2006年4月深圳市BAK電池鋁殼第二制造中心技術科主講人：屈群峰

E-mail:IE工程基礎知識培訓第一篇工業工程概論引言PrefaceIndustrialEngineeringandManagement,SJTU泰勒〔FrederickW.Taylor〕科學管理之父、工業工程的先驅歷史上，工業工程被認為是最為重要、最具影響力的工程技術；PeterDrucker：工業工程已經被證明是20世紀最有效的思想，它是唯一世界范圍內被接受和具有廣泛影響的美國人的思想。無論何時，工業工程一旦應用將提高生產率，降低工人的體力勞動強度和工作時間，它有可能將工人勞動生產率提高100倍(byafactorofonehundred)〞；今天，在美國，IE與機械工程、航空工程等并列為十大支柱學科。內容提要Contents工業工程概念工業工程的起源與開展工業工程體系工業工程師的職責工業工程的精髓工業工程的定義IE是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。

——美國工業工程師協會(AIIE),1955工業工程，(IndustrialEngineering,IE)IE是改善效率、本錢、品質的方法科學。IE定義的剖析對于“工業〞的理解：泛指一切組織；不僅適應于制造業，也適應于非制造業；IE的研究對象集成系統-生產系統+效勞系統+公用設施；廣闊的應用面IE所采用的知識與方法自然科學+社會科學+工程分析與設計原理；交叉性學科。IE的研究目標實現系統優化運行〔高效率，低本錢、高質量、快速響應能力等〕；TheconservationofournationalresourcesisonlypreliminarytothelargerquestionofnationalefficiencyTheodoreRoosevelt

