PAGE58PAGE59中華人民共和國住房和城鄉建設部聯合發布中華人民共和國國家質量監督檢驗檢疫總局植物油廠設計規范1范圍本標準規定了植物油廠工程設計所涉及到的廠址選擇、總平面布置、生產工藝及設備、建筑結構、安全消防、給水排水、電氣裝置、自動化儀表、熱力供應與采暖通風、環境保護等方面的一般原則。本標準適用于植物油料和植物油脂加工廠的新建、改建、擴建工程設計。產品品種為各種食用植物油及餅粕副產品。本標準不適用于生物質能源生產車間的設計。植物油廠設計除應執行本標準外，還應符合國家現行有關標準的規定。2規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其（最新版本（包括所有修改單）適用于本文件。GB50189-2012工業企業總平面設計規范LS/T8009-2010糧食物流園區總平面設計規范JTJ211—99海港總平面設計規范GB4387-2008工業企業廠內道路、道路運輸安全規程JGJ/T60-2012交通客運站建筑設計規范GB50016-2006建筑設計防火規范GB50160-2008石油化工企業設計防火規范LS82014植物油庫設計規范LS/T8009-2010糧食物流園區總平設計規范GB50074-2002石油庫設計規范GB50015-2003建筑給水排水設計規范GB50013室外給水設計規范GB50555民用建筑節水設計標準GB50014-2011室外排水設計規范GB50788城鎮給水排水技術規范GB50052-2009供配電系統設計規范GB50057-2010建筑物防雷設計規范GB50019-2003采暖通風與空氣調節設計規范GB50736-2012民用建筑供暖通風與空氣調節設計規范CJJ34-2010城鎮供熱管網設計規范GB50140-2005建筑滅火器配置設計規范GB50150-2010泡沫滅火系統設計規范GB50034-2004建筑照明設計標準GB50053-9410KV及以下變配電所設計規范GB50054-95低壓配電設計規范GB50055-93通用用電設備配電設計規范HG/T20664化工企業供電設計技術規定GB50058爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范GB50174電子計算機房設計規范GB50058-92爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范GBT50062-2008電力裝置的繼電保護和自動裝置設計規范GB50060-923—10KV高壓配電裝置設計規范GB50201防洪標準GB50341立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范CGG216-2002城市熱力網設計規范TB10063-2007鐵路工程設計防火規范SBJ04-91浸出制油工廠防火安全規范GB2716-2005食用植物油衛生標準GB2760-2007食品添加劑使用衛生標準GB2760-2011食品安全國家標準食品添加劑使用標準建標118-2009植物油庫建設標準3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1植物油vegetableoil亦稱植物油脂。從植物的子實、果肉、胚等組織經壓榨或浸提所得油脂。在常溫下呈液態稱為油，半固態或固態稱為脂。3.2油料庫storayeofrawoilseed用以儲存加工前原料的倉房。倉房的建筑形式主要有筒倉XX房倉等。倉體的結構形式有鋼筋混凝土結構、砌塊結構和鋼結構。3.3預處理車間pretreatmentworkshop對油料進行清理、剝殼、脫皮、破碎、軋胚、蒸炒等工藝作業的車間。可采用鋼結構或鋼筋混凝土框架結構。3.4榨油車間pressingworkshop將油料榨制成毛油或成品油的車間。常采用多層鋼筋混凝土框架或鋼框架結構。3.5預榨車間pre-pressingworkshop將油料預榨取出部分油脂，餅仍含有較高油脂，用于進一步浸提油脂。3.6浸出車間extractionplant使用有機溶劑提取料胚或預榨餅中的油脂車間。為多層建筑，開敞或半封閉形式。采用鋼結構，也可采用鋼筋混凝土框架結構或框架結構上設鋼平臺。3.7精煉車間refineryplant對植物油所含固體雜質、游離脂肪酸、磷脂、膠質、蠟、色素、異味等進行脫膠、脫酸、脫色、脫臭、脫蠟、脫脂等工序的車間。為多層結構，可采用鋼結構，也可采用鋼筋混凝土結構，或鋼筋混凝土框架上架設鋼平臺。3.8粕庫mealstorehouse儲存或周轉粕的庫房，一般為單層房式倉、或鋼筋混凝土筒倉。有的粕庫兼有計量、打包的功能。按防火規范，粕庫內的電器設備應為防爆型，以保證安全。3.9油脂灌裝車間fillingofoilproductstworkshop油脂經灌裝、裝箱等工序進行油脂產品的包裝車間。單層或多層結構，可采用鋼結構，也可采用鋼筋混凝土結構。3.10分提車間fractionationworkschop利用不同甘油三酸脂的溶點、溶解度、結晶體硬度等不同特性，對植物油中不同組分，進行晶析與過濾分離的車間。為多層結構，可采用鋼結構，也可采用鋼筋混凝土結構。3.11自由氣體exhaustair浸出系統中未凝結的氣體。由空氣、溶劑蒸氣和水蒸汽組成。3.12游離脂肪酸freefattyacid未結合在甘油基上的呈游離狀態的脂肪酸”。3.13粕殘油mealresidualoil浸出取油后的濕粕再經脫溶、干燥、冷卻后所得成品粕中油脂殘留量。3.14粕殘溶mealresidualsolvent浸出取油后的濕粕再經脫溶、干燥、冷卻后所得成品粕中溶劑殘留量。3.15冷榨coldpressing在室溫下，料胚不經高溫蒸炒，對油料一次壓榨的工藝過程。3.16安全距離safedistance滿足消防、環保等要求的距離。4廠址選擇4.1廠址選擇應符合國家的工業布局、城鎮（鄉）總體規劃及土地利用總體規劃的要求。4.2廠址選擇應對建設條件、經濟、社會、人文、城鎮土地利用現狀與規劃、環境保護、文物古跡、占地拆遷、對外協作、物流交通、油料來源、成品需求、施工條件等各種因素進行深入的調查、研究、分析后確定。4.3廠址應有便利和經濟的交通運輸條件。大型植物油廠宜設置滿足企業運輸要求的鐵路專用線或專用碼頭。4.4廠址應具有滿足生產、生活及發展所必需的給水、排水、供電、供熱、通訊等基礎設施。4.5廠址應遠離散發有害物質的污染源及易燃易爆場所，且應位于散發有害物質的污染源全年最小頻率風向的下風側。4.6廠址應具有滿足建設工程需要的工程地質條件和水文地質條件。宜避開自然地形復雜、自然坡度大的地段，應避免將盆地、積水洼地作為廠址。4.7廠址應滿足建設所必需的場地面積和適宜的建廠地形。4.8廠址應位于不受洪水、潮水或內澇威脅的地帶，并應符合下列規定：a）當廠址不可避免不受洪水、潮水或內澇威脅的地帶時，必須采取防洪、排澇的防護措施。b）凡受江、河、潮、海洪水及潮水或山洪威脅時，防洪標準應符合現行國家標準《防洪標準》GB650201的有關規定。4.9山區建廠，當廠址位于山坡或山腳處時，應采取防止山洪、泥石流等自然災害的危害的加固措施，應對山坡的穩定性等作出地質災害的危險性評估報告。4.10下列地段和地區不宜選為廠址：a）地震斷層和抗震設防烈度為9度及高于9度的地震區；b）有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等直接危害的地段；c）采礦塌落（錯動）區地表界限內；d）爆破危險區界限內；e）壩或堤決潰后可能淹沒的地區；f）對飛機起落、電臺通訊、電視轉播、雷達導航和重要的天文、氣象、地震觀察，以及軍事設施等規定有影響的范圍內；g）很嚴重的自重失陷性黃土和強膨脹土等工程地質條件不良地區；h）受海嘯或湖涌危害的地區。