精益生產精益生產1目錄CONTENTS精益生產概述15S與八大浪費2改善和標準化3目錄CONTENTS精益生產概述15S與八大浪費2改善和201精益生產概述013一、定義字面解釋精益1.完美；2.周密；3.高品質1.增加；2.好處精益生產簡單就是：指通過完美的系統變革，使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。一、定義字面解釋精益1.完美；1.增加；2.好處41.精益生產來源1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優勢迅速占領美國汽車市場，引發了美日之間長達十年的汽車貿易戰。

JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”（在日本，被稱為“豐田生產方式”）。1.精益生產來源1960年代開始，以豐田為52.JIT的概念JIT是英文“JustInTime”的縮寫，翻譯成中文為準時（及時）生產，即通常所講的使生產做到“在需要的時候，按需要數量生產所需要的產品”。其主要目的是使生產過程不要處于盲目狀態，而是建立一種均勻、穩定的、有節奏的生產線。適時適品適量2.JIT的概念JIT是英文“Just63.精益生產特征從客戶的角度準確定義價值；確定產品的價值流（尋找浪費）；建立最佳的產品生產體系;讓客戶拉動生產;不斷地進行改善，精益求精。3.精益生產特征從客戶的角度準確定義價值；74.生產企業目標Q卓越的業績企業競爭要素Quality：最佳的品質Delivery：最柔性的交貨Cost：最低的成本Safety：最高的安全性Morale：最高員工士氣DCSM4.生產企業目標Q卓越的業績企業競爭要素Quality：最85.精益生產目標精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”。(1)“零”切換(Products?多品種混流生產)(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質)(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率)(6)“零”停滯(Delivery?快速反應、短交期)(7)“零”事故(Safety?安全第一)5.精益生產目標精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零9二、管理思維獨占經營模式售價=成本+利潤傳統的微利模式利潤=售價-成本市場化的贏利模式成本=售價-利潤省則賺！二、管理思維獨占經營模式傳統的微利模式市場化的贏利模式省則賺101.什么是成本？成本=

降低成本的途徑：

材料費+生產人工費+設備折舊費+生產車間租賃費+能源費+管理費生產中各資源的最低限度費用+浪費消除浪費1.什么是成本？材料費+生產人工費+設備折舊費+生產車間租賃112.核心理念核心理念：消除生產過程中的一切“浪費”！

實例：

假如商品售價中成本占90％、利潤為10％，把利潤提高一倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素（即無謂的“浪費”）。

大野耐一減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額。2.核心理念核心理念：消除生產過程中的一切“浪費”！實123.改善過程消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標企業不斷地強化自己的生產過程，隨時消除生產過程中的浪費，力求使生產過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產看起來很“精”，但又能達到很“益”的結果。3.改善過程消除浪費消除浪費消除浪費浪浪浪沒有浪費精目標134.精益生產架構0追求卓越的業績（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生產過程中的一切浪費建立“JIT模式”“自動化”思想連續流一個流拉動式均衡化柔性化標準化暗燈就地品質管理5個為什么品管手段防錯5S活動、TPM、IE手法、目視管理以“造人”為核心塑造“精益文化”現場現物改善活動育人方式看板、超市化、節拍、、緩沖庫存、安全庫存、混合生產、快速切換、Cell方式、多能工4.精益生產架構0追求卓越的業績核心理念：消除生產過程中的1402精益生產——基礎篇八大浪費5S活動目視化管理02八大浪費1502精益生產——基礎篇八大浪費5S活動目視化管理02八大浪費16浪費定義——不為產品（或服務）增加價值的任何過程；——盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”；——“顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。凡是超出增加產品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。浪費定義——不為產品（或服務）增加價值的任何過程；17價值定義增值動作5%改變材料的尺寸，形狀，結構，功能或信息以滿足客戶需求的行為60%不能直接創造價值，但是是實現增值所必須的活動。35%消耗資源，又沒有增值的行為，即“浪費”。必要非增值動作不必要非增值動作一系列的增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。提高減少消除價值定義增值動作5%改變材料的尺寸，形狀，結構，功能或信息以18八大浪費01030204