(1858-1919)——Twenty-SixthPresidentofUSA(1901-1909)IE的歷史奉獻之一效率的覺醒

IE的歷史奉獻之二假設干事實IE在美國得到高度的重視美國制造業興旺歷就是工業工程開展的歷史；現代制造系統與先進制造系統無不與IE關聯美國企業都設立工業工程部門、設立工業工程崗位、工業工程最繁忙美國具有一只龐大的工業工程師隊伍IE的歷史奉獻之三多方滲透金融證券：Financial&Stock醫療衛生：Healthcaresystem體育競賽：1996AtlantaOlympics交通運輸：Transportation行政管理：GovernmentAdministration其他效勞Services信息系統決策支持系統電子政務工作流優化門診的流程圖記錄急救中心的配置人員的工作調度工作研究金融證券分析投資理財評估稅率優化后勤保障系統賽場運輸問題交通網絡的設計顧客需求與運輸方案車輛調度電子商務物流效勞顧客滿意度的優化效勞本錢與質量IE的歷史奉獻之四豐田生產方式豐田生產方式〔ToyotaProductionSystem)將IE和管理實踐緊密聯系強調現場的管理優化70’從美國引進IE創新的先進管理思想質量改進100%;生產周期縮短70%;本錢降低40%;市場占有率提高20%IE的歷史奉獻之五臺灣的工業工程臺灣自1960年代后期，逐步從農林漁業走向以OEM、ODM為主的制造業，乃至于目前向知識經濟的整個產業開展過程與轉型中，臺灣的IE扮演重要的角色。早期IE在臺灣的應用大多在工廠管理方面，尤其是生產制造方面，工業工程師作為降低本錢提升效率及效能的生產力專家，所從事的工作大多著重在作業管理及生產規劃方面；中鋼公司前董事長趙耀東先生大力推動經營效率下，大量聘用工業工程師在生產企劃、品質管理及生產管理上，工業工程師在中鋼成為生產力專家，“中鋼模式〞成為臺灣經濟奇跡中的標竿之一；許多IE學者參與1990年推動產業自動化方案；目前多數臺灣業者普遍重視生管、規劃、設計、制造等技術，都是工業工程學者有目共睹的奉獻例如，臺塑企業引以為傲的“總管理中心〞就是工業工程為主的人才組成。1963年第一個IE系在東海大學成立；1980年設立第一個IE研究所，1984年成立第一個IE博士班；2000年共有73IE系，教師總數807人，學生總數達34,894人，平均每年可提供6,590位IE畢業生。工業工程在我國的開展簡要回憶追溯到50年代初期，不自覺的應用根底工業工程56~60年代社會建設高潮期間1987年實行經濟體制改革與對外開放1985年較大規模的有組織的IE應用1989年舉行了中國首屆IE學術會議，成立了中國機械工程學會IE分會；156項骨干工程實施中全面學習與采用前蘇聯的模式，推行其生產組織與方案方法，其中涉及了某些傳統的IE內容，如時間研究、制定勞動定額；開展了合理化建議、技術革新運動、改進生產工具、工藝過程、操作方法和技術標準，改善勞動條件，提高了工作效率，降低了本錢與消耗；文革期間〔1966~1976〕，IE的科學管理方法被當作資本主義加以排斥；從方案經濟到市場經濟的過渡，創造了IE的應用的條件；有關部門組織和指導一些企業進行應用“工作研究〞試點，據10個企業統計，1次性投入76萬元，每年增加凈收入2815萬元，取得顯著效果，證明IE對我國企業管理優化，提高效率和效益也是適用與有效的。1992年教育部首先在天大與西交大設立IE專業，目前已有110所左右的高校設立了IE專業；從1994年開始每年都舉行IE&EM國際會議?工業工程與管理??工業工程?分別于1996.12和1998.1創刊；2000年6月中國機械工程學會開始組織中國IE專家與IE工程師認證工作；內容提要Contents工業工程概念工業工程的起源與開展工業工程體系工業工程師的職責工業工程的精髓IE體系：四大根本功能工業工程的根本職能系統規劃功能系統設計與實施功能系統評價功能系統創新功能系統規劃功能宏觀系統規劃：產業政策、產業結構、產業技術政策、技術開展規劃、工業教育及培訓規劃等；微觀系統規劃：企業產品開發、業務開發、企業經營戰略、技術更新與改造、平安環境規劃、質量本錢規劃、產品標準及系列規劃、職工教育及人力資源開發規劃等；系統設計與實施功能系統設計與實施〔制造系統、質量保證系統、組織結構系統、信息管理系統、物流系統〕；工作研究與實施，包括生產流程設計、生產技術選擇、作業程序方法設計、作業時間及動作標準制定、作業環境設計、人力資源開發與設計等；生產過程控制，包括制造資源方案、質量控制與系統可靠性、生產方案與控制，過程本錢控制；系統評價功能：主要借助各種分析工具對系統的效益或成果進行評價分析，以到達最優的結果。包括技術經濟開展預測預測評價、投資分析、產品設計評價、工程經濟分析與評價、各種規劃設計方案的評價、現存各子系統的評價、質量與可靠性評價、職工業績評價等。系統創新功能：通過對系統的分析評價、完善改造以到達促進系統不斷創新的目標。包括產品改進、工藝改進、設施改進、系統組織改進、工作方式改進、技術創新的鼓勵與組織IE體系:知識體系美國國家標準ANSI-Z94(1982年修訂)，從學科的角度把工業工程知識領域分為17個分支(設計IE根底理論或專業技術)IE體系:知識體系的四個根本內容生產及其制造系統工程：設施規劃與物流分析；現代制造工程；生產方案與控制；質量與可靠性；人因工程：工作研究、人機工程學、組織設計、人力資源工程；系統分析方法與技術：量化分析方法；計算機系統技術；現代經營工程：工程經濟；工業設計；企業經營戰略管理；內容提要Contents工業工程概念工業工程的起源與開展工業工程體系工業工程師的職責工業工程的精髓生產作業

產品或服務

產品制造或提供服務過程

與設施有關的工作

工作研究與標準

生產計劃與控制

管理系統

信息系統

財務與成本管理系統

人力資源管理

企業服務

綜合計劃

方針政策

績效評價

系統分析

分析擬開發的產品或開展的服務持續不斷改進現有產品或服務分析產品分銷或提供服務相關事宜確定最優的制造過程或方法確定制造系統方案生產線平衡；確定最優的物流路徑、搬運方法與系統確定最優的設備布局；確定合適的原料、在制品及成品的貯存設施；確定合適的預防性維護程序與系統；提供必要的檢測與測試手段；提供足夠的工位器具；提供安全與緊急情況處理措施進行工作測量研究，建立作業標準時間進行作業改進研究；進行價值工程分析，減低成本，杜絕浪費；預測產品時常需求；產能與資源極限能力分析；生產計劃庫存分析物料需求計劃；