5總平面布置5.1一般規定5.1.1總平面布置應符合當地城鄉總體規劃和土地利用總體規劃的要求，并應滿足國家有關建設用地控制指標規定。5.1.2總平面布置應根據植物油廠的規模、生產流程、交通運輸、環境保護、防震、防火、防洪、安全、衛生、節能、檢修、廠區發展等要求，應經技術經濟比較后擇優確定。5.1.3總平面布置應節約集約用地，提高土地利用率。5.1.4總平面布置應根據生產流程合理進行功能分區；功能分區內各項單項工程布置應緊湊合理；生產相關的功能區之間及單項工程之間應物料流向合理、線路短捷；在符合生產流程、操作要求和使用功能的前提下，建筑物、構筑物等設施，應采用聯合、集中、多層布置。5.1.5總平面布置應根據地勢、地形、工程地質及水文地質條件、交通組織、工藝流程等要求，合理布置建筑物、構筑物和有關設施，減少土（石）方工程量和基礎工程費用。5.1.6總平面布置應結合當地氣象條件，使建筑物具有良好的朝向、采光和自然通風條件。行政辦公及生活服務設施、人員較多的建筑物應盡量避免西曬。5.1.7總平面布置應合理地組織貨流和人流，并應符合下列要求：a）運輸線路的布置應保證物流順暢、線路短捷、不折返；b）應避免運輸繁忙的鐵路與道路平面交叉；c）應使人、貨分流，避免運輸繁忙的貨流與人流交叉；d）應避免進出廠區的主要貨流與企業外部交通干線的平面交叉；5.1.8廠區出入口數量和位置，應根據企業的生產規模、總體規劃、用地面積及總平面布置等因素綜合考慮，數量不宜少于2個。5.1.9總平面布置應使建筑群體的平面布置與空間景觀相協調，并應結合城鎮（鄉）規劃及廠區綠化，提高環境質量，創造良好的生產條件和整潔友好的工作環境。5.1.10廠區內建筑物、構筑物、設施之間及其與鐵路、道路之間的防火間距和消防通道的設置，應執行現行國家《建筑設計防火規范》GB50016、《高層民用建筑設計防火規范》GB50045、《汽車庫、修車庫、停車場設計防火規范》GB50067、《石油化工企業設計防火規范》GB50160等有關的設計防火規范的規定。5.1.11建設項目分期實施時，總平面布置應符合下列要求：a）近、遠期工程應統一規劃。近期工程應集中、緊湊、合理布置，并應與遠期工程合理銜接。b）預留發展用地應盡量規整，不應修建與預留發展不相符的永久性建筑物、構筑物等設施。5.2生產設施。5.2.1生產設施在廠區內的布置，應符合以下要求：a）生產設施工藝生產流程順暢，布置緊湊合理，銜接短捷，與相鄰設施協調，避免主要生產作業交叉往返；b）進入原料的車間應靠近原料倉庫及運輸線，生產出最后成品的車間應靠近成品庫及運輸線；c）有利于生產管理和安全防護；便于施工、安裝和檢修；d）生產上有聯系的建筑物、構筑物和露天設施。應布置在同一區域或相鄰的區域內；e）宜布置在人員集中場所全年最小頻率風向的上風側，并位于散發可燃氣體設施全年最小頻率風向的下風側；5.2.2可能散發可燃液體的浸出車間、可燃氣體的氫化車間，宜布置在明火或散發火花地點全年最小頻率風向的上風側，在山區或丘陵地區應避免布置在窩風地帶。5.2.3可能泄漏、散發有毒或腐蝕性氣體或粉塵的設施，應避開人員集中場所，并宜布置在其他主要生產設備區全年最小頻率風向的上風側。5.2.4生產設施內的布置，應符合下列要求：a）生產設施區的管廊和設備布置，應與相關的廠區管廊、運輸線路等相互協調、銜接順暢短捷；b）生產設施區內預留地的位置，應根據工廠總平面布置的要求、生產性質及特點等因素確定；c）浸出車間生產所使用溶劑的裝卸和儲存設施。應布置在浸出車間區域的邊緣、便于運輸和消防的地帶；d）車間控制室應靠近主要工藝設施或主要控制設備。5.3輔助生產及公用工程設施5.3.1鍋爐房盡可能設置在使用蒸汽的地方，以縮短蒸汽管道的長度。5.3.2總變電所應布置在所有使用電力車間的中心地區，或靠近用電設施最多的生產車間。5.3.3機修車間應布置在離生產車間較近的中心區；靠近材料倉庫以及主要輸送要道，以便加工的機件等運入車間；車間旁應有適當空地作為堆放場地。5.3.4壓縮空氣站宜布置在空氣潔凈地段，靠近主要負荷中心，宜有良好的通風和采光，避免西曬；儲氣罐宜布置在廠房的北側，不應布置在對噪音和振動有防護要求的場所附近。5.3.5污水處理站宜位于廠區邊緣、且地勢及地下水位較低處；并應布置在廠區全年最大頻率風向的下風側，且應注意其對周圍環境的影響。5.3.6中心化驗室宜布置在生產管理區內，不應布置在產生大量水霧設施的全年最大頻率風向下風側；遠離振源，宜有良好的朝向，避免西曬。5.4倉儲設施5.4.1倉儲設施應按其儲存物料的性質、數量、包裝及運輸方式等條件，按不同類別，相對集中布置，并宜靠近相關裝置和運輸線路，且應符合防火、防爆、安全、衛生的規定，為管理創造有利條件。5.4.2散裝固體原料、燃料倉庫或堆場的布置，應符合下列要求：a）宜鄰近主要用戶，方便運輸并適應機械化裝卸作業；b）堆場應根據物料性質和操作要求，鋪砌地坪并設有良好的排水設施；c）易散發粉塵的倉庫或堆場，宣布置在廠區邊緣地帶，且位于廠區全年最小頻率風向的上風側。5.4.3罐區的布置，應符合下列要求：a）罐區應按物料性質、隸屬關系、操作和物料輸送條件，分別布置為原料罐區和成品罐區，其位置應滿足工藝生產、儲運裝卸和安全防護要求，同時應留有必要的發展用地；b）罐區宜布置在廠區邊緣地帶；c）罐區宜布置在人員集中場所和明火或散發火花地點全年最小頻率風向的上風側，并應避免布置在窩風地帶；d）罐區不宜布置在高于相鄰的裝置、全廠性重要設施及人員集中場所的場地上；e）罐區不宜緊靠排洪溝布置；f）與罐區無關的管線，輸電線均不得穿越罐區；g）汽車液體裝卸場外應設置汽車停車場。5.4.4廠區內應設有廢棄設備與材料的臨時堆場，其位置應靠近廠區邊緣且不影響廠容的地方。5.5行政辦公及其他設施5.5.1行政辦公及生活服務設施的布置，應位于廠區全年最小頻率風向的下風側，并應符合下列要求：a）應布置在便于行政辦公、環境潔凈、靠近主要人流出入口、與城鎮（鄉）和居住區聯系方便的位置；b）全廠性行政辦公及全廠性生活服務設施應遠離甲類車間和甲類倉儲設施。c）行政辦公及生活服務設施的用地面積，不得超過工業項目總用地面積的7%。5.5.2全廠性的生活設施，宜集中布置。5.5.3為生產車間服務的生活設施，應靠近人員較多的作業地點，或職工上、下班經由的主要道路附近。5.5.4當廠區設置消防站時，設置要求應滿足現行國家《工業企業總平面設計規范》GB50187等有關的規定。6生產工藝6.1一般規定6.1.1工藝設計的依據a）政府相關主管部門對建設項目立項的批復文件，以及建設單位與設計單位的設計合同。b）建設單位提供的相關設計基礎資料。c）現行的國家和行業相關標準及規范。6.1.2工藝設計的原則6.1.2.1生產工藝流程設計的原則a）選用先進、成熟、可靠的新工藝、新技術及新設備，實現生產工藝技術的先進性、經濟合理性和安全可靠性，以及節能降耗、環境保護、安全生產及綜合利用的目標。b）采用先進可行的工藝指標，在能達到該工藝指標的前提下，盡量縮短工藝路線和簡化工藝過程，減少輸送設備的數量。c）充分利用原料，在獲得高產品得率和保證產品質量優良的同時，盡量做到對副產物綜合利用和資源高效利用。d）要考慮加工不同原料和生產不同產品的可能性。e）要考慮生產調度的許可性，估計到生產中（個別車間或工序）可能發生故障時，不影響其他車間和工序的正常運行。f）要充分考慮安全生產的要求。為保證安全生產，工藝過程要配備較完善的控制儀表和安全設施，如安全閥、報警器、阻火器、呼吸閥、壓力表、溫度計等。