精益求精，止于至善！第五章

流程化生產三、設備布置和設計一、流程化生產概述二、一個流生產四、少人化五、縮短作業切換時間一、流程化生產概述機群式布置批量生產的浪費：在制品多、生產周期長、質量問題多（“亂流方式”產生質量問題）、搬運多傳統批量生產

產品布置采用流水線方式生產產品，盡量使工序間的在制品數量接近甚至等于零，消除各道工序內部、各道工序之間的物流停滯，改善混亂的流程，實現流動生產流程化生產批量生產方式與一個流生產方式批量的生產方式一個流生產方式（本田后視鏡的三角座）滾壓線沖壓線點焊線注塑機35T沖床16T沖床材料放置架棧板割皮臺烘箱裝CLIP臺修邊桌檢驗臺周轉臺共有A、B、C、D四道工序，每道工序的加工時間都為1min/件，批量分別為5件與1件的生產周期分別

如下所示。ADCBADCBADCBADCBADCB0min5min10min15min20minADCBADCBADCB0min4min8min流程化-消除車間之間的停滯A車間在制品B車間在制品流程化子流水線主流水線在制品多生產周期長質量問題多搬運多二、一個流生產1、一個流生產方式2、一個流生產方式實施技術3、實例分析：P85-94案例未開發的河流開發的河流ADevelopedFlowisLessDisruptive1、一個流生產方式按產品布置的多制程生產方式，產品在生產過程中實現單件流動，是準時化生產的核心，是消除浪費、降低在制品的最好方法。特點:按產品布置的生產線多制程的生產方式（作業員一人多崗）

固定的、單一的物流采用穩定性好的小型設備產品單件流動一個人操作數個不同制程的機器（單一產品制造）產品生產周期短在制品（WIP）存量少占用生產面積小容易暴露問題點容易適應市場與計劃的變更有利于保證產品品質有利于安全生產不需要高性能的、大型化的設備“一個流生產”的優點:2、一個流生產方式的實施技術①單件流動②按加工工藝順序布置設備③生產同步化④作業員的多能工化⑤站立式走動作業⑥設備合理布置和設計一個流生產的8個條件（1）單件流動（2）按工藝流程布置設備（3）生產速度同步化（4）多工序操作（5）員工多能化（6）站立式走動作業（7）設備小型化（8）生產線U形化設備設備作業作業作業作業人員設備相關性一個流生產的8個條件1234以一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產線做一個、傳送一個、檢查一個，將制品經過各加工工序而做成完成品。

單件流動是將浪費“顯現化”的思想與技術，在原有狀況的基礎上以單件流動方式試做，將批量生產時發現不了的浪費顯示出來，以此作為改善及建立流線化生產的起點。（1）單件流動一個流生產的8個條件機群式布置生產：100件/批，1批移動1次單件流動生產：1件移動1次，100件移動100次————————————————————與集群式布置生產比較搬運浪費增加了100倍！解決辦法：將各工序設備緊密排列，消除搬運浪費例（2）按工藝流程布置設備要能看得出:①制造過多的浪費；②步行距離的浪費；③手動作業的浪費要明確:①生產步調；②在制品數量的明確化；③作業者的動作必須保持順暢。生產線應簡潔明了，無死角，無隱藏的角落，標示明確。按加工順序布置設備，形成生產線一個流生產的8個條件生產速度不同步的后果：☆中間在庫☆待工待料☆生產不順暢☆整體效率低☆生產周期長（3）生產速度同步化節拍時間——生產的指揮棒節拍時間=————————————有效工作時數（月或日）市場需求數量（月或日）不過量生產，不建立庫存是JIT的基本目標。根據市場需求量確定，各生產線按照節拍時間組織生產，就能避免過量生產及由此造成的種種浪費。各個工序的生產嚴格按照生產節拍進行生產，不讓生產物流停滯下來。加以考慮項目:中間庫存品的位置；堆置方法；搬運路徑主要原則:先進先出（FIFO）；快速流動；前后關連生產線盡量靠攏過來。生產速度同步化一個流生產的8個條件一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產依產品類別設計垂直式布置，人員按多工序操作要求安排，實現少人化作業。將工序分得過細，人員需求大，生產量變動時人員必須增減，人員調配難度大，很難實現少人化作業。多工序操作為主的單件流動生產（4）多工序操作多機臺操作1234ABCD產品工序001002003004多工序操作多工序操作與多機臺操作作業順序——操作者的動作順序