排產設計質量控制系統與檢測流程；及時調整生產、庫存和生產能力；設計車間生產控制系統與程序確定管理信息系統要求設計信息系統數據庫；設計管理報表；進行必要的數據分析；向各管理層反饋意見設計與實施決策支持系統；分析數據通訊與計算機網絡要求設計預算系統；進行各種工程經濟研究；設計、實施與追蹤降低成本計劃；設計更新標準成本的程序；設計估計各種成本系統；提出追蹤與報告成本數據的程序設計人員考核、選拔和替換程序；設計公司各層次人員培訓和教育程序；設計與實施工作績效評估和工資激勵計劃設計有效的勞動關系；應用人因工程設計工作場地與環境；提出有效的強化工作方法；協調質量循環小組的活動；設計、實施以及監督有效的安全程序設計、實施和監控多層次計劃系統幫助公司管理層進行戰略規劃；幫助公司合理化公司國際區域發展戰略；企業建模進行系統集成工作進行能力分析；參與工廠擴建和新建工廠計劃決策；提供項目管理服務幫助實行全員全面質量管理概念；為人資源管理提供主導意見進行組織分析與設計研究；進行各功能組分析，提供改進措施；編制政策手冊；編制現行的所有的管理實物和系統的流程提出組織績效評估方法；甄別關鍵成果要素或各單位業績的量度；提出各單位運行數據分析和解釋結果的方法與系統；確定調整程序；設計所有層次管理報告分析系統并構建模型進行必要的仿真研究；進行運籌學研究；進行統計學研究；系統動力特征的識別；應用人工智能與專家系統的概念；對組織的某一部分進行事先設計的實驗工業工程師的職責人生病了需要看醫生，經由診斷、檢查，找出病因，由醫生開藥，或告之保健的方法。病人那么遵照指示將病治愈，讓身體愈來愈健康。工業工程師就是扮演醫生，是工業界的醫生，主要職責是發現工廠管理的問題，研判問題形成的原因，找出對策與訂好改善目標，協調改善活動的進行，使生產效率不斷提高。