工藝流程中要考慮出現緊急情況（或不正常情況，或事故）時能放空物料、減少損失的可能性，譬如浸出車間中溶劑和混合油能在出現緊急情況時自流至室外安全儲罐。g）要充分考慮生產的節能降耗（如盡可能采用熱交換和預熱回收利用、冷卻水循環利用）、環境保護、安全生產（如油脂物理精煉、浸出廢水蒸煮，等）。h）要充分考慮生產工藝和工藝條件對產品食用品質安全的要求，避免過度加工，提倡適度加工，降低加工損耗，提高產品得率，減少加工過程營養成分的損失和有害成分的形成，保證產品的品質安全和營養。6.1.2.2車間設備布置設計的原則a）車間布置設計應在以工藝為先導，并充分考慮總圖、土建、設備、安裝、電力、暖通、外網等專業的要求下完成。b）設備布置要滿足生產工藝流程的要求，在保證物料輸送通暢的前提下，力求物料輸送路線短捷，盡可能避免固體物料的往返運輸。c）注意本車間與其他車間在總平面布置圖上的位置關系，以及與其他車間各工序的相互配合，保證物料運輸通暢，聯系方便，滿足總圖布置要求。d）設備布置要滿足設備安裝、檢修、生產操作的要求。應留有足夠的操作、通行及檢修需要的位置，保證操作方便，維修裝卸，清潔衛生方便。e）要充分考慮本車間生產對安全生產和防火、防爆的要求，設備布置要滿足生產安全的需要。f）設備布置要充分考慮擴大生產規模、增加設備的可能性，應留有適當余地便于更換設備和增加設備。g）設備布置要考慮車間對采光、通風、采暖、降溫、降噪、防火、防爆、防毒等要求，滿足生產衛生和勞動保護的要求。h）對散發熱量、氣味及有腐蝕性的介質，要單獨集中布置，對空壓機房、空調機房、真空泵等既要分隔，又要盡可能接近使用地點，以減少輸送管路及損失。i）可以設在室外的設備，盡可能設在室外并加蓋簡易棚保護。j）有效地利用車間建筑面積和建筑空間。6.1.2.3管路布置設計的原則a）管路布置應滿足生產工藝的要求，譬如高溫、高壓、真空、密閉、伴熱、保溫、保冷、防腐、防爆、清潔衛生、品質安全、物料放空等。根據輸送介質的性質，選擇正確的管道和管件材質，以及連接方式、耐磨襯板要求、安裝要求、防腐、保溫、伴熱要求等。b）管道線路布置要簡短、流向清晰，避免物料的往返輸送。c）管道線路應考慮管道清理的要求，避免死角及無法清理存料等。d）管路布置應滿足操作安全和安全防護的要求，譬如架設高度，維護方式等。6.1.2.4設備設計與選型的原則a）根據物料衡算和熱量衡算的計算結果，本著先進和經濟合理的原則，選擇標準設備和設計非標設備。b）設備選用時，優先選用節能的設備。c）在相同工藝效果的情況下，應盡量選用國產設備。6.1.3工藝設計的內容植物油廠的生產工藝設計一般分為初步設計和施工圖設計兩個階段。有特殊要求時，可另行委托增加方案設計階段或其他設計內容。小型植物油廠亦可直接進行工藝施工圖設計。a）方案設計階段設計內容和設計文件應包括設計說明書、設計圖紙。1）設計說明書內容應包括：設計依據；設計范圍；生產規模；工藝及產品方案；主要工藝流程比選及特點；主要設備比選及設備表；節能、環保、生產安全等措施；主要技術經濟指標；需要說明的其他內容。2）設計圖紙內容應包括：工藝流程圖；主要設備清單；必要時繪制主要生產車間的設備平、立面布置圖。b）初步設計階段設計內容和設計文件應包括設計說明書、設計圖紙、設計概算。1）設計說明書的內容應包括：設計依據；設計范圍；工藝設計（工藝綜述；各子項工藝說明；主要設備選型；主要技術指標；工作制度、勞動定員）；提請在設計審批時需解決或確定的主要問題。2）設計圖紙的內容應包括：物料平衡圖（表）；工藝流程圖；設備平面、剖面布置圖；主要設備及材料表；必要的設計計算書（內部歸檔用）。c）施工圖設計階段設計內容和設計文件應包括圖紙目錄、設計說明、設計圖紙、設備及材料表，必要的設計計算書（內部歸檔）。1）設計說明的內容應包括：設計依據；項目概況（建設內容與規模、原料種類及質量標準、產品種類及質量標準、工藝流程簡述、產量、主要技術指標、設計參數選擇）；需特殊說明的設備安裝施工要求等。2）設計圖紙應包含：帶控制點的工藝流程圖（條文說明）；設備平面布置圖；設備剖（立）面布置圖；設備基礎、預留洞孔及預埋件圖；管道系統圖；必要時提供管道布置圖（條文說明）；風網軸測圖（條文說明）；非標設備條件圖（條文說明）。3）設備及材料表應包括主要設備及材料的編號、名稱、型號規格、單位、數量及功率配備等。4）必要的設計計算書（內部歸檔）。d）需設計的非標設備應繪制設備條件圖，作為設備布置圖的資料，同時提供給設備設計人員進行設備設計。設備條件圖應包括：設備型式、基本結構、容量、物料名秘及設備的工藝條件、設備基本尺寸，物料進出口位置，大小及具體要求、設備的傳熱面積、需用動力及配用電機型號等。6.1.4施工階段工藝圖紙設計要求6.1.4.1工藝流程圖a）繪出所有設備，標注設備編號及名稱；b）繪出物料管道，標出規格；c）反映原料、產品、輔助材料及各種介質流向和流量；d）標注檢測點和控制點的位置和控制類型；e）補充圖例、符號及說明。f）工藝流程圖中設備、管道、閥件等圖例符號應符合有關標準規定。設備布置圖a）繪出建（構）筑物的墻、柱、門、窗、樓梯、電梯、伸縮縫等，標注跨度、柱距、總長度、總寬度、標高、軸線編號；b）繪制工藝設備、平臺、支架、吊架及料倉等的外形，標注定位尺寸及設備編號；c）繪出較大直徑管道，標注定位尺寸；e）必要時，繪出運動或開啟部件的最大運動軌跡；f）必要時列出本層設備明細表；g）圖紙名稱、比例。6.1.4.3設備剖面布置圖a）繪出墻、柱、屋架、天窗、樓地面、屋面等，標注軸線編號、跨度、各層標高及技術夾層標高等；b）繪制工藝設備、平臺、支架、吊架及料倉等的外形，標注定位尺寸及設備編號；c）標注設備、平臺、支架、吊架、料倉等的標高；必要時，標注設備關鍵部位標高；d）繪出較大直徑的管道，標注定位尺寸；e）必要時，繪出運動或可開啟部件最大運行軌跡；f）圖紙名稱、比例。6.1.4.4設備基礎、預留洞孔及預埋件圖a）設備基礎圖標明設備基礎的位置、形式、標高、尺寸。b）預留洞孔圖繪出設備進出料口、工藝管道及其他工藝預留洞孔，注明洞孔形式、大小及定位尺寸，穿墻預留洞孔還應注明標高或高度定位尺寸。c）預埋件圖繪出設備、工藝管道、平臺、支架、吊架等必要的安裝預埋件，注明預埋件尺寸及規格、預埋件名稱或編號；墻上預埋件還應標明高度定位尺寸。d）分別編制預留洞孔、預埋件匯總表，標明預留洞孔、預埋件名稱或編號、規格及數量。注：設備基礎、預留洞孔和預埋件圖較少時，可在同一圖上繪制。e）管道布置圖1）繪制工藝管道、管架的平面、立面布置圖，標出管道管徑與定位尺寸及標高，特殊要求時應繪出詳圖；2）注明工藝管道輸送介質、材質、連接方式、耐磨襯板要求，安裝要求，除銹防腐、保溫及伴熱要求等；3）列出管道、管件、管架、閥門等材料表。f）風網軸測圖1）各管道的管徑、流量和流速；2）管道、管件、閥門等設備及材料表；3）風機、除塵器等設備選用表；4）注明材質、安裝、防腐保溫及操作等要求。g）非標準設備（件）條件圖1）對非標準設備應提供委托設計條件圖，注明制造要求和主要技術參數。2）對倉斗、平臺、支架、吊架、蓋板、爬梯等繪制制作條件圖。3）必要時，給出設備訂貨圖。設備訂貨圖應標出設備訂貨必須的尺寸、設備操作及檢修空間要求，關鍵配件的材質及定位、傳動方向和形式，給出減速器與動力配備的規格型號等重要的設備參數。無法用圖紙表達時，應用文字說明。6.2油料預處理工藝6.2.1油料預處理工藝的選用a）油料預處理工藝設計時，對油料品質和工藝技術指標的設計和計算依據，應根據國家相應標準選定，或根據建設單位提供的技術經濟指標作為設計和計算依據。b）油料的預處理工藝應根據具體的油料品種以及產品要求，選取相應的生產工藝。生產工藝的選擇應本著先進、成熟、節能、環保的原則。