不良、糾正浪費過量生產浪費搬運浪費動作浪費05070608

等待浪費庫存浪費過度加工浪費管理浪費八大浪費01030204不良、糾正浪費過量生產浪費搬運浪費191.不良糾正浪費表現起因額外的時間和人工進行檢查，返工等工作由此而引起的無法準時交貨企業的運作是補救式的，而非預防式的(救火方式的運作)生產系統不穩定過度依靠人力來發現錯誤員工缺乏培訓定義：由于工廠內出現不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。1.不良糾正浪費表現起因額外的時間和人工進行檢查，返工等202.過量生產浪費表現起因過多的設備額外的倉庫額外的人員需求額外場地生產能力不穩定缺乏交流（內部、外部）生產計劃不協調對市場的變化反應遲鈍定義：生產多于需求或生產快于需求

2.過量生產浪費表現起因過多的設備生產能力不穩定定213.搬運浪費表現起因需要額外的運輸工具需要額外的儲存場所需要額外的搬運人員生產計劃沒有均衡化工作場地缺乏組織場地規劃不合理物料計劃不合理定義：對物料的任何移動3.搬運浪費表現起因需要額外的運輸工具生產計劃沒有均衡化224.動作浪費表現起因人找工具大量的彎腰，抬頭和取物設備和物料距離過大引起的走動需要花時間確認或辨認生產場地和設備規劃不合理工作場地沒有組織沒有考慮人機工程學工作方法不統一定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作4.動作浪費表現起因人找工具生產場地和設備規劃不合理235.等待浪費表現起因人等機器機器等人人等人非計劃的停機生產，運作不平衡生產換型時間長生產設備布局不合理缺少部分設備定義：人員以及設備等資源的空閑5.等待浪費表現起因人等機器生產，運作不平衡定義：人員以246.庫存浪費表現起因需要額外的進貨區域停滯不前的物料流動發現問題后需要進行大量返工生產能力不穩定不必要的停機生產換型時間長生產計劃不協調市場調查不準確定義：任何超過客戶或者后道作業需求的供應6.庫存浪費表現起因需要額外的進貨區域生產能力不穩定257.過量加工浪費表現起因沒有清晰的產品/技術標準無窮無盡的精益求精需要多余的作業時間和輔助設備工藝更改和工程更改沒有協調隨意引進不必要的先進技術沒有平衡各個工藝的要求沒有正確了解客戶的要求定義：亦稱為“過分加工的浪費”，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源的浪費7.過量加工浪費表現起因沒有清晰的產品/技術標準工藝更改268.管理浪費表現起因生產力低資源利用率低資本利潤低技術能力薄弱交付周期過長人員渙散生產能力不穩定管理能力低：素質；執行力（速度/準度/精度）技術層次：認知度不高，把握度低企業整體素質不高定義：基于工廠的管理和運作方式使公司不能獲至最大利潤而造成的浪費，是競爭力強弱的表現。8.管理浪費表現起因生產力低生產能力不穩定279.八大浪費回顧八大浪費1、過量生產2、庫存3、搬運4、糾正錯誤5、過度加工6、多余動作7、等待8、管理對策呢？9.八大浪費回顧八大浪費1、過量生產2、庫存3、搬運4、糾281.糾正不良浪費WhatHowWhyWhenWhereWho是什么？目的是什么？做什么工作？怎么做？如何提高效率？如何實施？為什么？為什么要這么做？理由何在？何時？什么時間完成？什么時機最適宜？何處？在哪里做？從哪里入手？誰？由誰來承擔？誰來完成？誰負責？改善思路1：5X5W1H5X是五次,表示對問題的質疑不要只問一次而要多問幾次,不是剛好只問5次可多亦可少,類似我們的“打破砂鍋問到底”之精神.1.糾正不良浪費What是什么？目的是什么？做什么工作？291.糾正不良浪費改善思路2：5M1E5M1E分析法:通過對5M1E分析找出造成不良的原因5M1E：人員(Manpower)

機器(Machine)

材料(Material)

方法(Method)

測量(Measurement)

環境(Environment)1.糾正不良浪費改善思路2：5M1E分析法:通過對5M1E分302.過量生產浪費改善思路：識別真假效率假效率與真效率？工廠A：10個人1天生產100件產品例：市場需求100件/天假效率真效率無效率工廠B：10個人1天生產120件產品工廠C：8個人1天生產100件產品2.過量生產浪費改善思路：假效率與真效率？工廠A：例：市場需312.過量生產浪費改善思路：識別真假效率假效率真效率固定的人員生產出僅需的產品生產出更多的產品最少的人員

能力提升是效率的基礎。但效率是建立在有效需求的基礎上，以【是否創造利潤】為標準；如果不創造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。2.過量生產浪費改善思路：假效率真效率固定的人員生產出更多的323.搬運浪費改善思路：分析搬運是否必須？搬運是一種不增值的活動盡可能使搬運精簡盡可能的避免搬運3.搬運浪費改善思路：搬運是一種不增值的活動盡可能使搬運精簡333.搬運浪費改善思路：分析搬運是否必須？搬運的原則

1.機械化原則考慮使用機動車、卡板,可提高工作效率,降低勞動強度．

3.標準化原則使用標準的包裝箱,卡板,貨架,減少裝碼時間,合理利用空間.