7869材料成品作業順序：從材料到成品的變化過程

·工件的傳送

·機械上料、下料

·操作者的動作順序作業順序并非物流順序，必須符合生產線運行的規律，避免因操作者不遵守作業順序而造成事故，如：誤把未加工完畢的工件傳入后工序而導致機械損壞或停線等。作業順序——設定作業順序應考慮的因素·工作量的均衡性·工作量再分配的可行性·雙手使用方式·雙腳站立位置設定作業順序可以避免員工作業的隨意性。合理地設定作業順序能使操作者安全地、有效地、自信地按照標準進行生產，從而保證質量和生產效率。標準在制品——設置原則

7869材料成品作業順序與加工物流同向時：工序間不需要在制品。作業順序與加工物流逆向時：工序間需要1個在制品。為了使生產活動能夠重復地持續下去，必須在生產線內保持有一定的在制品。有時為了質量檢查或下工序加工條件的需要，也必須設定一定數量的在制品。如：降溫或干燥之后進行下工序加工等。非標準作業處理——線外“水蜘蛛”負責標準作業非標準作業線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛”來說是標準作業全體標準作業生產安定化“水蜘蛛”將生產崗位的非標準作業內容抽出來，作為“水蜘蛛”的標準作業內容，以每次供應一套均衡物料的方式保證生產線的持續作業。實行“水蜘蛛”供料的主要目的，是要讓生產線管理者通過供料與產距時間的差距，發現生產線運行過程中的問題點，以便迅速改善。所以，“水蜘蛛”作業的目的不僅僅是搬運的合理化。“水蜘蛛”作業的效果☆動作質量提高☆作業時間縮短☆生產速度穩定☆生產持續進行☆便于員工多能化☆成套供應避免錯裝漏裝☆把握生產進度☆把握實際產距時間“水蜘蛛”作業實施步驟設置供料臺設計檢料車確定人員在生產線旁設置供料臺，物料從臺車上移至供料臺應方便容易，便于操作者拿取。設計成手推式、可自由轉向，一部臺車放置一套物料，“水蜘蛛”一面推車一面讀取《檢料單》。“水蜘蛛”必須動作迅速，頭腦清醒靈活，掌握生產線的瞬間變化并能采取對應措施。一般由一線骨干或后續一線干部擔任。多工序操作與單工序操作比較單工序操作多工序操作適合大批量生產多品種小批量生產特點一人一崗、專業操作一人多崗、多技能操作人員作業適應性差人員作業適應性強生產及人員難調整生產及人員容易調整操作者易失去積極性能發揮團隊效應有時能達到省人化目的能達到少人化目的U型布置消除離島作業專用型小型設備安全的作業環境一個流生產設備離人化走動作業多能工培養將人的工作與設備的工作分離，設備運轉時人能離開走動操作不同的工序一人具備多個崗位的操作技能

多工序操作一個流生產的8個條件多能工就是一個操作者能夠負責兩個以上的工序作業。徹底將設備操作和作業方法標準化，使任一位作業者都能簡單操作多臺設備，消除特殊作業和例外作業，減少對作業者技能的過度依賴。

員工作業多能化可以實現少人化作業，減少人員調配的困難，有利于提高整體效率。（5）員工多能化多能工培養要點作業簡單適當指導標準作業工序操作簡單易掌握，包括更換和調整。重點培養作業順序和內容，一看就明白的作業標準書。一人具備多個崗位的操作技能。整體推廣制定計劃改進設備培養多能工意識，舉辦競賽、表揚先進。多能工技能統計，多能工培養計劃。達到易操作、離人化、只需工件取放作業。絕對安全即使操作者有疏忽也不會造成傷害。備注：△—計劃學習，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通姓名插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2檢測包裝張三妹△●○○◎◎●●徐小明●○◎◎○△金鵬○△●◎◎韋大銘◎○○●陳明輝○◎○◎朱德能◎●△●○桑大友△●●○◎呂賢明●○△○●培訓每名員工至少學會三種操作員工在每一操作周期中可以操作不同的設備這些輕微的變化最終會使我們的生產方式發生重大的改變多能工實施要點培訓小組現狀調查設定目標以基層改善活動方式，組建多功能推進小組。按不同工序調查技能掌握狀況。善用《多能工技能訓練計劃表》，揭示目標。安排訓練定期檢查實施訓練，管理進度，必要時加班訓練。定期檢查、總結，針對性改善，必要時表揚先進，強化多能化意識。一個流生產的8個條件人因工程學最優的工作姿態是坐和站的交替。員工作業姿態符合多工序操作的要求：一邊走動，一邊進行加工動作，即“走動作業”。（6）站立式走動作業一個流生產的8個條件大型設備適合處理大量工作，但容易積壓在制品，使生產流動不暢。多品種小批量的市場需求要求生產細流快速，以提高彈性應對變化。所以，設備小型化是必然趨勢，只要質量穩定、故障率低易維護，不必單純追求高速度。（7）設備小型化一個流生產的8個條件1234IO一致原則1234空手浪費InputOutputInputOutput生產投入點與完成品取出點盡可能靠近，以避免作業返程造成的時間和體力浪費。