更具體一點說，工業工程師是系統的整合者，經由市場情報的啟動，決定產出與投入的內容，便能滿足顧客的需求，或擔任設計與制造的橋梁，使產品能夠且有效率的依照設計規格生產。有時，工業工程師亦須扮演經營者與現場人員的溝通者，使經營理念能付諸實施…等等。總之，一個企業包括多種運作功能，唯有一個良好的功能整合者，才能使企業經營效率化，工業工程師是一個不可缺少的角色。內容提要Contents工業工程概念工業工程的起源與開展工業工程體系工業工程師的職責工業工程的精髓工業工程的精髓追求永無止境的改善注重整體系統的思想以人為本、重視人的作用技術與管理結合的思想提高效率是核心工業工程的特點〔1〕核心是降低本錢、提高質量和生產率；〔2〕綜合性的應用知識體系；〔3〕注重人的因素；〔4〕重點是面向微觀管理；〔5〕系統優化技術〔突出系統整體性，追求效益最正確〕狹義IE廣義IE生產型經營型以產品為核心以效益為中心第二篇IE基礎—工作研究內容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業測定動素分析動作經濟原則客觀、公平、準確地確定工作時間標準。抽樣時間研究；PTS法；攝影法等制定工作標準標準作業法+標準時間+其他要求→工作標準培訓員工，實施新標準，產生效益，持續這種循環，并對其進行客觀公正的評價。簡化工作并設計更經濟的方法和程序，之后設定標準工作方法。1方法、程序2材料3工具與設備4環境與條件程序分析動作分析作業測定作業研究設定標準時間操作分析工藝程序圖流程程序圖線路圖人機操作分析聯合操作分析雙手操作分析工作研究范疇1、改進工藝和程序；2、改進工廠、車間的平面布置；3、改進整個工廠和設備的設計；4、經濟地對工廠和設備進行設計；5、改進物料、機器、人力的利用，提高生產率；6、改善實際工作環境，實現文明生產；7、降低勞動強度。工作研究目的第一步：找對象。選擇所要研究的工作或工藝。〔ABC法〕第二步：做調查。觀察現行方法，記錄事實。〔工藝程序圖、人機程序圖〕第三步：作分析。嚴格分析所記錄的事實。〔5W1H、ECRS原那么〕第四步：找方案。制定最經濟的方案。第五步：定方案。評選所有的方案，找出最正確。第六步：算定額。計算標準作業時間。第七步:方案實施。第八步：效果維護。事實與維護新方案。工作研究步驟內容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業測定“世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費。〞——吉爾布雷斯許多人們認為理所當然的動作組合，其實都存在停滯無效動作次序不合理不均衡〔如：太忙碌、太清閑等〕浪費動作分析目的就是簡化動作，消除上述不合理現象，從而提升生產效率的方法。動作分析的目的問題的發生/發現現狀分析的發生/發現找出問題的真因擬定改善方案實施改善方案標準化改善效果確認PDCA的方法動作改善的步驟方案Plan實施Do分析Construe提高Advance重點應考慮哪些內容？項目檢查重點結果難度有沒有較難執行的動作？作業的姿勢是否容易導致疲倦作業環境是否方便作業進行？能否使動作更輕松？人員的配置合理嗎？有沒有安全隱患存在？不均勻作業是否有忙閑不均的現象？是否有熟練度不夠的現象？作業者之間的配合怎樣？是否有顯得散亂的地方？浪費有沒有等待、停滯現象？檢查標準會不會過于嚴格？人員配備是否過剩？是否有重復多余的動作？有沒有次序安排不合理的動作？PQCDSM檢查表檢查項目檢查重點生產效率productivity生產效率有沒有提高的余地？動作時間能否縮短？品質quality品質穩定嗎？不良率是否增大？消費者有沒有抱怨？成本cost材料有沒有浪費？機械運轉率高嗎？間接人員是否過多？非作業時間多不多？交貨期delivery交貨期是否經常有拖延？計劃的準確度高嗎？安全Safety有沒有不安全的動作？環境中有沒有安全隱患？設備操作正常嗎？士氣morale員工精神狀態怎樣？人際關系有沒有問題？紀律遵守程度好嗎？動作分析原那么：現實主義的原那么數據化的原那么記號化、圖表化的原那么客觀分析的原那么分析方法：目視動作分析動素分析影片分析動作改善四原那么〔ECRS〕序號改善原則目的事例1排除Eliminate排除浪費排除不必要的作業①合理布置，減少搬運。②取消不必要的外觀檢查。2組合Combine配合作業同時進行合并作業①把幾個印章合并一起蓋。②一邊加工一邊檢查。③使用同一種設備的工作，集中在一起。3重排rearrange改變次序改用其他方法改用別的東西①把檢查工程移到前面。②用臺車搬運代替徒手搬運。更換材料。4簡化simplify連接更合理使之更簡單去除多余動作①改變布置，使動作邊境更順暢。②使機器操作更簡單。使零件標準化，減少材料種類。產量、稼動率、能率、作業時間不良率、合格率、客戶抱怨件數材料損耗率、人工本錢、間接人員比例按時交貨率、平均延誤天數平安事故件數、平安檢查結果違紀個件數、改善提案件數、員工離職率、員工抱怨件數改善效果確認常考慮的因素倘假設效果較為明顯，就應通過標準化加以維持。制訂新的作業標準書、現場整理布置標準、平安操作規程、工程巡視要點等文件并正式發布實施。這樣也就完成了一個工作改善的循環，進入下一個循環。改善效果的標準化動素分析概念及符號動素分析又叫沙布利克分析，是由輩吉爾布雷斯〔Gilbreth〕在研究動作時創造的，他將人的動作分解為18個根本動素，并以符號表示。定位計劃選擇尋找檢查放手名稱符號PPnSTShIRL縮寫R休息TL移動UD延遲A裝配AD故延U使用符號發現持住預定位名稱DAGTE縮寫符號拆卸握取伸手名稱FHPP縮寫第一類動作：伸手、握取、移動、裝配、使用、拆卸、放手、檢查第二類動作：尋找、選擇、方案、定位、預定位第三類動作：持住、休息、延遲、故延、發現1、仔細觀察作業過程，把握作業重點。2、把整個動作過程分解成作業要素。3、按左右手、眼睛對階段性動作進行動作要素分解，把動作描述、相應的記號記入動素分析表4、將分析結果與實際動作進行對照，找出遺漏或錯誤的地方進行修改。5、應在表中填寫單位名稱、產品名、作業名稱、分析人、分析時間等使分析表完整。動作分析的根本步驟動作經濟原那么“動作經濟原那么〞又稱“省工原那么〞，是使作業〔動作的組成〕能以最少的“工〞的投入，產生最有效率的效果，達成作業目的的原那么。“動作經濟原那么〞是由吉爾布雷斯〔Gilbreth〕開始提倡的，其后經許多工業工程的專家學者研究整理而成。熟悉掌握“動作經濟原那么〞對有效安排作業動作，提高作業效率，能起到很大的幫助。左右動作效率的主要有以下幾個方面：1.操作條件2.操作方法3.動作的難度4.動作的準確度5.動作的速度、節奏四項根本原那么減少動作數量追求動作平衡縮短動作移動距離使動作保持輕松自然的節奏動作經濟的16原那么雙手并用的原那么對稱反向的原那么排除合并的原那么降低動作等級的原那么減少動作限制的原那么防止動作突變的原那么保持輕松節奏的原那么利用慣性的原那么利用慣性的原那么手肢并用的原那么利用工具的原那么工具萬能化的原那么易于操縱的原那么適當位置的原那么平安可靠的原那么照明通風的原那么高度適當的原那么等級動作1以手指為中心的動作2以手腕為中心的動作3以肘部為中心的動作4以肩部為中心的動作5以腰部為中心的動作人身體的動作等級應用證明，第五級動作是最不經濟的動作。但應注意，第一級(手指〕動作也不是在任何操作中最省力、最有效的動作。在許多情況下，第3級動作被認為是最有效的動作。內容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業測定程序分析概述