4.均衡原則均衡每位員工的工作量,避免空閑等待;對搬運設備也要充分利用,減少停止或擱置.

2.自動化原則使用電梯，傳送帶等方式輸送，必要時設置聯動裝置或機械手

5.及時原則定量不定時搬運----以消費量為基準;定時不定量搬運----以時間段為準.

6.直線原則搬運距離要盡量縮短,七拐八拐或重復回頭的路線只會降低效率.

7.安生第一原則作業規范化,員工要做培訓指導,尤其是機動車的駕駛管理.要偑戴防護裝置,要教育員工正確穿壓靴,戴頭盔和安全帶.3.搬運浪費改善思路：搬運的原則1.機械化原則考慮使用機動343.搬運浪費改善思路：分析搬運是否必須？1)水蜘蛛搬運搬運方法水蜘蛛搬運是指按指定的順序,多次往返前工程,只按照所需清單決定的數量,收集必要的零部件種類,搬運到工位生產線的方法,即裝配定量,按順序領取的組合式搬運.3.搬運浪費改善思路：1)水蜘蛛搬運搬運方法水蜘蛛搬353.搬運浪費改善思路：分析搬運是否必須？2)傳送帶工場中有各種各樣的傳送帶,其優點為:因為能等距離地傳送物品,所以適合及時管理方式；搬運活性高,因為搬運和作業同時進行,所以不會發生取放物品的浪費。搬運方法3.搬運浪費改善思路：2)傳送帶工場中有各種各樣的傳送帶,其363.搬運浪費改善思路：分析搬運是否必須？3)定量和定時搬運定量搬運是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。是否需要搬運,不是由時間決定,而是由使用量決定的。定時搬運是在特定時間搬運物品.此方法適用于后工程和前工程距離較遠,實施多回搬運有一定困難的場合。搬運方法3.搬運浪費改善思路：3)定量和定時搬運定量搬運是后工序到前374.動作浪費改善思路1：三不政策動作三不政策4.動作浪費改善思路1：動作三不政策384.動作浪費改善思路2：動作經濟原則動作經濟原則：一.關于人體的運用二.關于工作場所的布置三.關于工具與設備的設計4.動作浪費改善思路2：動作經濟原則：一.關于人體的運用391.人體的運用一.雙手應同時開始,并同時完成其動作;二.除休息外,雙手不應同時空閑;三.雙手的動作應對稱、反向并同時完成.1.人體的運用一.雙手應同時開始,并同時完成其動作;40關于人體的運用在滿足動作需要的情況下，人體的動作應盡量應用最低等級。級別運動驅軸人體運動部位12345指節手腕肘肩身軀手指手指及手掌手指,手掌及前臂手指,手掌,前臂及上臂手指,手掌,前臂,上臂及肩關于人體的運用在滿足動作需要的情況下，人體的動作應盡量應用最412.工作場所布置工具、物料應放置在固定的場所.工具、物料及裝置應放置在小臂的工作范圍內.工具、物料應依工作順序放置排列以利使用.零件物料之供給，應利用其重量墮送.工作臺及椅之式樣使工作者保持良好的姿勢原則：2.工作場所布置工具、物料應放置在固定的場所.原則：42物料固定場所工作場所布置物料固定場所工作場所布置43工具,物料放在小臂范圍內工作場所布置工具,物料放在小臂范圍內工作場所布置44物料依左右手拿的順序去擺放1234工作場所布置物料依左右手拿的順序去擺放1234工作場所布置45重量墮送工作場所布置重量墮送工作場所布置46保持良好的姿勢工作臺的設計：工作臺高度應在肘下一至三寸工作場所布置保持良好的姿勢工作臺的設計：工作臺高度應在肘下一至三寸工作場473.工具設備設計一.盡量使用工裝或足踏工具,以解除手的“持住”動作。二.可能時應將兩種以上工具合并。三.對手指的工作負荷應依其本能予以分配。五.機器設備之操作桿、開關、手柄之位置應在工作者正常作業范圍內,以盡量少移動位置或變動其姿勢。四.手柄之設計應可能使其與手之接觸面積增大。3.工具設備設計一.盡量使用工裝或足踏工具,以解除手的“持485.等待浪費改善思路1：動作分析Storein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.StoreHandleInspectProcessDescriptionValue