IO一致原則同樣適用于設備布置，亦可節省空間占用。（8）生產線U形化改善前空間減半實例

A零件檢驗D裝把手C組裝待出貨品管室E修整F裝箱B零件加工辦公室辦公室A零件檢驗C組裝待出貨區EB零件加工辦公室DDF裝箱EF修整休息角培訓室改善后空間減半實例3、應用案例案例一：某汽車零配件廠一個流改善實例案例二：某設備制造公司一個流改善案例案例三：一個流改善案例——紅旗橋車長齒016合裝車間后殼線改善案例四：一個流案例——長齒熱前機加車間016差速器殼體線整流案例一：某汽車零配件廠一個流改善實例集群式布置，如圖5-14所示組裝段生產線瓶頸節拍：5.4S組裝線每人每小時產出：167件在制品：60件改善前一個流生產：U型布置（制造單元）單件加工時間：14.3S每人每小時產出：251件在制品：0件改善后圖5-17改善前后個人日產量對比圖圖5-14某汽車配件廠機群式布置方式成型機成型機成型機成型機選擇示范生產線：實施流程化時，先選“組裝段”作為改善示范生產線。41彈簧插入滑塊插入墊圈插入組裝完成檢查一托盤半成品一托盤半成品一托盤半成品插板插入一托盤半成品一托盤成品圖5-15實施一個流生產前的組裝段生產線瓶頸節拍：5.4S每人每小時產出：167件在制品：60件工序名稱作業時間（S）操作工人（人）半成品數（個）吊具（個）更換吊具（個）彈簧插入3.51608154滑塊插入5.4160墊圈插入4.5160插板插入4.3160270案例一：某汽車零配件廠一個流改善實例組裝生產線一個流改善改善前：托盤存放在制品，工作效率低改善后：一個流生產，工作效率高；制定作業標準效果如圖5-17所示整體流程化，按產品原則布置1）將單品檢查與組裝流程化，生產提前期縮短為2.7天2）把成型作業、單品檢查、組裝作業、成品檢驗等各工序流程化，使生產提前期由2.7天縮短為1.4天具體參見圖5-19，效果見圖5-20。實施一個流生產：由一名操作工完成所有工序，布置成U形線增加了相關工裝夾具，產品加工時間明顯縮短，平均每個加工時間為14.3s平均每人每小時產出251個43彈簧插入滑塊插入墊圈插入插板插入組裝完成檢查14.3s251個/（人.h）多能工效率提升多少？實施一個流生產：加強對員工的作業訓練，制定標準作業，產量穩步提升44整體的流程化：對工廠全局布置進行調整，改為按產品原則進行布置。45成型機出貨組裝單件檢成品檢成型機出貨組裝單件檢成品檢成型機出貨組裝單件檢成品檢成型機出貨組裝單件檢成品檢

46成型單件檢查組裝成品檢查出貨檢查入庫改善前1.0日1.0日1.0日1.0日1.0日1.0日L/T6.0日成型單件檢查組裝出貨檢查入庫0.5日1.0日1.0日0.1日0.1日L/T2.7日成型單件檢查組裝出貨檢查入庫1.0日各0.1日一個流1一個流2L/T1.4日分步流程化，縮短生產周期（L/T，Leadtime，生產提前期）減少了4.4天流程化：增強了應對市場變化的能力，同時產品不良率明顯降低，品質得到顯著提升。47案例二：某設備制造公司一個流改善案例基本情況與問題分析占地面積在制品數量產能操作工人物流收集數據現狀分析方案確定項目評審制程導入圖5-22改善總流程圖改善方案：表5-2工位標準工時和人員編制圖5-23一個流后的布局圖改善效果：圖5-24工位時間柱狀圖案例二：某設備制造公司一個流改善案例平衡率=∑工位時間之和/（瓶頸時間*工位數）或者

=單件標準時間/（瓶頸時間*工位數）平衡損失=1-生產線平衡率平衡損失時間=∑(瓶頸工時-工位工時)案例三：一個流改善案例——紅旗橋車長齒016合裝車間后殼線改善改善前：集群式布置，在制品堆積，零件重疊堆放，易發生碰撞，容易出現不良品，出現不良品是很難及時解決；生產線共6人，人多負荷不滿。改善后：一個流生產，很容易發現不良品，也很容易確保產品質量，生產線共3人，一個流生產，實現了2人多機。案例四：一個流案例——長齒熱前機加車間016差速器殼體線整流改善前（圖5-27）存在大量問題：工藝流程不順暢；大量在制品到處滯留；操作者工作負荷不滿（圖5-28）。制定改善方案：一個流生產（圖5-29）。改善效果：布局；標準在制品；人員負荷。三、設備布置與設計1、流線生產的布置要點2、U形生產線布置3、一筆畫的整體工廠布置4、設備合理選擇與設計生產布局Layout合理的生產布局能夠保證物料順暢流動，減少無價值的搬運動作，提高現場的管理透明度和生產效率。