程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法,它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法,通過它可以反映工序整體的狀態,從而有效的掌握現有流程的問題點,并研究制定改善對策,以提高現有流程效率.

這里特別強調的是程序分析的目的性,掌握全部生產過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態發現并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用程序分析的種類與特征

手法產品工藝分析作業流程分析聯合作業分析目的產品的生產工藝流程作業者的作業流程人與機械,人與人的時間關系工序特征多人通過多臺機械制造同一產品的工藝過程一人通過不同的機械和工具,在幾個作業區之間加工,制造多個產品人操作多臺設備的情形幾人共同完成一項工作的情況優點產品在流動的情況下被加工,什么樣的工序都可以分析與工序管理圖對照易于分析作業者的多余動作易于發現作業者自己對作業方法的改善比較有效彼此之間的時間關系及空閑時間清楚明了人與機械的運轉狀態清楚明了缺點作業者的動作不明了因為作業者不同而結果有所差異必須緊隨作業者行動方可觀察記錄彼此之間沒有時間關系的情況下分析也沒用需要一定程度的時間精度要求.程序分析的記號

序號要素工程分類記號意義1加工加工表示使原材料、零件、制品的形狀或性質發生變化，以符合某種加工目的的過程。2搬運搬運表示使原材料、零件、制品位置發生變化的過程。3停滯儲藏表示按計劃儲藏原材料、零件、制品。4滯留表示原材料、零件、制品處于非預期的滯留狀態。5檢查數量檢查測量原材料、零件、制品的數量，與基準進行比較。6品質檢查測試原材料、零件、制品的品質特性，把結果和基準進行比較，以作出合格與否或優良與否的判斷。根本記號表示原材料、零件、制品的一部分被廢卻廢卻4表示工程的一部分被省略，未在圖上顯示。省略3表示不同作業者之間的區分作業者區分2表示不同單位之間的界限單位區分1意義記號名稱序號以加工為主，也實施搬運。5以加工為主，同時進行品質檢查。4以加工為主，同時進行數量檢查。3以數量檢查為主，同時進行數量檢查。2以品質檢查為主，同時進行數量檢查。1意義記號序號輔助記號根本記號的組合程序分析的記號

