第5頁共6頁過程審核檢查表審核日期：年月日～年月日審核員：檢查項目檢查要點客觀論據記錄評分1086402生產（每一道工序）工序名稱：2.1人員/素質2.1.1是否授予員工監控產品質量/過程質量的職責？考慮要點，例如：參與改進活動；自檢；過程認可（設備點檢/首件檢驗/末件檢驗）；過程控制（理解控制圖）；隔離權；公司編制了XXXX作業指導書及XXX崗位描述，對于員工的質量職責和權限進行了明確的規定。2.1.2是否授予員工對生產設備/生產環境所負的責任？考慮要點，例如：有序和清潔；進行/報告維修與保養，TPM（預測的/預防的）；零件準備/存放；進行/報請對檢驗/測量器具的標定和校準；在XXXXX作業指導書中明確規定了員工對生產設備及環境中所負的責任。2.1.3員工是否適合完成所交付的任務，并保持其素質？考慮要點，例如：產品知識、可能的/已出現的缺陷；安全生產/環保知識的教育；對過程的指導/培訓和素質證明；對存檔責任件管理方法的培訓；資格證明；對于所有上崗的員工由技術人員及生產現場的人員對其進行了相應的上崗知識及技能培訓，并進行了相應的上崗考核，合格后上崗，并由其主管對其業績進行考核。2.1.4是否有包含頂崗安排的人員配置計劃考慮要點，例如：翻班計劃（針對生產計劃）；素質證明（素質矩陣表）；工作分析/時間核算；此工序員工為多能工，列入了公司的員工素質矩陣圖中。2.1.5是否建立并有效地運用了員工的激勵機制？考慮要點，例如：質量信息（目標值/實際值）；改進建議；自愿的特別行動（培訓，質量小組）；低的病假率；對質量改進的貢獻；自我評定；對此工序，生產部門建立了相應的目標值，其目標值為FTT=%，要求員工積極地努力為目標作貢獻2.2 生產設備/工裝模具2.2.1 生產設備/工裝模具是否能確保產品特定的質量要求？考慮要點，例如：針對重要產品特性/過程參數的機器能力/過程能力的證明；重要過程參數的強制性控制/調整；對于本工序所使用的設備（XXXXX）及工裝模具（XXXXX），對其使用前均進行了相應的檢驗和驗證，均能達到產品加工質量要求2.2.2在批量生產中使用的測量和檢驗設備能否有效地監控質量要求？考慮要點，例如：可靠性試驗、功能試驗和耐腐蝕試驗；測量精度/檢測設備能力；數據采集和可評價性；檢測設備的校準證明；本工序使用的測量和檢驗設備為XXXXXX，測量精度上滿足測量要求（要求精度為XXXX，配置精度為XXXX）2.2.3生產工位和檢驗工位是否符合要求？考慮要點：人機工程學；照明；有序清潔；環境保護；工作環境/零件搬運；安全生產；本工序配置的測量工具和量具對環境要求不高，故所配置的測量和檢驗設備對環境適宜2.2.4在生產文件和檢驗文件中是否標出全部的重要事項并得到遵守？考慮要點：過程參數；機器/工裝模具/輔助器具的數據；過程控制圖中的控制限；機器能力和過程能力的證明；作業指導書在XXX作業指導書中明確列出了本工序所有重要事項，如特殊特性、檢驗項目及加工項目要求等2.2.5對于調整工作是否配備了必需的輔助器具？考慮要點：調整計劃；調整輔助裝置/比較輔助裝置；靈活的工具模具更換裝置；極限標樣；本公司配置了XXX輔助工具，能滿意調整設備要求2.2.6是否在生產開始時進行了生產認可，并記錄調整數據和偏差情況？考慮要點：設備停機/過程中斷；新的、更改過的產品；修理，更換工裝模具；材料更換（如更換爐/批號）；更改生產參數；首件檢驗、記錄；當出現設備初次開機、更換原材料、工裝修磨或更換、工藝變更等情況后進行了首件認可，合格后方能批量生產。2.3運輸/搬運/貯存/包裝2.3.1生產數量/批次大小是否按需求而定，并有目的地運往下一道工序？考慮要點：足夠的、合適的運輸器具；定置庫位；最小的/無中間庫存；看板（KANBAN）；JIT；先進先出（FIFO）；倉庫管理；更改狀態；向下道工序只供給合格件；產量記錄分析；信息流；在生產過程中，規定由下工序的作業人員向本工序進行適時領用，一次性領用量不超過XX箱，保證各工序間的物流均衡流動。2.3.2產品/零件是否按要求存放，運輸器具/包裝設備是否與產品/零件的特點相適應？考慮要點：貯存量；防損傷；零件定置；有序，清潔、不超裝（倉庫庫位，周轉箱）；貯存量；防損傷；零件定置；有序，清潔、不超裝（倉庫庫位，周轉箱）；監控貯存時間；環境影響，空氣調節；對于現場流轉的所有產品未規定相應的要求應如何的貯存和運輸，所使用的運輸器具也與所運的產品不適宜2.3.3廢品、返工返修件和調整零件以及車間里的余料是否堅持分開存放和標識？