無價值的搬運動作有：

·搬運

·倒退讓路

·排除路障

·堆碼、清點、整理、尋找

·停頓與返回JIT之現場物流改善單件流動物流道路通暢，物品不落地可流動的周轉容器：原物料、配件等盡量用可流動的周轉容器來搬運，可做到定容定量，方便流轉的作用不能交叉的物流：生產線的布局不能讓物流交叉，避免混流輔助人員（水蜘蛛）保證物流：生產線應設立輔助人員來完成非標準的動作，盡量減少生產線作業員因各種變異因素而造成停線零配件的放置應符合動作經濟原則流水線布置的物流原則2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天時3人作業需求600件/天時2人作業有彈性的生產線布置布置的“三不”原則⑴多數設備不永久固定布置：即設備要便于移動，適應需求變化的調整；⑵設備不依附其它設施布置：即避免設備一定要依附其它設備才能運轉；⑶設備不單獨隔離布置：如果設備、生產線單獨隔離，就不能與整個生產流程銜接，影響生產的流暢性。保證標準作業避免物流浪費考慮信息流動少人化生產確保全數檢查便于設備維護確保作業安全整體布置協調1、流水線生產的布置要點標準作業保證標準作業——避免：制造過多的浪費步行距離的浪費手動作業的浪費

☆作業順序一致化

☆

逆時針方向操作

☆進行適當的作業組合

☆明確作業循環時間☆明確在制品數量①.物流順暢

☆一頭一尾存貨，中間均衡快速流動

☆考慮線與線之間的庫存放置、搬運方法和搬運路徑☆前后生產線盡量靠攏②.避免物流浪費——先進先出，快速流動物流物留順暢流動沒有停滯中間停滯隱藏問題信息流暢考慮信息流動——生產指示明確便于信息傳遞

☆后補式/前后式生產指示

☆生產實績顯現化

☆便于批量區分

☆警示燈及線體控制③.少人化

☆

U形布置方式

☆逆時針擺放

☆設備間無阻隔☆人與設備分工：人—裝料、卸料設備—加工☆啟動按鈕安裝方式適當④.少人化生產——人多人少都能生產質量保證確保全數檢查——防止不良發生杜絕不良流出

☆作業人員自主檢查

☆避免生產與檢查相分離

☆設備防錯功能

☆良好的照明☆現場5S⑤.便于維護

☆足夠的維護空間

☆優先保證常維護點空間☆不常動部分移開維護⑥.便于設備維護——先進先出，快速流動安全性確保作業安全——避免：制造過多的浪費，步行距離的浪費，手動作業的浪費

☆加工點遠離雙手可達區域

☆作業時容易步行

☆去除踏臺、突出物

☆啟動按鈕的保護蓋、距離、位置防止誤啟動☆蒸氣、油污、粉屑防護☆現場照明、換氣、溫濕度⑦.整體協調

☆整體物流

☆動力供應☆線間倉庫間搬運☆預備擴充空間⑧.整體布置協調——整體效率最高2、U形生產線布置

U形布置就是依逆時針方向按照加工順序來排列生產線，使得生產流程的入口和出口盡可能靠近。類似于字母“U”稱之為U形生產線，有凹型、圓型、L型、C型、M型等變化形式。U形線是有彈性生產線布置1231213144567891011材料成品U型布局的優點能夠按照需求量變化增減作業人員，員工是多能工（P96圖5-34）進出料一人擔當，便于控制生產線節奏、控制生產的標準數量便于相互協作，提高整條生產線的效率步行距離最短，每位作業員操作的工序成圓形，每一道工序與后一道工序相臨U形線按逆時針布置，以方便作業員在生產線內移動部件時使用右手做各項活動在實際生產中，可根據生產場地、設備以及資源的可利用情況，將生產線設計成C型、L型、