c）預處理工藝以及工藝條件的選擇，應考慮加工產品的食用品質安全，避免采用過高溫度的焙炒，盡量避免和減少油料中營養成分的損失和破壞，避免多環芳烴等有害成分的形成。d）對用作食用油脂制取的原料，其質量指標和衛生指標要符合相應的油料國家標準或行業標準，以及《植物油料衛生標準》國家標準。e）對于花生、棉籽、葵花籽等帶殼油料應進行剝殼與仁殼分離，以利于提高產品質量及減小設備磨損。f）對于生產食用級餅粕的原料，如大豆、花生、芝麻等，應設置完善的除雜、剝殼、脫皮、低溫制油工藝，保證有效去除霉變籽粒，提高產品的蛋白質含量，并盡量減少蛋白質變性。h）對于大豆的預處理工藝，應根據豆粕產品質量等級的要求，確定是否采用脫皮、膨化工藝。對于飼料級豆粕生產工藝，大豆預處理應優先選用大豆脫皮、膨化的預處理工藝，以利于提高浸出毛油質量以及油脂精煉得率，提高飼用豆粕質量及增加產品品種。對于食用豆粕生產工藝，大豆預處理應選用完善的清理除雜、脫皮率高的預處理工藝，避免采用生坯擠壓膨化工藝，以利于減少蛋白質變性。i）對于油菜籽等高含油料的預處理工藝，宜選用預處理預榨浸出工藝（成熟、穩定），也可以采用膨化浸出工藝；要盡量選用高效節能的臥式調質機代替能耗高的層式蒸炒鍋。當生產食用級菜籽粕時，應采用菜籽脫皮的預處理冷榨工藝。j）對于花生的預處理工藝，應根據產品品種和質量等級要求，選用相應的預處理工藝。對于濃香花生油的生產，應選用高溫炒籽預處理工藝；對于清香花生油和食用級花生餅粕的生產，應選用花生脫紅衣的預處理冷榨工藝。k）對于芝麻的預處理工藝，應根據產品品種和質量等級要求，選用相應的預處理工藝。對于芝麻香油的生產，宜選用高溫炒籽的預處理工藝；對于冷榨芝麻油和食用芝麻蛋白的生產，應選用芝麻脫皮的預處理冷榨工藝。l）對于米糠的預處理工藝，應采用濕法膨化的預處理工藝，配備擠壓膨化機對米糠進行有效的穩定化處理，以鈍化其中的脂肪酶，避免和減少米糠中油脂的水解酸敗，降低米糠毛油的酸價。m）在預處理生產工藝中，應設計和配置有效的通風除塵設施，保護車間生產環境。n）在預處理生產工藝中，應配置原料進料、半成品或成品出料的連續或半連續的計量裝置，配置水、電、汽的分車間計量裝置，配置顯示工藝參數的儀表，配置方便生產取樣進行檢化驗的設施。o）對于規模化生產的預處理車間，應設計和配置自動控制裝置，提高自動控制的生產水平，提高生產效果。p）在油料預處理工藝中，還有考慮生產不正常情況時的處理措施，譬如，輸送設備的回頭料處理，能滿足多種油料加工時設備的配置，不同油料加工時對某些設備的短路，等。q）設備配置方面，要考慮擴大產能的可能性，增加油料品種處理時的可能性等。6.2.2油料預處理工藝技術指標在油料預處理工藝設計時采用的工藝技術指標和技術經濟指標，應不低于近期國內同類型油廠的平均先進水平。6.2.2.1清理除雜凈料中含雜質最高限量：花生仁0.1%，大豆、棉籽、油菜籽、芝麻為0.5%。雜質（下腳料）中含油料最高限量：大豆、棉籽、花生仁為0.5%，油菜籽、芝麻為1.5%。6.2.2.2油籽剝殼仁中含殼率（10目篩檢驗）：棉籽仁不超過10%，花生仁不超過1%，葵花籽仁10%～15%。殼中含仁率（手撿，如有整籽，剝殼后計人）：棉籽殼不超過0.5%，花生殼不超過0.5%，葵花籽殼不超過1%。6.2.2.3油籽脫皮大豆：一次脫皮（又稱半脫皮）工藝的脫皮率60%～70%，兩次脫皮（又稱全脫皮）工藝的脫皮率不低于90%，皮中含仁率按皮中含油率計不大于1.5%（或0.5%～1.0%加上皮中自身含油）。花生：生產食用級花生餅粕時，要求花生仁脫皮率達到90%以上。花生仁脫紅衣之前，低溫烘干至水分5%以下，烘干溫度控制在75℃以下。芝麻：生產食用芝麻餅粕時，芝麻脫皮率達到96%以上。油菜籽：生產食用菜籽餅粕時，菜籽脫皮率達到80%～85%。仁中含皮<2%，皮中含仁或籽≤2%。6.2.2.4破碎要求大豆破碎粒度為4～6瓣，破碎豆的粉末度控制為通過20目/英寸篩不超過10%；花生破碎粒度為6～8瓣，粉末度控制為通過20目/英寸篩不超過5%。6.2.2.5油料軋坯軋胚厚度為大豆0.3mm以下，棉仁0.4mm以下，菜籽0.35mm以下，花生仁0.5mm以下。料胚粉末度控制在20目/英寸篩的篩下物不超過3%。6.2.2.6料坯擠壓膨化大豆生胚厚度0.35～0.45mm，入膨化機水分為10～11%、溫度60～65℃；出膨化機溫度105～110℃、含水量為12～13%；經干燥冷卻，水分8%～10%、溫度50～55℃。菜籽生坯，入膨化機水分7%、溫度90℃左右；膨化料水分10%～12%，溫度105℃～110℃。棉籽仁生坯，入膨化機料溫80℃～90℃，水分7%～8%，出膨化機料水分10%～12%。米糠，濕法膨化后的料粒水分13%～15%，經干燥和冷卻，水分5%～7%，溫度50～55℃。6.2.2.7油料預處理能量消耗指標表1預處理能量消耗指標序號消耗指標數量單位1蒸汽≤120kg/t料2電≤24kwh/t料3水≤100kg/t料注1：表中為1000噸/日大豆油廠能量消耗指標，規模大于1000噸/日的可適當遞減，規模小于1000噸/日的可適當遞增。注2：表中的大豆預處理工藝含清理、脫皮、軋胚、膨化、豆皮和豆粕粉碎等。注3：油菜籽等高含油料的預處理能量消耗指標與榨油工段能耗指標一起計算，見表2。6.2.3設計計算和設備選用預處理工藝的設計計算應根據選用的生產工藝流程，按流程順序對每個工序進行物料衡算、熱量衡算以及設備選型。6.2.3.1加工能力計算預處理車間日加工規模按24小時連續生產處理原料數量表示，若生產線能處理多種油料，按可達到的最大處理量確定生產規模。年加工規模按全年250天生產日計算；每個工作日按三班（每班8小時）計算。6.2.3.2物料衡算物料衡算應根據選用的預處理生產工藝流程，按流程順序對每個工序逐個進行物料平衡計算，并列出各工序物料衡算表及總物料平衡表。6.2.3.3熱量衡算對物料進行加熱或冷卻處理的設備，應按順序分別進行熱量平衡計算并列出表格。6.2.3.4工藝參數的選用原料成份：按相應油料的國家標準或建設單位提供的質量指標。設計計算采用的工藝技術經濟指標，按6.3.2所列要求，或按建設單位提供的指標要求。6.2.3.5設備設計和選型料箱、料斗、溜管等應繪制設備條件圖，作為設備布置圖的資料，同時提供給設備設計人員進行設備設計。6.2.4車間設備布置a）對于大規模生產，車間建筑宜采用多層，以便于物料盡量實現自流、減少輸送設備的應用；b）設備布置時，應減少物料輸送距離，避免物料輸送時的折返，合理組織物流；在布置時一定要滿足工藝流程順序，保證水平方向和垂直方向的連續性。對于有壓差的設備，應充分利用高位差布置，以節省動力設備及費用。在不影響流程順序的原則下，將較高設備盡量集中布置，充分利用空間，簡化廠房體形。c）凡屬相同的幾套設備或同類型的設備或操作性質相似的有關設備，應盡可能布置在一起，這樣可統一管理，集中操作，還可減少備用設備，即互為備用。d）設備布置時，應將除塵風機等噪音大的設備集中布置在對操作人員影響小、人員少的位置，譬如布置在車間頂層。對噪聲大的設備宜采用封閉式隔間等。e）應盡量將振動大的設備如對輥軋坯機等布置在車間底層。f）應盡量將輸送設備或輸送設備的底座安置在地面上，避免將斗升機底座安裝在較深的地坑中，以便于設備維護和操作。g）車間設備布置時，應考慮設置操作間、控制間。h）大型設備要有足夠的維護檢修平臺、空間；傳動設備要安裝安全防護裝置的位置。i）在車間設備布置時，根據需要，應在各樓層布置設備吊裝孔，在底層考慮大型設備進出和吊裝的位置。j）設備布置時，設備之間要留出足夠的安裝、作業及檢修位置。k）要考慮與其他車間合理連接的通道；l）對于有高溫作業的設備，譬如炒籽機，要單獨隔離和布置，避免對車間環境的影響。