考慮要點：隔離庫、隔離區；標識明顯的廢品箱，返工返修箱和調整件箱；有缺陷的產品和有缺陷的特性；認可狀態；生產區中規定明確的不合格品分選工位/返修工位；對于此工序的所有不合格零件未進行明確標識，不能區分其狀態2.3.4整個物流是否保證了不混批/不錯料，并確保了可追溯性？考慮要點：零件標識；加工狀態，檢驗狀態和使用狀態的標識；爐號標識；失效日期；去除無效標識；帶有零件/生產數據的加工卡；在生產過程中，采用了標識卡及流轉卡的形式對其加工的產品進行批次標識，能保證過程的追溯性，不會混批2.3.5工裝模具、設備和檢測設備是否合適地存放？考慮要點：防損傷的存放；有序清潔；定置存放區；有管理的發放；環境影響；標識；明確的認可狀態和更改狀態；此工序配置的所有工裝、設備及量具要求操作者保持其清潔狀態，確保其使用，并執行2.4 缺陷分析、糾正措施、持續改進（KVP）2.4.1質量數據/過程數據是否被完整地采集并具有可評價性？考慮要點：原始數據記錄本；缺陷收集卡；控制圖；數據采集；過程參數的記錄裝置（如溫度、時間、壓力）；設備停機；參數更改；對于工序加工過程中的產品質量信息由質量部門進行了完全的統計并分析2.4.2 質量數據/過程數據是否用統計技術進行了分析，并導出了改進計劃？考慮要點：過程能力；不良質量成本；過程參數；廢品/返工返修；生產節拍/單件全過程生產時間；可靠性/失效模式；能夠應用的方法，如：SPC；排列圖；因果圖；對于質量部門收集到的所有產品質量數據應用排列圖及趨勢分析圖、折線圖、推移圖等進行了分析，并有針對性的提出相應的改進計劃。（注：如此工序無產品質量問題，則無糾正措施計劃，可有持續改進計劃）2.4.3與產品和過程要求有偏離時，是否分析了原因，并制定了糾正措施？考慮要點：補充的尺寸、原材料、功能檢驗和耐久試驗；因果圖；FMEA/缺陷分析；過程能力分析；質量小組；8D-方法；此工序出現的問題為XXXX、XXXX等不合格，均應用8D方法進行了原因分析，擬訂了相應的措施。（注：如無不合格，則可填寫“暫無問題發生”）2.4.4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效性？考慮要點：風險分析（過程-FMEA）/缺陷分析；審核報告提出的改進計劃；來自保養/維修的結論/措施；內部/外部的接口部門會談；內部抱怨；顧客抱怨；顧客征詢；對于8D分析中提出的糾正措施，由相關職責部門予以實施，并由質量部門進行了相應的有效性評價有效。（注：如無不合格，則可填寫“暫無問題發生）2.4.5是否定期對過程和產品進行審核？考慮要點：顧客要求；重要特性；功能；包裝；過程能力；每年均對其進行產品審核和過程審核。但產品審核針對成品狀態，過程中的產品審核暫未實施2.4.6是否對產品和過程進行持續改進？考慮要點：成本優化；減少浪費（如：廢品和返工返修）；提高過程可靠性（如：工藝流程分析）；優化調整時間，提高設備利用率；減少單件全過程生產時間；減少庫存量；對本過程暫未實施持續改進2.4.7是否確定了產品和過程的目標，并對目標的完成情況進行了監控？考慮要點：人員出勤率、缺勤率；生產數量；質量指數（如缺陷率、審核結果）；單件全過程生產時間；不符合性成本（缺陷成本）；過程指數（如過程能力）；對本過程實施了相應的FTT監控，并進行了相應的數據分析，達到相應的目標要求。（注：如本過程無FTT，則可提出其它目標，如OEE、出勤率、CPK等）過程審核檢查表審核日期：年月日～年月日審核員：檢查項目檢查要點客觀論據記錄評分1086403顧客關懷/顧客滿意度（服務）3.1是否滿足顧客對質量管理體系、產品和過程的要求？考慮要點：質量管理體系按照ISO/TS16949：2002標準；質量協議；針對零缺陷要求的目標協議；交付審核；耐久試驗（調查失效模式）；功能檢驗；對于顧客要求我公司必須獲得ISO/TS16949：2002認證，公司已擬訂相就的慣標計劃，并按貫標計劃實施。通過產品審核和過程審核，公司內的產品及過程均達到顧客的要求83.2顧客關懷是否得到了保證，是否收集和處理了顧客抱怨？