S型、

M型或V型等結構。U型生產線不同產量下人員操作工序的安排作業安排方案客戶需求/件產品總周期/s每日可用時間/s生產節拍/s操作人員配置/人A5006030000601B10006030000302C15006030000203123456789123456789成品原料123456789123456789成品原料123456789123456789成品原料工廠整體布置一筆畫從提高整體效率的目的出發，將前后關聯的生產線集中布置。3、一筆畫的工廠布置不要將個別的生產線布置在封閉的區域內，工廠布置的基本做法是打破各個隔離的生產線的界限，進行集中布置。整體上呈一筆畫布置將長屋型改為大通鋪式采用U字型生產線由水平布置改為垂直布置Step1Step2Step3Step4工廠整體布置一筆畫Step1由機群式布置改為流程式布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC機群式布置（離島式、鳥籠式“粗流而慢”）流程式布置（“細流而快”，滿足多樣少量）Step2采用U形生產線1413121110

712348569材料成品（1）以U字型，依逆時針方向按工藝流程排列生產。（2）入口和出口由同一作業者負責，能夠以產距時間按標準數量進行生產及管理，也便于補充生產。（3）便于作業者相互協作，異常時能停線，及時暴露問題并改善之。（4）步行最短，可單件流動，人員可增可減。Step3將長屋型（單獨隔離生產線）改為大通鋪式（生產線集中布置）大通鋪式

布置大通鋪式生產線123456789成品原料123456789123456789成品原料大通鋪式布置（1）減少各生產線的在制品數量，以減少堆積空間。（2）物料供應采用逐組逐套的方式，避免物料過多造成空間狹小、作業者行動不便。大通鋪式布置能有效利用空間，便于線與線之間相互協作，根據各生產線產距時間調整作業分配和人員安排，達到少人化目的。同時，大通鋪式布置容易暴露整體上的問題，促進問題解決，從而提高整體效率。Step4整體上呈一筆畫布置一筆畫布置一筆畫的整體工廠布置123456789123456789成品123456789123456789成品原料123587946123587946原料成品4、設備合理設計與選擇設備小型化●

設備流動化

設備柔性化●設備作業切換快設備自働化●

設備入口與出口一致設備的操作界面有利于人體操作(窄面原則）設備的無附加價值動作或行程盡量少①易被差遣原則②實用原則③流動原則④能屈能伸原則⑤彈性原則⑥窄面原則⑦三不原則⑧成長帶原則流水線設備設計與調整①易被差遣原則手工化動力化機械化自動化高速度高產量多功能泛用化大型化固定化高價化智能化人使用設備設備幫助人人輔助設備人管理設備人適應設備彈性化靈活化多樣少量短交貨期低成本設備配合人小型化流動化有彈性變換快設備發展史小型化流動化有彈性變換快質量穩定運轉穩定高速度高產量穩定速度適中設備隨需求增減組合人員物料順暢流動通過局部切換適應不同加工對象適應不同加工要求只需更換模具刀具等可滿足各種不同產品快速切換節省時間實現多樣少量混流生產2、實用原則買基本功能設備買專用設備不買有功能浪費的設備附加功能可根據實際需要逐步附加滿足適當的需求即可不買泛用化設備小批量生產細流而快

理想的設備能確保整個生產工序環環相扣，整個生產線暢通無阻，無中間停滯和多余在制品。3、流動原則不落地生根不寄人籬下不離群索居管線不象長青藤設備要象快餐車出口入口要一致管路線路既要避免硬得無彈性，也需要整理免得象長青藤。帶輪設備機動性高，可將大設備單元化，便于拆裝和移動。一端進另一端出造成作業困難和空間浪費，對不良反應遲鈍、難追查。I/O一致效率高。4、能屈能伸原則推陳出新產品創新·

