416一級加氫反應器中部溫度℃380420400360~40022TT1417一級加氫反應器二段填料溫度℃380420400450360~40023TT1418一級加氫反應器二段填料溫度℃380420400450360~40024TT1419一級加氫反應器出口溫度℃380420400450360~40025TT1420A預加氫反應器二段填料溫度遠傳℃340420400340~38026TT1420B預加氫反應器二段填料溫度遠傳℃340420400340~38027TT1421一級加氫反應器二段填料溫度℃380420400360~400加氫工段--壓力1PT1401A預加氫反應器底部壓力MPaG3.403.73.63.4~3.62PT1401B預加氫反應器底部壓力MPaG3.403.73.63.4~3.63PT1402放空管壓力MPaG3.403.73.63.50加氫工段--流量1FT1401冷激氣流量計Nm3/h10000.000~200009.3安全閥9.4特殊按鈕說明9.5分析指標一覽表序號位號分析項目取樣地點分析內容控制指標分析頻次分析方法備注1SC1401焦爐煤氣R1401A出口有機硫硫化氫-需要時色譜2SC1402焦爐煤氣