m）適當留有擴建余地。6.2.5安全生產要求a）車間內所有設備傳動部件均應配有防護設施，電器設備必須有可靠接地，操作平臺應設置圍護裝置，地坑（槽）必須加蓋板，加熱設備均應有足夠的保溫層。b）車間內各工序間應有在連續生產突然中斷的應急措施。在主要作業設備間配備電氣連鎖裝置，或設置事故信號燈以及時消除生產故障，保證安全生產。c）對大型設備、笨重設備（如軋坯機）的檢修平臺和吊裝孔的防護設施。d）對于容易起火的設備，如干燥調質塔，前面一定要有有效的除雜設施。并配置有效的防火消防設施。6.3壓榨取油工藝6.3.1壓榨取油工藝的選用和設計a）油料的壓榨取油工藝應根據油料品種、生產工藝以及對產品的要求，合理選擇預榨、壓榨、熱榨、冷榨工藝，以及液壓榨油機壓榨、螺旋榨油機壓榨等工藝。并根據壓榨工藝的不同選擇相應的入榨前的生坯蒸炒（調質）工藝。b）對于高含油料應優先選擇預榨浸出取油工藝，預榨餅殘油一般為10%-18%。預榨前要配置生坯濕潤蒸炒或調質工序。c）對于特種油料和油脂的生產，譬如可可脂、濃香花生油、芝麻香油、茶籽油等制油工藝，宜選擇壓榨浸出取油工藝，以提高壓榨過程出油率。壓榨餅殘油可以達到5%-8%。壓榨前應配置相應的干蒸炒工序或磨漿工序。d）對于食用級餅粕的生產，應采用低溫壓榨取油工藝，壓榨溫度不超過80℃。盡量避免蛋白質的變性和破壞。壓榨前宜配置相應的調質工序。e）對于大規模壓榨取油工藝，應選擇生產連續性強的螺旋榨油機榨油工藝。為減少設備數量，宜選擇處理量大（大型的）的榨油機。f）對于特種油料的小規模榨油生產（如芝麻壓榨、油茶籽壓榨），可以選擇投資少、生產靈活的液壓榨油機工藝。g）按照不同壓榨工藝以及對入榨料性能的要求，應配置相應的入榨料的調質和蒸炒工藝。h）按照不同壓榨工藝以及對壓榨餅的要求，應配置相應的餅處理工藝和設備，進行餅冷卻、餅粉碎、餅暫存等。i）按照不同壓榨工藝以及壓榨毛油的要求，配置相應的壓榨毛油除渣工藝和設備，進行壓榨毛油的沉淀、過濾、計量和暫存等。j）生產工藝的選擇應本著先進、成熟、節能、環保的原則。譬如先進的油菜籽調質壓榨、高效節能的榨油工藝。6.3.2設計計算和設備選用6.3.2.1加工能力計算榨油車間日加工規模，采用螺旋榨油機進行連續生產的，按24小時連續生產壓榨油料的噸數表示，若生產線能處理多種油料，按可達到的最大處理量確定生產規模。年加工規模按全年250天生產日計算；每個工作日按三班（每班8小時）計算。采用液壓榨油機進行間歇生產的，可以按24h能完成的生產周期數與每個周期壓榨油料量的乘積計算日加工規模，也可以按實際生產時間壓榨油料量計算日加工規模。6.3.2.2物料衡算壓榨工藝的設計計算應根據所選用的生產工藝流程，按流程順序對每個工序進行物料衡算、熱量衡算以及設備選型。根據被加工油料特性及所選用的榨油工藝和技術參數，按流程順序對每個工序（或設備）逐個進行物料平衡計算，并列出壓榨各工序物料衡算表及總物料平衡表。6.3.2.3熱量衡算按流程順序對每個進行加熱或冷卻的設備逐個進行熱量平衡計算，并列出熱量平衡表。6.3.2.4工藝參數的選用根據壓榨或預榨的要求，料坯蒸炒、壓榨、毛油除渣等工藝參數可參考以下指標。或根據建設單位提供的指標作為設計和計算依據。a）生坯參數料胚容重r；300kg/m3～400kg/m3一次壓榨工藝，料坯入榨水分1.0%～2.5%，入榨溫度125～130℃預榨浸出工藝：料坯入榨水分4.0%～5.0%，入榨溫度110～115℃b）壓榨餅參數餅塊容重：500kg/m3～600kg/m3高溫預榨工藝：預榨餅溫度110～115℃，預榨餅水分5%～6%，預榨餅殘油10%-18%；高溫壓榨工藝：壓榨餅殘油5%～7%（干基）；冷榨（低溫）壓榨工藝：壓榨餅溫度40～70℃；壓榨餅水分5%～6%；一次壓榨餅殘油10%-16%，兩次壓榨餅殘油5%-7%。c）壓榨毛油參數壓榨毛油含渣：≤10%除渣后凈油含渣：一般除渣0.5%～1.5%，多道除渣0.1～0.3%。壓榨毛油質量應符合相應油脂標準中毛油質量指標以及GB2716-2005《食用植物油衛生標準》中植物原油衛生指標。d）榨油工藝設計所采用的能耗指標和技術經濟指標應不低于近期國內同類型油廠的平均先進水平。或根據建設單位提供的指標作為設計和計算依據。允許把壓榨（或預榨）與預處理一并計算。e）榨油工藝的能耗指標表2油料（預處理）壓榨能量消耗指標序號消耗指標數量單位1蒸汽≤100kg/t料2電≤28kwh/t料3水≤50kg/t料注1：表中為1000噸/日油菜籽預處理預榨的能量消耗指標，序號1-2項，規模大于1000噸/日的可適當遞減，規模小于1000噸/日的可適當遞增。注2：油菜籽預處理預榨工藝含工藝含清理、臥式干燥機調質、軋胚、預榨、毛油過濾等。注3：花生、棉籽、葵花籽剝殼后的預處理預榨可參照本表指標。6.3.2.5設備設計和選型榨油機優先選用連續的動力螺旋榨油機。料坯蒸炒設備應盡量避免采用層式蒸炒鍋，盡可能采用節能效果明顯的臥式調質機；壓榨毛油除渣應優先采用工藝效果好的臥螺沉降機；6.3.3榨油車間設備布置a）榨油車間設備布置，除考慮設備布置的一般原則和規范之外，還需要考慮榨油車間生產和設備型式的特殊性，按照榨油工藝的不同進行合理布置。對于大型生產，為減少物料提升和輸送過程的故障，宜采用多層式布置，充分利用物料的自流，譬如將入榨前物料的調質和蒸炒設備布置在螺旋榨油機的上層，或將螺旋榨油機布置在澄油箱的上層。b）對于有特殊安裝和檢修要求的設備，在設備布置時要留出足夠的檢修空間。譬如，層式蒸炒鍋攪拌軸和螺旋榨油機螺旋軸的抽出和裝拆。c）榨油車間的設備布置應充分考慮當生產出現故障時，緊急處理故障時對物料排空的空間，以及再投入生產線時物料的進口位置。d）榨油車間與其他車間連接的位置和設施。譬如在壓榨車間與浸出車間之間設置緩沖餅庫，以便浸出車間出現故障時能暫時堆放預榨餅。e）要考慮到榨油車間高溫和高濕度生產條件，對除濕通風的要求。f）要考慮壓榨毛油除渣后油渣回榨輸送設備的布置，能使回榨輸送路線簡短通暢。g）榨油車間主要設備如蒸炒鍋和榨油機均是需要設置保溫層的高溫設備，在這些設備的布置時，要充分考慮設備之間的安全操作距離，并滿足勞動防護的要求。h）壓榨毛油是生產食用油的原油，壓榨毛油的除渣和凈化設備及環境應保持清潔，與其他工序有一定的隔離。i）要考慮設備能順利進出車間，經常搬動的設備應在設備附近設置大門或安裝孔，大門寬度比最大設備寬0.5m，不經常檢修的設備，可在墻上設置安裝孔。j）通過樓層的設備，樓面上要設置吊裝孔，多層樓面的吊裝孔，應在每一層的相同位置。廠房比較短時，吊裝孔設置在靠近山墻的一端，廠房長度超過36m時則吊裝孔應設置在廠房中央。底層吊裝孔附近要有大門便于進出，吊裝孔不宜開的過大（一般控制在2.7m以內，對于外形尺寸特別大的設備的吊裝孔，可采用安裝墻或安裝門）。k）必須考慮設備在安裝、檢修及運輸中使用的起重運輸設備，起重運輸設備的形式分永久性和臨時性的。6.4油脂浸出工藝6.4.1浸出工藝的選用和設計a）浸出車間工藝設計，除依據通用的工藝設計規范之外，還必須依據《浸出制油工廠防火安全規范》進行。b）工藝流程和工藝條件的選擇必須滿足工藝技術指標的要求（譬如粕殘油），同時要充分考慮保證產品質量和品質安全（譬如粕殘溶、浸出毛油殘溶），以及節能降耗的要求（譬如溶劑損耗、蒸汽消耗、電力消耗等）。c）浸出生產中的混合油蒸發工序應盡可能選擇負壓蒸發工藝，以充分利用濕粕蒸脫機的二次蒸汽最為混合油蒸發的熱源，節約浸出生產中的熱量消耗，同時提高浸出毛油質量。d）浸出生產中的溶劑回收工序應配備廢水蒸煮和尾氣礦物油吸收工藝，提高溶劑回收效果。e）浸出工藝的設計應充分考慮安全生產，配置足夠容積的地下溶劑罐和安全罐，保證在生產出現故障時（譬如突然停電、停汽），車間內的溶劑和混合油能夠及時排放至安全儲罐中。