技術創新·

管理創新產品具有生命周期，產品創新是事關企業發展的大事。為適時推出新產品，縮短生產準備時間、縮短生產周期至關重要。采用彈性、可轉用設備十分必要。能屈能伸原則拒絕“武士道”精神“包子換餡”泛用機專用化設備設計（購置）時須考慮市場和產品的變化，避免產品“死”而設備“徇情”現象。設備的基本結構一樣，通過換模來滿足不同產品的生產需要。將具備基本功能的泛用設備配上專用模具、刀具等達到專用目的。5、彈性原則基本功能設備功能擴充功能分區隨時開張能力擴充更換界面卡基板或機構總裝區、分裝線零件區、成品區準備時間最短化隨開隨用隨關隨停預留擴能空間局部變換即可6、窄面原則IOIO前工序出口即為后工序入口避免搬運及走動浪費，一般其外徑（長×寬）不超過產品長和寬或是作業者肩寬加50cm。操作者作業時占用的地方要盡量小，不但可以減少操作時走動的浪費，而且可以縮短作業循環時間。作業面的高度和深度作業動作要幅度小動作快，要避免有肩膀前后晃動、手肘上下晃動等大幅度動作。要使作業者能盡量靠近作業點，站立時的工作高度以肚臍高度為準，深度以雙手能觸及到的范圍為準。1212橫長縱短↓橫短縱長橫短縱長的設備聯結之后作業點很集中，可減少走動浪費，縮短周期時間，增加生產能力，減少作業人員。減少無價值走動作業路徑應避免直線式、采用逆時針回轉方式，使作業者邊走邊做；工件傳送采用滑槽或滾輪式，啟動按鈕能邊走邊觸摸，這樣就能減少沒有附加價值的空手走動動作。33不做切削空氣動作不做木偶動作不做立定動作按下啟動按鈕即能加工，減少空轉動作，如車床切削、沖床沖壓。木偶動作：前一個動作結束，后一個動作才開始。非木偶動作：前一個動作進行中，后一個動作即開始。機器人也是“人”，務求多能化，所以腳要能移動，不能固步自封。三不原則7、“三不”原則8、成長帶原則傳統輸送帶作業傳統輸送帶的4種浪費：①取放動作浪費在制品取放至少浪費2～5秒時間。②等待浪費前后工序作業節奏不同造成作業等待。③在制品過多浪費工序間緩沖庫存隱藏了等待問題。④空間浪費緩沖庫存的存放設施、存放空間浪費。①②③④成長型輸送帶作業①③⑤②④②劃分節距線一般為80～90cm，用來確認進度。①邊送邊做在輸送帶上完成裝配工作，消除搬運浪費。③依產距時間設定速度產距時間縮短時，增加工作站、工作人員和提高輸送帶速度。④設立“接棒區”流入“接棒區”的制品由下工序協助完成。⑤設立停線按鈕事故發生時停線，以相互協作、排除異常。改善前入料出料生產線長：10.5m作業人員：6人生產能力：900件/日例110.5m某廠電路板插件線提高生產效率實例循環時間：150秒零件供應方式：在制品庫存：30件（1）去掉輸送帶以塑料托盤支撐印刷電路板，在工作桌面上手推傳送；（2）區分標準作業和非標準作業標準作業由在線作業者承擔變異大、難預期的非標準作業由線外“水蜘蛛”承擔；（3）改變物料盒及其擺放位置采用斜槽式供料盒全部擺放在作業者正前方，由“水蜘蛛”負責補充物料。改善著眼點1人供料生產線長：3m作業人員：4人生產能力：1010件/日循環時間：69秒零件供應方式：“水蜘蛛”供應在制品庫存：3件3m斜槽式供料盒改善后項目改善前改善后成果生產線長10.5m3m縮短71%，大大節省了空間作業人員6人4人減少2人，減員率33.3%生產能力900件/日18.75件/人·H1010件/日31.56件/人·H勞動生產率提高68%循環時間150s69s縮短54%在制品庫存30件3件減少90%改善效果改善前例2某鑄造廠縮短交貨期實例A初檢B修整D組裝C鉆孔鑄件改善著眼點（1）以流線化生產思想為指導，根據目標和現狀分析，考慮線平衡，建立4條生產線；（2）將工序及其設備按順序集中擺放，采用單件流動方式，減少在制品數量；（3）放棄一人一工序的單能工配置方式，采用多能工配置方式，以產距時間為基礎決定人員配置。改善后ABDC鑄件BDABBC休息角項目改善前改善后成果交貨期7天3天后續改善目標1天生產能力110件/人·日280件/·日勞動生產率提高155%返修率23%13%降低43%空間占用1450m2920m2減少37%無形成果現場環境改觀，物流順暢，問題顯現化，員工協作精神好。改善成果四、少人化含義：不降低生產效率的前提下，根據必要生產數量，對作業人員進行彈性調整，使作業人員滿負荷工作，以節省人員的管理方法，稱為“少人化”。目標：根據生產數量的變化增減人員；進一步把改善與效果相聯系，使人員處于沒有等待的作業狀態，以實現準時化。實施少人化優點：降低成本、提高勞動生產率。少人化內涵手工加工機械加工自動加工自働化省人化少人化少力化傳統生產精益生產傳統生產：自動化→省力化→節省作業時間≠少人化精益生產：自働化→省人化→少人化少人化的體系為了實現少人化，必須滿足以下的3個前提條件：采用一個流生產方式，不固定的工具、設備、人員，對設備合理地布置和設計；要有具備能操作多種工序能力的訓練有素的作業人員，也就是多能工；要經常審核、修改作業標準和作業標準組合。少人化體系（如圖5-45）包括三個方面的內容：省人化；縮放各作業人員的作業范圍；能進行工作中的相互配合（圖5-46）。少人化的體系“少人化”為了適應需求的變化，彈性改變各工序的作業人員人數能進行工作中的相互配合人員、設備、產品通過相互組合做到滿負荷運轉擴大或縮小各工作人員的作業范圍連接U字型生產線的設備布置多能工工作崗位輪換制“省人化”減少工序的作業人員數量修訂標準作業組合票工序的改善作業改善設備改善自働化能進行工作中的相互配合多能工培育計劃訓練預定表培育循環機能評價表順序換線同時換線內部作業對應表循環時間制造周期縮短夾具、模具與制品對應表小批量領取節拍顯示器1、工位生產線的相連2、安排混流生產3、調整人員，掌握全部工序需要的設備、人員等4、2與3組合連接方式混流方式集合方式混流.集合方式改變作業組合制造可移動設備擁有多工位、多能工化細分要素作業換線方法組合方法換線改善種類減少混流技術提高設備通用化工裝通用化統一加工制品基準確保生產率顯示小批量生產速度可確定節拍整流后混流少人化方法：設備移動、產品移動與人員移動追求滿負荷設備移動人員移動產品移動1.同一節拍的連接方式3.不同節拍的集合方式2.多品種的混流方式1、同一節拍的連接方式原理：使同一節拍的兩條生產線相連，重新分配作業人員工作范圍，從而追求少一人工。具體方法：組合U形生產線，把幾條加工不同零部件的U形生產線合并成一條生產線。使用這種連接方式連接的設備布置時，如果遵循標準作業組合的順序，就可以根據生產量的變化，整體統一分配每個作業人員適當的任務，而達到少人化的目的。P109，圖5-48；P110，圖5-49、圖5-50與圖5-51。實例1：同一節拍的組合U型線連接方式需要4.5人工節拍60s需要4.6人工節拍60s理論需要：9.1人工實際需要：10人工A產品加工線A產品組裝線實例1：同一節拍的組合U型線連接方式理論需要：9.1人工實際需要：9人工并加班A產品加工、組裝線加工制程組裝制程必要人工9.1人工節拍60S實例2：同一節拍的組合U型線連接方式123418765981410111216171315A176543289B123498756D12387654C5432176E85176432F910——設備組合U形線而成：6種不同零部件A、B、C、D、E、F實例2：同一節拍的組合U型線連接方式123418765981410111216171315A17654328912349875612387654543217685176432910——設備循環時間（CT)：1min/個作業人數：8人（市場需求，滿負荷）→：作業人員步行路線：作業人員實例2：同一節拍的組合U型線連接方式（需求減少）123418765981410111216171315A17654328912349875612387654543217685176432910——設備循環時間：1.2min/個作業人數：6人→：作業人員步行路線：作業人員2、多品種混流方式多品種混流方式是指多條專用生產線間的通用化和混流化，追求1整數人工數。方法一：專用生產線進行通用化。這種方法是對多條專用生產線進行通用化，多種產品在同一通用生產線上進行混流化生產，以達到省人化。圖5-52。方法二：通用生產線間的負荷調整。圖5-53。