程序分析方法與技巧

(1).5W1H方法----提問技術

項目凝問問題為什么改善方向1.Why目的是什么?為什么?去除不必要及目的不明確的工作2.Where在什么地方執行?為什么?有無其它更合適的位置和布局3.When什么時候做此事?為什么?有無其它更合適的時間與順序4.Who由誰來做?為什么?有無其它更合適的人5.What做什么?為什么?可否簡化作業內容6.How如何做?為什么?有無其它更好的方法〔2〕ECRS改善原那么符號名稱內容E取消(Eliminate)在經過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問,而無滿意答復者皆非必要,即予取消。C合并(Combine)對于無法取消而又必要者,看是否能合并,以達到省時簡化的目的。R重排(Rearrange)經過取消、合并后,可再根據“何人”“何處”“何時”三提問進行重排,使其能有最佳的順序,除去重復,使作業更加有序。S簡化(Simplify)經過取消、合并、重排后的必要工作,就可考慮能否采用最簡單的方法及設備,以節省人力、時間及費用。程序分析的五個方面〔1〕操作分析〔2〕搬運分析〔3〕檢驗分析〔4〕儲存分析〔5〕等待分析程序分析的步驟

步驟一，選擇選擇所需研究的工作；步驟二，記錄用程序分析的有關圖表對現行方法全面記錄；步驟三，分析用5W1H提問技術，結合ECRS原那么；步驟四，建立建立最實用最經濟合理的新方法；步驟五，實施采取措施使新方法得以實現；步驟六，維持堅持標準及檢查，維持該標準何謂工藝程序分析