f）浸出工藝設計應強化混合油凈化、蒸脫機二次蒸汽凈化，盡量減少粕末帶入蒸發器、冷凝器中，避免和減少蒸發器和冷凝器的結垢現象，XX設備壽命同時提高工藝效果。g）要盡可能的采用冷熱流體的熱交換，譬如一蒸混合油與汽提浸出毛油的熱交換，冷凝器低溫溶劑與高溫溶劑蒸汽的熱交換等，以充分利用熱能，減少蒸汽消耗。h）要盡可能采用廢水冷排放工藝，減少浸出生產中的廢水排放量。i）要采用完善的自用氣體中溶劑的回收工藝，盡可能減少浸出生產中排放廢氣中溶劑殘留量。j）要配置完善的浸出器進料氣密裝置，確保浸出器中的溶劑氣體不會隨輸送設備進入預處理預榨車間。6.4.2浸出工藝的設計計算和設備選用6.4.2.1加工能力計算浸出車間日加工規模按24小時連續生產入浸油料（料坯、膨化料、預榨餅）的噸數表示，若生產線能處理多種油料，按可達到的最大處理量確定生產規模。年加工規模按全年250天生產日計算；每個工作日按三班（每班8小時）計算。6.4.2.2物料衡算浸出工藝的設計計算應根據所選用的生產工藝流程，按流程順序對每個工序進行物料衡算、熱量衡算以及設備選型。根據入浸油料特性及所選用的工藝技術參數，按流程順序對每個工序（或設備）逐個進行物料平衡計算，包括油料、油脂、溶劑、水的物料平衡，并列出浸出各工序物料衡算表及總物料平衡表。6.4.2.3熱量衡算按流程順序對每個加熱或冷卻的工序（或設備）逐個進行物料熱量計算，并列出熱量平衡表。6.4.2.4工藝參數的選用根據浸出工藝的要求，物料衡算和熱量衡算時，油脂浸出、混合油處理、濕粕處理、溶劑回收等工序的工藝參數可參考下述指標，或根據建設單位提供的指標作為設計和計算依據。浸出工藝設計所采用的能耗指標和技術經濟指標應不低于近期國內同類型油廠的平均先進水平。或根據建設單位提供的指標作為設計和計算依據。a）入浸油料料胚容重：生坯按300-350kg／m3；膨化料按500-550kg／m3；預榨餅按550-600kg／m3；入浸油料水分：生坯8%-9%；膨化料8%-10%；預榨餅4%-5%；入浸料溫度：50℃～55℃；b）浸出條件浸出溶劑：正己烷浸出溶劑比：0.65：1～1：1；生坯浸出時間：50～100min；膨化料和預榨餅浸出時間：40～60min；浸出溫度：50℃～55℃；浸出壓力：-100mmH2O（微負壓）c）浸出濕粕和浸出混合油濕粕含溶：20%-30%；濕粕溫度：50℃～55℃；混合油濃度20%-35%；混合油溫度：50℃～55℃；d）混合油凈化混合油固體雜質含量：0.4%～1.0%凈化后固體雜質含量：≤0.2%e）混合油蒸發第一蒸發器：進口混合油溫度50-55℃，混合油濃度20%-35%；出口混合油溫度55-60℃，混合油濃度65%-75%，蒸發壓力-0.06MPa；第二蒸發器：出口混合油溫度105-110℃，混合油濃度85%-95%，蒸發壓力-0.06MPa；f）混合油汽提蒸發壓力-0.065MPa；浸出毛油出口溫度105-110℃，水分及揮發物≤0.2％，殘留溶劑量≤100mg/kg；浸出毛油質量應符合相應油脂國家標準中原油質量指標。g）濕粕處理工序高溫（飼料級）豆粕：蒸脫時間不小于30min；蒸脫溫度不小于105℃；蒸脫機濕度不小于60kg/t粕；粕出口溫度不超過環境溫度10℃；成品粕殘油≤1%；殘留溶劑≤0.07mg/kg（引爆試驗合格）；≤水份12%。其他質量指標如尿素酶含量、蛋白質氫氧化鉀溶解度、粗蛋白含量、粗纖維含量等按照GB/T19541-2004《飼料用大豆粕》執行。低溫（食用級）豆粕：脫溶溫度不大于80℃；成品粕殘油≤2%；殘留溶劑≤0.07mg/kg（引爆試驗合格）；≤水份12%。其他指標如蛋白質含量等按照GB/T13382-2008《食用大豆粕》執行。其他油料餅粕的質量指標按照相應的國標或行業標準執行。h）溶劑回收工序溶劑蒸汽的冷凝冷卻：冷凝器冷卻水進口溫度25℃以下，出口溫度35～40℃。溶劑冷凝液溫度30-40℃。溶劑與水的分離：分水器溫度20-40℃，分水時間30-40min，分水器液面壓力-200～300mmH2O。廢水中溶劑的回收：廢水蒸煮溫度90-95℃。蒸煮后廢水排放量為入浸油料量的10%-15%，實行廢水冷排放工藝時廢水排放量≤3%。自由氣體中溶劑的回收：經最后冷卻器排出的尾氣溫度25～30℃，溶劑氣體含量（mg/l）650～1000。經礦物油吸收回收溶劑后，排放廢氣量≤2m3/t料。i）能耗指標表3油料浸出生產能源消耗指標序號消耗指標數量單位1蒸汽≤220kg/t料2電≤11kwh/t料3水≤100kg/t料4溶劑≤1.5kg/t注1：表中能量消耗指標以1000噸/日大豆浸出車間計，序號1、2、4項，規模大于1000噸/日的可適當遞減，規模小于1000噸/日的可適當遞增。注2：蒸汽消耗含浸出、脫膠、磷脂干燥。注3：電力消耗含浸出、脫膠、磷脂干燥、循環冷卻水。6.4.2.5設備設計和選型應根據入浸油料的特性（粉末度、滲透性等）選用與之相適應的浸出器型式。對于粉末度較高的預榨餅等，宜選用平轉浸出器。濕粕蒸脫設備應優先選用帶有預熱、自蒸、蒸脫、干燥、冷卻功能的節能效果明顯的DTDC蒸脫機；溶劑蒸汽冷凝器應選用多管程的列管冷凝器。6.4.2.6自動控制系統和儀表的選用應以保證生產連續穩定運行、保證產品質量、降低消耗、降低勞動強度為目的，本著完善、節約的原剛，確定自動控制點和所需儀表，并列表說明：儀表名稱；控制和指示內容和范圍；選用儀表的型號、規格和數量等。對于簡單的顯示和控制儀表可以由工藝人員選用。對較復雜的控制系統應由工藝設計人員提出要求，提交自控專業技術人員設計完成。6.4.3浸出工藝的設備布置a）浸出車間的設備布置，應根據總平面設計，考慮原料、成品進出車間位置，以及與其他車間的物流連接，保證各物料運輸通暢，力求物料運輸線路最短，避免物流折返。b）浸出車間的設備布置應以工藝為先導，并考慮給排水、蒸汽、電纜、溶劑管線等位置進行設計。c）重量大的設備如浸出器、蒸脫機應布置在車間地面基礎上。在設備高處的操作面，應設計有操作平臺。d）浸出車間的設備布置，同時還應注意設備相互間的間距及設備與建筑物的安全維修距離，保證操作方便，維修裝卸，清潔衛生方便。e）設備的橫向順序應與主要物料管線一致，勿使管線形成過量往返。f）應將冷凝設備布置在避免陽光照射的方向（廠房的陰面），為利用自然冷卻作用，可以將冷凝設備布置在車間外面的平臺上。g）浸出車間的設備布置時設備布置應充分考慮設備安裝、操作、維修的空間，以及人員安全疏散的距離，并留有適當余地便于擴大生產能力時的增加設備和擴大設備尺寸。對于帶有保溫的加熱設備如混合油蒸發器、汽提塔等設備，以及表面溫度較高的冷凝設備，周邊需要留出更大的空間，以避免人員的燙傷。h）可以設在室外的設備譬如蒸脫機的熱風和冷風機、空氣加熱器等，盡可能設在室外并加蓋簡易棚保護。i）有可能的話，工藝設備中所有處理溶劑的泵都應放在第一層樓板上。如果使用泵房，那么泵房必須是不可燃建筑且保持通風。j）浸出車間的設備布置應有利于車間內部的通風。車間應保證充足通風使整個空間的空氣每小時至少更換6次，這可以通過配置防爆排風機進行強制通風換氣實現。在車間底層（尤其是在溶劑氣體泄漏潛在風險大的部位，如溶劑周轉箱、蒸脫機出料口等）靠著地面處配置一定數量的吸風管，通過布置在頂層的離心通風機將底層的空氣抽出，并通過高出屋面至少1.5米的固定式排風管出口將空氣排出到樓外安全地帶。這種方法使樓層各部分都會有連續的空氣運動。k）浸出車間安全出口不應少于2個，并設有疏散指示標志。車間內最遠工作的地點到外部出口或樓梯的距離不應超過30米，出口門的最小寬度不宜小于0.9米。浸出車間二樓及以上平臺宜設一個疏散門和一個室外疏散梯。