案例1：多品種混流方式（專用生產線通用化）T/T60s1.6人工T/T100s2.5人工T/T60s0.6人工A專用線B專用線C專用線理論：4.7人實際：6人T/T27s2.5人工X通用線理論：4.7人實際：5人通用線混流生產b)專用線生產a)案例2：通用生產線間的負荷調整理論：10.6人實際：12人T/T27s4.7人工X通用線T/T90s2.4人工Y通用線T/T70s3.5人工Z通用線部品C0.5人工部品K0.3人工理論：10.6人實際：10人適當加班T/T27s4.2人工X通用線T/T90s3.2人工Y通用線T/T70s3.2人工Z通用線負荷調整前負荷調整后3、不同節拍下的集合方式因為生產線的節拍不同，工作對象不可以轉移；按整數人工進行配置，在線外安排支援者，以滿足生產。圖5-54。案例3：不同節拍下人員移動少人化方式理論：9.6人實際：12人2.4人工A生產線1.5人工B生產線1.4人工C生產線2.2人工D生產線1.4人工E生產線0.7人工F生產線理論：9.6人實際：9人適當加班線內：7人線外：2人2.4人工A生產線1.5人工B生產線1.4人工C生產線2.2人工D生產線1.4人工E生產線0.7人工F生產線(0.4)(0.5)(0.4)(0.2)(0.4)(0.7)無線外支援有線外支援五、縮短作業切換時間

1、快速換模簡介2、作業切換的四種形態3、快速切換的階段

4、快速切換的實施步驟

5、快速切換的實施法則1、快速換模簡介新鄉重夫(ShigeoShingo,1909-1990)