工藝程序分析是對現場的宏觀分析，把整個生產系統作為分析對象，通過嚴格的考察和分析，改善并設計出最經濟合理的工藝方法、工藝程序、空間配置。分析時主要采用工藝程序圖和流程程序圖。工藝程序圖主要包含“操作〞和“檢驗〞流程程序圖除包含“操作〞和“檢驗〞外，還包含“搬運〞、“貯存〞、“暫存〞三種符號。工藝程序圖1122345115678910青銅桿接合器套No1105黃銅桿內部套圈No1107黃銅桿套圈No1108車鉆鉸螺紋及切斷檢驗鉆平頭檢驗銑8個槽去毛刺鍍鎘裝配檢查車鉆鉸去毛刺局部裝配隔離墊圈車鉆鉸去毛刺0.01350.00250.01300.01300.00120.0010日工0.0084日工日工日工0.01650.01450.0270流程程序圖流程程序圖比工藝程序圖詳盡而復雜，常用于對主要零件或產品單獨作圖，其主要研究對象為：〔1〕材料和產品流程程序圖〔2〕人員流程程序圖套圈No11082321511開儀器柜拿起量規調整量規用量規核對工件尺寸到儀器柜（5m）帶量規回儀器柜（5m）放回量規關儀器柜帶量規回工作臺（5m）回工作臺（5m）人員流程程序圖線路圖分析線路圖以作業現場為對象，用以對現場布置和物料和作業者的實際流通路線進行分析，常與流程程序圖配合使用，已到達改進布置和移動路線，縮短搬運距離的目的。燒槍臺燒槍臺工作臺空調工作臺檢驗臺零件臺零件臺模具存放箱零件存放箱門配套間16m6m清洗問燒槍間（成型）內容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業測定操作分析通過對以人為主的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學的結合，合理地布置和安排，到達工序結構合理，減輕勞動強度，減少作業的工時消耗，以提高產品質量和產量為目的而進行的分析。操作分析主要分為：人機操作分析聯合操作分析雙手操作分析說明人機械記號名稱單獨作業說明記號名稱自動等待聯合作業與機械或其它作業者一起作業,并且有一方控制時間的作業與機械或其它作業者在時間上無關的作業準備,附著,消除,手動等根據作業者的活動受時間控制的作業與作業者無關的自動機械作業停止聯合作業因機械或其它作業者在作業而存在的作業者等待因機械或其它作業者在作業而產生的機械的停止,空轉人機操作分析人機操作分析主要對在一個操作周期內機器操作與工人操作的相互關系，以便充分利用機器與工人的能量及平衡操作。TimeMan-Machinechart1.02.03.0OperatorHelperSlitstock(在存)2.2MachineRunmachine(機器運轉)WaitforHelper(等待幫助)Labelrolls(卷標簽)Openwinder(打開繞卷)WaitforHelperStartMachine(開動機器)0.6Idle(閑置)Preparewrappersandlabels0.9WaitformachineWrap(包裝線)rolls0.9Waitforoperator0.8Time1.02.03.0RemoverollsPlaceonskid(墊木)0.62.20.70.81.30.73.00.60.34.04.0閑余能量分析閑余能量主要包括：機器的閑余能量和工人的閑余能量工人與機器數量確實定工人數=一月（年）總工作量平均一個工人一月（年）有效工時N=t+MtN——一個工人操作的機器數；t——一個工人操作一臺機器所需的時間；M——機器完成該項工作的機動時間。N1——一個工人操作的機器最低數；L——裝卸工件時間；W——工人由一臺機器走到另一臺機器所需時間。N1=L+ML+W聯合操作分析聯合操作分析是對兩個或兩個以上的操作人員同時操作一臺機器時的不同動作及其關系進行分析，到達工作合理調配，取消空閑或等待時間，到達縮短周期的目的。其分析的根本原那么：人和機的動作能同時完成為最好。0.5分1.0分1.5分2.0分停止1.0分2.0分0.5分1.5分48材料投入1812投入下一個材料6步行(到TAPE)6TAPE上記錄附材料名6步行(到開關)54沖壓機操作沖壓機上下及工作臺水平動作停止3936操作起重機12弄直彎曲的線15弄直彎曲的線33材料投入21等待21等待12修正12修正6等待9等待24取出產品18操作起重機6檢查9檢查3產品中粘上TAPE12步行(抓TAPE放入產品中)6步行(到產品)3等待15送走產品24操作起重機24送走產品機械(1200T沖壓機)人-①人-②人-③現象,實測第4cycle (1cycle=2.35分=2分21秒=141秒)54雙手操作分析雙手操作分析是對操作人員操作時雙手的不同動作及其關系進行分析，到達動作協調平衡，去除無效動作的目的。常用的雙手操作程序圖用五種符號表示：○——操作，即握取、放置、使用、放手的動作；——搬運，即手移動的動作；D——等待，即手的延遲、停頓；△——持住，表示手持住工件、工具或材料的動作；□——檢查，此符號用得不多，因為工人檢查物件時〔握住物件進行觀察或測量〕可根據具體情況用操作或其他符號表示。內容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業測定作業測定定義作業測定是運用各種技術來確定合格工人按照規定的作業標準完成某項工作所需的時間。合格工人：必須具備必要的身體素質、智力水平和教育程度，并具備必要的技能知識，使他所從事的工作在平安、質量和數量方面到達令人滿意的水平。規定的標準：是經過方法研究后制定的標準工作方法，及有關設備、材料、負荷、動作、環境等的一切規定。作業測定的方法：〔1〕秒表時間測定法〔攝影時間測定法〕〔2〕工作抽樣法〔3〕預定時間標準法〔MOD法〕工作時間的劃分工作時間定額時間T非定額時間t準備與結束時間作業時間T作布置時間T布休息時間非生產時間非操作原因造成的停工操作原因造成的停工基本時間輔助時間組織性的技術性的T準T基T輔T組布T技布T休t非t停t工停標準作業時間非標準時間調整時間工作時間寬放時間機動時間手動時間疲勞寬放不可避免的延遲政策性寬放可以避免的遲延固定變動時間研究的用途決定時間的標準，并用以控制人工本錢制定標準時間作為工資制度的依據決定工作日程及工作方案決定標準本錢，并作為標準預算的依據決定機器的使用效率，并用以幫助解決生產線的平衡時間測量方法歸零法累計測時法周程測時法一般用秒表、錄象機，把作業分成較小元素進行測定，把工人操作與機器的動作分開。通過一系列重復測量，把測量數據平均化：