浸出廠房建筑應有良好的自然通風，所有的門、窗等應向外開啟。l）工藝和設備上應設有便于取樣的裝置。有溶劑的設備、容器、管道的最低點處應設有放空閥和通入蒸汽的清洗入口。m）入浸物料的輸入設備和粕的輸出設備，其進出口宜采用高位布置，并應在輸送設備的室外段設排氣口。n）車間內應裝有蒸汽沖洗裝置。通向設備的直接蒸汽管道應裝有止回閥。o）溶劑罐的呼吸閥終端和浸出系統廢氣排出管道出口處應裝阻火器，廢氣排放口應高于屋面1.5米。p）工作溫度高于85℃的設備和管道冷凍系統的設備和管道（冷卻冷凝系統除外），必須用非燃燒材料保溫。熱力管線和設備保溫后，其表面溫度不宜高于環境溫度15℃。q）生產裝置中的設備、容器操作平臺、管道、建筑物金屬構件和柵欄等非電裸露金屬部分，均應接地，其電阻不宜大于100Ω。管道法蘭應跨接，跨接導線電阻不應大于0.03Ω。r）應設置一個高位水塔或其他水源。水塔或其他水源的供水能力應可滿足突然停電時安全回收溶劑的用水需要。s）灌裝溶劑時宜采用防靜電的軟管，如采用普通的非金屬軟管，應用銅線纏在軟管外并接地，導線截面不應小于2.5mm2；裝卸溶劑的場地上，應設有為油罐車或油桶跨接的防靜電接地裝置。t）在浸出車間30m以內嚴禁有地下室、坑道、排水溝。u）廢水分離池（水封池）應包含兩個或更多的單元，一個或多個保留單元和一個最后排水單元。保留單元的大小應為一次容器或管道損壞所泄露的所有溶劑、混合油和油總體積的1.5倍。v）要考慮浸出生產工藝對防火、防爆、防毒的特殊要求。w）浸出車間的設備布置應符合《浸出車間安全防火規范》的相關規定。6.4.4管路系統設計a）應對每條管線進行管徑計算，浸出車間管徑計算可參考選用的流速：主蒸汽管25m∕s，支蒸汽管20m∕s，水管1.5m∕s．混合油溶劑管1.0m∕s。b）根據所輸送物料和介質的性質正確選用管道、管件的材質和型號，并編制管路、閥門、疏水器、儀表明細表。c）浸出車間的工藝管道特別是溶劑管道和混合油管道必須采用架設，不得采用地埋敷設。應在溶劑管道和混合油管道的最低點處設計和配備能排空積存液體的放空閥，保證在車間停產消溶時溶劑的完全排除，放空閥應安裝堵頭以避免泄露。d）所有的管路、閥門及零件的設計都應滿足它們所要承受的工作壓力及其結構應力。e）所有管道及管件均應采用防腐或其他防護措施。f）管路系統應該牢固地支撐，并保護其免受熱脹冷縮及振動等引起的物理性損傷。當存在振動或需要經常移動時，應使用鎧裝軟管。g）浸出車間的管道及管件應涂刷不同顏色的油漆，管道的油漆顏色應符合下列規定：蒸汽：白色；水：綠色；溶劑：紅色；油和混合油：黃色；溶劑蒸汽：蘭色；自由氣體：淡蘭色。h）工作溫度高于85℃的管道，必須用非燃燒材料保溫。熱力管線保溫后，其表面溫度不宜高于環境溫度15℃。i）嚴禁將溶劑管道與蒸汽管道、配電線路敷設在同一或交叉相通的管溝（槽）內。j）溶劑和混合油管道應采用焊接或法蘭連接，并應盡量減少接頭。平敷管道的傾斜度，應符合相應規定。k）設備上配置的玻璃液位計，其玻璃視管應裝有保護套，并應在其兩端裝置閥門。l）所有管道特別是溶劑管道，應設計有可靠的防靜電、防雷裝置。m）視鏡應選用耐高壓形式并保證避免受到破壞。譬如裝甲式液位計。n）浸出車間管道布置應滿足《浸出制油工廠防火安全規范》SBJ04-91的要求。6.4.5浸出工藝的安全生產和勞動防護浸出車間的生產安全和勞動保護應符合《浸出制油工廠防火安全規范》SBJ04-91、《關于油脂生產企業防火安全規定》的相關規定。6.5油脂精煉工藝6.5.1油脂精煉工藝的選用a）根據處理量的大小和投資控制要求來選擇采用間歇精煉或連續精煉。處理量在20t/d以下宜選用間歇精煉，處理量在50t/d以上的應選擇連續精煉。b）油脂精煉工藝應分工段進行設計，工段的組合應根據毛油品種和品質進行確定。通常可按水化堿煉工段、脫色工段、脫臭工段。對含蠟（或含酯）高的油品可增加脫蠟（或脫脂）工段。c）采用連續精煉工藝的應根據毛油的品質選擇采用化學精煉或物理精煉，加工不同品質毛油時可配置既能進行化學精煉又可進行物理精煉的生產線。d）精煉工藝的設計應采取節能降耗措施。連續精煉應采用油油換熱，400t/d以上連續精煉工藝的真空系統宜采用冷凍工藝。e）脫色宜采用活性白土作為脫色劑，在特殊情況下，可增加活性炭作為輔助脫色劑。6.5.2精煉工藝的設計計算和設備選用6.5.2.1加工能力計算精煉車間的日加工規模按24小時加工原料油的噸數表示，當加工多種原料油或加工工藝有不同時，按全年加工量最大的原料油所采用的加工工藝，確定可達到的最大處理量作為加工規模。年加工規模按全年250天生產日計算；每個工作日按三班（每班8小時）計算。6.5.2.2物料衡算根據所加工原料油的品質及所選用的工藝路線和技術參數，按流程順序對每個工序（或設備）逐個進行物料平衡計算，包括油脂、水、堿液、磷酸、白土、油腳（皂腳）、脂肪酸等的物料平衡，并列出物料衡算表及總物料平衡表。6.5.2.3熱量衡算按流程順序對每個加熱或冷卻的工序（或設備）逐個進行物料熱量計算，并列出熱量平衡表。6.5.2.4工藝參數的選用a）原料油指標可按相應油品標準中原油指標進行設計，原料油在浸出車間已進行水化的，按相應油品指標中四級油的標準進行設計。但建設單位對原料油指標有明確要求的，按建設單位的要求進行設計。b）水化后的油作為成品的，應達到相應油品四級油的標準。在堿煉后作為成品的，間歇式堿煉應達三級油標準，連續式堿煉應達二級油標準。脫色脫臭后的成品油應達到相應油品一級油指標。c）水化堿煉的工藝用水應符合生活飲用水的衛生標準，連續式工藝的工藝用水應采用軟化水，總硬度（以Cao計）小于50mg/l。d）水化堿煉中使用的磷酸應符合《食品添加劑磷酸》的要求。所用的堿應符合《食品添加劑氫氧化鈉》的要求。e）脫色使用的活性白土應符合《食品添加劑-活性白土》的要求，活性炭應符合《食品添加劑-植物活性炭（木質活性炭）》的要求。f）間歇式水化脫磷的加水量為油中膠質含量的3倍~5倍，連續式水化的加水量為油量的1%~3%。g）磷酸添加量為油量的0.05%~0.10%。h）堿液的濃度和用量應根據油品的酸價、色澤、雜質等指標及加工方式通過計算和經驗來確定，堿液濃度一般可為10Be~30Be，超堿量一般為油重的0.05%~0.60%。i）水洗水量一般為油重的10%~20%。j）活性白土的加入量應小于油重的5%。k）間歇脫臭的直接汽噴入量為油量的10%~15%。連續直接蒸汽噴入量為油量的2%~4%。l）水化堿煉時的油溫宜控制在70℃~85℃。m）水洗后的油應進行真空干燥，油溫一般為85℃~100℃，真空殘壓為4KPa~7KPa。n）脫色溫度為90℃~110℃，脫色時間為20min~40min，真空殘壓6.7KPa。o）間歇脫臭的油溫160℃~180℃，殘壓0.8KPa，脫臭時間4h~6h，p）連續脫臭油溫在240℃~260℃，脫臭時間為60min~120min，殘壓0.8KPa以下，q）檸檬酸加入量應小于油重的0.02%。k）能耗指標表3連續精煉的能耗指標序號消耗指標單位200t/d連續精煉1000t/d連續精煉1工藝水kg/t料3503502冷卻水kg/t料12001503電kwh/t料10184蒸汽kg/t料250805壓縮空氣Nm3/t料436燃油kg/t料33注1：表中數據為水化堿煉、脫色、脫臭工段的消耗合計數。注2：1000t/d連續精煉采用冷凍真空系統。注3：燃油用于高壓蒸汽鍋爐。6.5.2.5設備設計和選型a）連續式水化油水混合器的攪拌速度應可變化，間歇式水化的攪拌速度至少應有兩種速度。b）連續式水化堿煉的首臺離心機宜采用自清式離心機。a）間歇式脫色塔可使用蒸汽攪拌或機械攪拌，連續式脫色塔應使用蒸汽攪拌。b）連續式脫色宜使用葉片過濾機。