AddedNonValue

AddedDistanceTimeStorein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.5.等待浪費改善思路1：Storein

Warehous495.等待浪費改善思路2：時間分析利用時間量測的方法,對動作進行觀測,步驟分:觀察動作步驟將動作進行分解定義量測點(起始點)用馬表量10個循環動作記錄每一步驟的時間5.等待浪費改善思路2：利用時間量測的方法,對動作進行觀測,506.庫存浪費改善思路：減少庫存量加強經銷商管理，提高市場預測準確性拉動生產方式準時化生產精益布局，縮短周期6.庫存浪費改善思路：加強經銷商管理，提高市場預測準確性拉動517.過量加工浪費改善思路：正確識別顧客需求只做顧客真正需要的！目的：查找生產活動有沒有超出客戶需求，防止超出客戶的期望而使企業的制造成本和效率受到影響。7.過量加工浪費改善思路：只做顧客真正需要的！528.管理浪費改善思路：提高認知，獎罰分明浪費的消除：培訓﹕理論與案例培訓考核認知﹕標準化﹔可改善性﹔檢知﹕執行績效﹔量化分析﹔獎懲﹕獎則﹔罰則﹔執行制度﹔8.管理浪費改善思路：浪費的消除：53消除浪費改善思路：PDCA，持續改進6、改善效果確認7、標

準

化1、問題的發生/發現2、現狀分析3、找出問題的真因5、實施改善方案4、擬定改善方案解決問題七步法！時刻牢記PDCA消除浪費改善思路：6、改善效果確認7、標準化1、問題5402精益生產——基礎篇八大浪費5S活動目視化管理02八大浪費5556

急等要的東西找不到，心里特別煩燥工作臺面上有一大堆東西，理不清頭緒環境臟亂，使得上班人員情緒不佳桌面上擺得凌亂，以及辦公室空間有一種壓抑感制訂好的計劃，事務一忙就“延誤”了沒有用的東西堆了很多，處理掉又舍不得，不處理又占用空間每次找一件東西，都要打開所有的抽屜箱柜狂翻材料、成品倉庫堆放混亂，帳、物不符，堆放長期不用的物品，占用大量空間我們也一定遇到過這樣郁悶的問題為什么要做5S56急等要的東西找不到，心里特別煩燥工作臺面上有一大堆東565S活動的起源5S起源于日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。5S活動的起源5S起源于日本，是指在生產現場對人員、575S活動的內容整理整頓清掃清潔素養SeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsuke5S起源于日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理。部分企業提倡的“6S”：在5S的基礎上增加“安全”（safety)。簡要說明5S活動的內容整理整頓清掃清潔素養SeiriSeitonSe585S活動的認知中日企業5S認知差別將5S認為是衛生問題，與生產是兩回事。熱衷于口號、標語、文件的宣傳及短暫的活動。認為5S是現場管理之基石,5S做不好的企業不可能成為優秀的企業，因此將堅持5S管理作為重要的經營原則。5S活動的認知中日企業5S認知差別將5S認為是衛生問題，與生591.整理定義：

將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對需要的物品分類進行管理。目的：將“空間”騰出來活用。1.整理定義：目的：將“空間”騰出來活用。60自己工作場所全面檢查，包括看得見看不見的地方制定“要”和“不要”的判別基準按基準清除不要的物品重要的是物品的“現使用價值”，而不是“原使用價值”“整理”需要有“舍棄”的智慧整理的實施要領自己工作場所全面檢查，包括看得見看不見的地方整理的實施要領612.整頓定義：對所有有用的物品分類，對放置的場所按物品使用頻率進行合理的規劃，如分為經常使用物品區、不經常使用物品區、廢品區等，并做好適當的標識。目的：不浪費“時間”找東西。2.整頓定義：目的：不浪費“時間”找東西。62重點：必要品的分類依使用頻率決定放置位置與放置量決定放置方式放置區域定位畫線決定每個放置區物品之責任管理者整理的實施要領