NT=(WT/WC)M+A

M —工作時間技術修正系數

WT

—測定的時間跨度

WC —在WT中所完成的工作數

A--考慮操作人員情況的系數工時定額測定M考慮的因素：〔1〕未按標準方法做〔2〕過多的休息時間〔3〕班前準備不周〔4〕不是工作所必須的時間〔5〕其它非正常因素NT=(WT/WC)MA也可以按下式考慮A：A=0.08–0.10A是考慮個人因素，如年齡、性別、工齡、訓練情況等。再考慮工人的生理需求、不可防止的停頓以及疲勞等情況，標準時間為：ST=NT(1+放寬率〕或ST=NT/(1－放寬率〕放寬率一般可取０.15。

M —工作時間技術修正系數WT —測定的時間跨度WC —在WT中所完成的工作數A—考慮操作人員情況的系數NT—正常時間觀察時間評比因數私事寬放私事寬放私事寬放私事寬放私事寬放正常時間標準時間例開始時間9:26操作員109觀察員審批結束時間9:32元素說明及間斷點觀測次序１２３10總和∑TTMANT折紙用釘書機5次插入鐵絲處理完成圖表.07.07.05….16.14….22.25.28….09.09.10….68.07.9.061.51.151.05.162.36.241.0.241.01.10.90.09∑NT=0.55∴ST=NT(1+放寬率〕=0.55×1.15=0.663或=NT/(1-放寬率〕=0.99/(1-0.15)=0.647工序標準時間測定記錄表工作抽樣法工作抽樣：是一種對工人的作業活動進行隨機觀測的方法，用工作抽樣方法采集足夠多的隨機觀測數據，以確定花在特定工作要素上的時間。作用：工時定額;改進并提高生產率抽樣的關鍵問題：(1)強調“足夠〞的隨機數據(2)觀測必須是“隨機〞的，置信度多大？(3)抽樣的時間必須是能夠代表“正常工作條件〞要求的抽樣數按下式計算：n=z2p(1-p)/E2 E —絕對誤差 p —觀察的時間內工人空閑時間比率 z —與置信度相對應的指數〔分位數〕置信度為 90%時z=1.6595%,z=1.9699%,z=2.23抽樣的樣本數量p絕對誤差E±1.0%±1.5%±2.0%±2.5%±3.0%±3.5%1%5%10%

20%…396190036006400…17684416002844…994759001600…633045761024…44211400711…32155294522…通常將采樣數n制成表,下表是在概率為95%時的采樣數評比率——所統計的工人作業時間與時間研究對快(>1.0)或慢(<1.0)的系數。放寬率——指生理需要、不可防止等待、工人疲勞等因素。例如：一操作者用2分鐘作完，估計他比正常快20%于是NT=2×1.2=2.4(分)依抽樣作為時間定額的計算方法NT(標準時間)=總時間(分)×評比率生產零件總數11—放寬率工作比率=工作時間/總觀測時間空閑比率=空閑時間/總觀測時間平準化評價系數表評價項目熟練度努力度作業條件一致性最優（A）A1+0.15A1+0.13A+0.06A+0.04A2+0.13A2+0.12優（B）B1+0.11B1+0.10B+0.04B+0.03B2+0.08B2+0.08良（C）C1+0.06C1+0.05C+0.02C+0.01C2+0.03C2+0.02普通（D）D0.00D0.00D0.00D0.00可（E）E1-0.05E1-0.04E-0.03E-0.02E2-0.10E2-0.08劣（F）F1-0.16F1-0.12F-0.07F-0.04F2-0.22F2-0.17預置時間標準法(PTS)預置時間系統〔PredeterminedTimeSystem〕簡稱PTS法。是國際公認的制定時間標準的通用技術手法。它利用預先為各種動作制定的時間標準來確定各種作業的作業時間，而非通過現場觀測的時間分析方法。PTS法名稱英文名發明時間原創人數據來源動作時間分析（MTA）MotionTimeAnalysis1924西格segur電影的微動作分析、波形自動記錄圖工作因素系統（WF）WorkFactorsystem1934奎克J.H.Quick謝安shea柯勒Koehler用頻閃觀測器攝影的現場作業片方法時間衡量（MTM