:1969年在豐田公司，以1000頓的壓床由4小時的換線（模）時間，歷經6個月改善降低到1.5小時；再經3個月的改善，換線（模）時間再降至3分鐘。SMED(SingleMinuteExchangeofDies)“單一作業切換”或“快速換模”(QuickDieChange)有效地運用SMED對換模進行改善，一般可以節省50%的換模時間。公司機器類型原切換時間SMED切換TOYOTA豐田YAMAHA雅瑪哈MAZDA馬自達HITACHI日立1000噸沖壓機加工線環型齒輪切割機鑄模機4小時9.3小時6小時1.25小時3分鐘9分鐘10分鐘3分鐘1、快速換模簡介新鄉重夫，日本工程師，工業工程（IE）領域世界著名的品質管理專家，著名的豐田生產體系創始人之一。他指出，“零損壞”就是品質要求的最高極限，被尊稱為“糾錯之父”。“……很多公司建立了一套完善的提高工人技能水平的政策和方針，但很少有公司執行降低換模本身所需要的技能水平的策略。”新鄉重夫（ShigeoShingo

）1、快速換模簡介1、快速換模簡介（作業切換時間示例）作業轉換時間1h作業轉換時間1h作業轉換時間1h加工時間10h加工時間10h加工時間10h總時間33h（產品A、B、C進行3次循環加工）轉換6min作業1h轉換6min作業1h轉換6min作業1h33h產品A、B、C進行10次循環加工，共33小時ABC…….傳統切換10分鐘之內1分鐘內完成切換n*10分鐘1、快速切換簡介（切換的發展階段）單一作業切換快速換模（SingleMinuteExchangeofDies，SMED）瞬間切換2、生產切換時間與形態換模時間是指介于一個生產作業（ProductionRun）的最后一件合格品和下一個生產作業的首件合格品之間的時間。由4部分組成：準備時間，換模操作時間，調整時間，整理時間。準備時間換模操作時間調整時間整理產品A產品B換模時間前外換模內換模后外換模③材料/產品切換（材料、零部件等）④生產準備（整理、條件確認等）①夾/模具切換（模具、刀具、工裝夾具等）②標準變更（技術標準、工藝程序等）2、生產切換時間與形態機械加工廠和注塑廠具有數控系統的機床、化學裝置、測試儀器，一旦產品變更，就必須調整工作標準，如加工參數等切換產品加工時，所使用的材料或零部件等就必須跟著更換生產線：同時切換或順序切換制造開始前所必須要做的準備工作，如圖樣審閱、工作指派等3、快速切換的實施步驟作業切換類型分為兩大類：內部作業和外部作業。內部作業（線內作業）：必須在設備停止運轉情況下才能進行的作業，包括模具、刀具、夾具和導軌等的拆裝、更換和調整、試車生產等。內部作業決定了作業切換時間。外部作業（線外作業）：在機器運行的時候也能進行的操作，可在停機前或停機后進行切換的作業，包括工具和材料的準備、夾具和模具準備、工作區域的整理和清潔等。外部作業時間不影響作業切換時間。3、快速換模的實施步驟內部和外部作業沒有區分開現狀區分內部及外部作業階段1將內部作業轉化為外部作業階段2優化各作業階段3內部

外部內部

外部內部外部內部外部外部內部內部1.檢查表2.功能檢查3.改進部件和工具的運輸1.預先準備操作條件2.功能標準化3.部件集成化

1.改進部件及工具的儲存和管理1.平行操作2.功能性夾具3.調整的消除4.機械化換模行為的類型類型一：收集、準備和歸還工具、夾具等（占切換過程的30%）；類型二：在機器上移除前道模具，裝上下個要用的模具（占切換過程的5%）；類型三：測量、校準、調整（占切換過程的15%）；類型四：進行試車生產、調整、直到零件合格（占切換過程的50%），這也是減少切換時間最明顯的一步。因此，快速換模的核心思想是要把內部作業盡量轉化為外部作業，內部作業時間盡量壓縮。準備和清理工作30%測量、設置和較正15%拆裝模具5%試產和調整50%著眼點：減少切換時生產線停頓的時間——停線時間越短越好。4、快速切換的實施作業分離內外變作業為作業內外縮短外作業縮短內作業必須在設備停止生產的情況下才能做切換動作的作業（也稱線內作業）內作業設備毋須停止生產可在事前或事后做切換動作的作業（也稱線外作業）外作業具體、詳細地區分內作業和外作業，并依此在不同的時間予以安排，可以將停線時間縮短為僅內作業所需要的時間——這樣可以大幅度縮短切換時間。作業分離內外前外換模準備工具準備模具準備物料后外換模預處理等換模作業調整試產內換模拆卸舊模具加