實施要領：落實“整理”的工作明確“3要素”原則：場所、方法、標示明確“3定”原則：定點、定名、定量大量使用“目視管理”重點：必要品的分類整理的實施要領實施要633.清掃定義：將工作場所內所的地方，工作時使用的儀器、設備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環境。清掃的動作一般含：——清掃地面、墻上、天花板上的所有物品。——儀器設備等的清理、破損物品進行清理。——防止污染，清理污染源（舉例：機房灰塵污染）目的：消除"臟污"，保持職場干干凈凈、明明亮亮3.清掃定義：將工作場所內所的地方，工作時使用的儀器64清掃的實施要領重點：規劃清掃責任區域管理者示范，樹立樣板進行例行掃除調查污染源及污染源對策建立清掃基準，規范活動清掃的實施要領重點：規劃清掃責任區域654.清潔定義：經常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監督檢查措施。——分5S工作負責人，負責相關的5S責任事項。——每天上下班花3-5分鐘做好5S工作。——經常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查。——要奉行“三不”原則：不制造臟亂、不擴散臟亂、不恢復臟亂主要工作內容有：目的：通過制度化來維持成果4.清潔定義：經常性地進行工作整理、整頓、清掃工66清潔的重點重點：徹底實施前3s,并將清掃階段的問題點分類針對問題點實施對策，并作成問題改善對策書對于改善的問題點，現場人員一齊參與學習討論清潔的重點重點：徹底實施前3s,并將清掃階段的問題點分類675.素養定義：每個員工都養成良好的習慣，遵守規則，積極主動。——遵守作息時間。——工作時精神飽滿——儀表整齊——保持環境的清潔。——鼓勵“三守”原則：守紀律、守時間、守標準目的：提升"人的品質"，成為對任何工作都講究認真的人主要工作內容有：5.素養定義：每個員工都養成良好的習慣，遵守規則，積極主動68素養的重點重點：不定期循環檢查，確保各類工作標準徹底執行教育是否徹底，主管是否關心員工自身嚴格要求享受5s帶來的樂趣素養的重點重點：不定期循環檢查，確保各類工作標準徹底執行695S活動的關聯圖第一個S

整理第二個S

整頓第三個S

清掃第五個S

素養第四個S

清潔使員工養成好習慣遵守規則時時保持整潔、干凈將不要用的東西清除將要用的東西定位擺放區分“要用”與不要用的東西地、物人5S關聯圖5S活動的關聯圖第一個S第二個S第三個S第五個S第四個S使員705S活動的好處提升企業形象提升員工歸屬感提升行為素質提升效率減少浪費5S活動的好處提升企業形象提升員工歸屬感提升行為素質提升效率71第四章：精益生產之管理手段第二節5S活動效果分享整齊劃一辦公物品5S活動效果案例分享：第四章：第二節5S活動效果分享整齊劃一辦公物品5S活動效第四章：精益生產之管理手段第二節5S活動效果分享5S活動效果案例分享：有名有家、整潔的幼兒園第四章：第二節5S活動效果分享5S活動效果案例分享：有名02精益生產——基礎篇八大浪費5S活動目視化管理02八大浪費74目視化管理引言前方1公里急轉彎，請慢速行駛，方向盤向右轉哪一種更易于明白，從而快速的作出行動？目視化管理引言哪一種更易于明白，從而快速的作出行動？75目視化管理定義目視化管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段。目視化管理定義目視化管理是利用形象直觀而又76目視化管理要點：無論是誰都能判明是好是壞（異常）能迅速判斷，準確度高判斷結果不會因人而異

目視化管理要點：無論是誰都能判明是好是壞（異常）能迅速判斷，77目視化管理要求：統一即目視管理要實行標準化，各種標準，色彩，符號須統一制作，統一管理。簡約即各種視覺顯示信號應簡明易懂，一目了然，即使剛入職也能明白。鮮明即各種視覺顯示信號要清晰，位置放置適宜，現場人員作業時也能看清。統一簡約鮮明實用即具實際使用價值，講究實效。嚴格即現場所有人員都必須嚴格遵守和執行相關規定，有錯必糾，有功必賞，賞罰分明。實用嚴格目視化管理要求：統一即目視管理要實行標準化，各種標準，色彩，78目視化管理常見的內容：

安全管理目視化區域目視化定位目視化音頻、視頻目視化標簽、標牌目視化目視板目視化現場定位目視化著色目視化目視化管理常見的內容：安全管理目視化79安全管理目視化消防安全視覺管理設備安全防護視覺管理安全管理目視化消防安全視覺管理設備安全防護視覺管理80安全管理目視化疏散逃生視覺管理安全管理目視化疏散逃生視覺管理81安全管理目視化生產安全記錄表生產安全綠十字標記1324651012117981317191814161520242625212322227029302831無事故工作日工時損失工作日傷害事故工作日安全管理目視化生產安全記錄表生產安全綠十字標記132465182區域目視化返工區