c）脫色后的油應經保險過濾器，除去油中殘留的微量白土。d）連續脫臭的高溫加熱介質宜使用高壓蒸汽。e）設備上配置的玻璃液位計，其玻璃視管應裝有保護套，并應在其兩端裝置閥門。f）視鏡應選用耐高壓形式并保證避免受到破壞。譬如裝甲式液位計。6.5.3精煉車間的設備布置a）精煉車間的設備布置應考慮操作通道、管道最小凈空、設備維修等因素，以確定設備的間距。b）控制室、離心機、過濾機等宜設置在二層或三層。c）白土投料間、廢白土間、高壓蒸汽鍋爐或導熱油爐應設置在車間一層，并應與車間用墻隔開。d）蒸汽噴射泵、脂肪酸捕集器等對高度有要求的設備宜集中布置，以充分利用空間。6.5.4管路系統設計a）精煉車間管徑計算可參考選用的流速：主蒸汽管25m∕s，支蒸汽管20m∕s，水管1.5m∕s．油管1.2m∕s。b）精煉車間的輸油管道應使用無縫鋼管，水化堿煉工段可使用碳鋼管道，脫色脫臭工段宜使用不銹鋼管道。c）精煉車間的工藝管道宜采用架設。并應考慮管道清洗與排空。d）所有的管路、閥門及零件的設計都應滿足它們所要承受的工作壓力及其結構應力。e）所有管道及管件均應采用防腐或其他防護措施。f）管路系統應該牢固地支撐，并保護其免受熱脹冷縮及振動等引起的物理性損傷。當存在振動或需要經常移動時，應使用鎧裝軟管。g）精煉車間的管道及管件應涂刷不同顏色的油漆，管道的油漆顏色應符合下列規定：蒸汽管道：白色；水：綠色；高壓蒸汽（導熱油）：紅色；油：黃色；真空管道：蘭色；自由氣體：淡蘭色。h）工作溫度高于85℃的管道，必須用非燃燒材料保溫。熱力管線保溫后，其表面溫度不宜高于環境溫度15℃。i）油管道應采用焊接或法蘭連接，并應盡量減少接頭。平敷管道的傾斜度，應符合相應規定。6.6油脂深加工（或油脂改性）工藝6.6.1油脂改性工藝的選用和設計根據原料油脂和改性油脂制品的不同，合理選用油脂深加工的工藝，譬如油脂分提工藝、油脂氫化工藝、油脂酯交換工藝等。6.6.1.1油脂分提工藝a）油脂分提工藝流程和工藝條件的選擇必須滿足工藝技術指標和產品質量的要求（譬如分提后硬脂和軟脂的熔點和碘值），同時要考慮節能降耗的要求（譬如蒸汽消耗、電力消耗等）。b）根據分提原料油脂和分提油脂產品碘值的要求不同，分提工藝可采用一級、兩級甚至三級分提，可采用干法分提、溶劑法分提、高壓分提。c）應根據對分提效果的工藝要求不同及產品質量指標的要求不同，合理確定油脂冷卻結晶溫度、時間、速度，得到具有良好的穩定性和過濾性的油脂晶形。油品適宜的結晶溫度和降溫速率需要通過冷卻曲線和固體脂肪含量曲線之間的函數關系確定。油品適宜的結晶溫度和降溫速率需要通過不同油種的SFC，整體的冷卻速度、熱量的傳遞、結晶顆粒的均勻程度來設定。d）棕櫚油由不同熔點的組份組成，分提前要保證原料油攪拌充分，混合均勻，不能出現分層的現象。棕櫚油分提前需要加熱到最高組份的熔點溫度，融化所有的組份方可進行結晶。e）晶體穩定的順序是α＜β＜β`，結晶的速度是Α＞β＞β`，不一樣的溫度條件形成的晶體也不同，設定正確的冷卻條件，才能得到適合過濾的β`晶體，它應是堅硬的、球狀的且形狀相同的晶體。表4棕櫚油常規分提工藝不同溫度的分提效果結晶溫度℃得率（%）液態油濁點℃固態脂熔點℃液態油固態油178515184213485210262265357.5501855-6040-45645-50注：表中數據基于以24度棕櫚油為原料，使用高壓過濾機。表5棕櫚油溶劑分提工藝不同溫度下的分提效果結晶溫度℃得率（%）液態油濁點℃固態脂熔點℃液態油固態油585151055083177-52.5-552．547．5548.5-104555346.5-154060-143-203565-441.6注：工業已烷占油脂數量的25%表6各種油脂最穩定的結晶型晶型β′-型β-型油品棉籽油、棕櫚油、菜籽油、步魚油、鯡魚油、鯨魚油、牛脂、奶油、改質豬脂大豆油、紅花籽油、葵花籽油、芝麻油、玉米胚油橄欖油、花生油、椰子油、棕櫚仁油、豬脂、可可脂、卡諾拉油表7棕櫚油的結晶溫度與相應的晶型結晶溫度（℃）晶型-5以下次α-型-5～7α和β′-型7以上β′-型f）油脂分提工藝中，冷卻結晶油脂的輸送工藝條件和設備的選擇應盡量避免受紊流剪切，最好用真空吸濾或壓縮空氣輸送。應選用螺桿泵，避免紊流剪切已長成的晶體。g）應根據產品得率和技術要求合理確定油脂的過濾壓力、時間、吹干等工藝條件。h）根據待分提油脂的品質（如類脂組分）不同，在油脂分提之前可設計油脂脫膠、吸附脫色及堿煉脫酸或物理脫酸處理，以避免油脂中雜質對油脂結晶分提的不良影響。6.6.1.2油脂氫化工藝a）根據生產規模和對氫化反應速率及選擇性的影響，油脂氫化工藝可選用間歇式氫化、連續式氫化工藝，合理選用選擇性氫化、全氫化工藝等。b）氫化工藝條件如反應溫度、壓力、攪拌速度、催化劑種類和濃度的選擇，應充分考慮氫化過程對氫化油脂產品中反式脂肪酸含量的影響，選用低反式脂肪酸的氫化工藝技術。c）氫化原料油脂應經過嚴格脫膠、脫酸和脫色，避免催化劑中毒和確保氫化油脂產品的質量。d）根據生產規模和氫氣供應方式的不同，正確選用安全合理的氫氣供應工藝和條件，如自備制氫設備氫氣罐（氫氣柜），由氫氣生產廠供應的氫氣鋼瓶，液態氫罐車等。并在工藝設計時有較高等級的防火要求。6.6.1.3油脂酯交換工藝a）根據原料油脂品質和酯交換反應產物（用途、性質、指標）的要求不同，靈活選用化學酯交換和酶法酯交換工藝。b）油脂的化學酯交換工藝中根據油脂或酯類物質的品質不同，可選用酸、堿作為催化劑，或根據酯交換反應中的酰基供體的種類（酸、醇、酯）不同選用酸解、醇解以及酯-酯交換反應工藝。選用最多的是甲醇鈉作為催化劑的酯-酯交換工藝。c）根據原料油脂品質和產品甘三脂組分不同，合理確定選用隨機酯交換或定向酯交換工藝。d）對于酶法酯交換，原料油脂應該是低水分、低酸價、低過氧化值、低皂及低膠雜的油脂，否則應該增加對原料油脂的精煉工藝。6.6.2油脂深加工的設計計算和設備選用油脂深加工工藝的設計計算應根據所選用的生產工藝流程，按流程順序對每個工序進行物料衡算、熱量衡算以及設備選型。6.6.2.1加工能力計算a）油脂分提工藝的生產規模按24度棕櫚油，一次分提，結晶周期約13h的基礎計算。b）油脂氫化工藝生產規模應根據生產是間歇性或連續性進行確定。c）酯交換生產工業一般采用間歇性工藝，進一批油脂反應30-60min后，排掉，再繼續進第二批。6.6.2.1物料衡算根據油脂深加工所選用的具體工藝及所選用的工藝技術參數，按流程順序對每個工序（或設備）逐個進行物料平衡計算，并列出各工序物料衡算表及總物料平衡表。6.6.2.2熱量衡算根據油脂深加工所選用的具體工藝及所選用的工藝技術參數，按流程順序對每個加熱或冷卻的工序（或設備）逐個進行物料熱量計算，并列出熱量平衡表。6.6.2.3工藝參數的選用6.6.2.3.1油脂分提工藝參數的選用。a）根據分提工藝的要求，物料衡算和熱量衡算時，油脂冷卻結晶、養晶、過濾回收等工序的工藝參數可參考下述指標，或根據建設單位提供的指標作為設計和計算依據。b）棕櫚原油、成品棕櫚油、棕櫚液油、棕櫚硬脂等質量要求見GB15680-2009《棕櫚油》。c）油脂分提生產介質：1）干燥飽和蒸汽壓力0.3MPa；2）壓縮空氣壓力0.6MPa；3）冷凍水溫度7～9℃；4）冷卻塔水溫25～33℃。d）油脂分提的時間與溫度1）棕櫚油冷卻結晶時間4h，冷卻結晶溫度20-40℃.2）棕櫚油養晶時間6h，冷卻結晶溫度20℃.3）冷卻結晶棕櫚油在過濾器的過濾時間60min。4）棕櫚油結晶時間2h，冷卻結晶溫度16-40℃。5）棕櫚油養晶時間11h，冷卻溫度為13-16℃。6）冷卻結晶棕櫚油在過濾器的過濾時間90mine）能耗指標表8棕櫚油分提能耗指標序號消耗指標數量單位1蒸汽50～73