考慮要點：顧客訪問的記錄，必要時制訂出措施；產品使用的知識；產品故障的知識，運輸方面的抱怨；通報改進措施；出現偏差時的信息（也包括包裝和運輸方面的）；對顧客，公司實施了相應的售后服務措施，主動地向顧客了解其對產品的使用情況，如發生顧客不滿意的情況，公司均積極地及時地在顧客的現場進行了相應的處理。83.3對抱怨是否快速反應，確保了產品供貨？考慮要點：緊急情況應急計劃；分選處理的能力和反應時間；對設備、特種生產設備以及工裝模具的改動可能性；借用外部能力；公司建立了相應的程序文件及應急計劃程序，對于突出事件能及時做出反映，特殊是當顧客出現抱怨時的及時處理。83.4與質量要求有偏差時，是否進行了缺陷分析并實施了改進措施？考慮要點：分析的可能性（實驗室、檢驗和試驗設施、人員）；；實驗室符合ISO/IEC17025的要求；針對缺陷特性進行排列圖-分析（內部/外部）各有關部門的介入（內部/外部）；運用解決問題的方法（如8D-報告）；對于顧客返回的產品均進行了8D分析，深入分析了產生的根本原因及提出了相應的永久措施及預防措施，并實施了相應的措施，使顧客的問題得到了有效的改進。83.5員工素質是否滿足了相應的崗位要求？必須具備業務知識，例如：產品/技術規范/特別的顧客要求；標準/法規；加工處理/使用；評價方法（如審核、統計方法）；質量技術（如8D-方法、因果圖）；外國語；對于所有售后服務人員在上崗前均進行了相應的專業知識的培訓及相應的技能培訓，并實施了嚴格的上崗培訓，獲得了上崗資格后上崗，能達到相應的崗位能力要求83.6是否通過定期的內部審核，驗證了D/TLD（性能件）零件？考慮要點：審核計劃；完整地按照要求；制定和跟蹤改進計劃；考慮所涉及到的分供方；至少存檔15年；（如果公司生產的零件被顧客指定為性能件時回答）對于所有的性能件均按顧客的要求進行了相應的性能測試，合格。（如果公司生產的零件不是性能件則回答）N/A83.7是否滿足了顧客對于包裝、周轉箱的標識以及數據交換的要求？考慮要點：適宜的包裝、加固、軟襯；周轉箱的使用狀態（箱鎖/插銷機構）、損壞（保證安全作業）、清潔；符合顧客規定的標識；標識的位置（卡片袋/夾），清除無效標識；對于顧客提出的所有產品包裝及標識問題，公司均全部得到滿足。能符合顧客提出的要求。10過程審核檢查表審核日期：年月日年月日審核員：檢查項目檢查要點客觀論據記錄評分108640B批量生產1分供方/原材料1．1是否僅允許已認可的且有質量能力的分供方供貨？考慮要點：分供方會談/定期服務；質量能力評價，如過程/產品審核的結果、認證證書；按供貨質量業績（質量/價格/服務）評價結果進行選擇；所有給公司供貨的供應商全部進行了相應的評價后，列入合格供方名錄后供貨。1.2是否確保了采購件質量符合要求？考慮要點：足夠的檢驗可能性（實驗室和測量設備）；內部/外部檢驗；顧客提供的檢具/樣架；圖紙/訂貨規定/技術規范；質量保證協議；確定檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻次；分析重點缺陷；能力證明（特別是針對產品和過程的關鍵特性）；對所有供應商提供的原輔材料均進行了入廠的檢驗和驗證，并編制了相應的檢驗和驗證規范。1.3 是否對供貨質量業績進行了評價，出現與質量有偏差時是否采取了措施？考慮要點：質量會談的記錄；改進計劃的商定與跟蹤；改進后零件的檢驗和測量記錄；分析缺陷重點/有問題的分供方；評價供貨質量業績（質量/成本/服務）；對供應商的供貨業績進行了定期評價，對于不合格的供應商要求其進行相應的整改。并對于達不到要求的供應商則取消其供貨資格1.4是否與分供方就產品與過程的持續改進商定了質量目標并付之落實？考慮要點，例如：專題工作小組（有組織的工作組）；確定質量、成本優化和服務的定量目標，如：在提高過程可靠性的同時降低檢驗成本；減少廢品（內部/外部）；減少周轉量；提高顧客滿意度；公司要求供應商也應依據ISO/TS16949：2002的要求進行相應的體系建立，并對于供應商的交付PPM也作了相應的要求，并要求供應商持續改進其過程績效1.5 已供貨的批量產品是否得到所要求的認可，并落實了所要求的改進措施？考慮要求：顧客信息（技術規范/標準/檢驗規程）；工程樣件認可、試制樣件認可；進行首件樣件認可報告；重要特性的能力證明；注意安全數據表；可靠性分析評定；例行認可檢驗報告；供應商提交的所有新產品均必須向技術部門提交PPAP，獲得了技術部門的