水處理設備施工、調試及驗收技術條件1范圍本標準規定了鍋爐水處理設備施工、調試及驗收的技術條件及方法。本標準適用于以水為介質的固定式蒸汽鍋爐和熱水鍋爐所配備的水處理設備。采用與本標準類似的水處理設施可參照本標準執行。2規范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB1576《工業鍋爐水質》GB12145《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量》GBJ109《工業用水軟化除鹽設計規范》GB50235《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB4706.1《家用和類似用途電器的安全通用要求》GB/T19249《反滲透水處理設備》GB/T18300《自動控制鈉離子交換器技術條件》GB/T13922.2~3《水處理設備性能試驗》HG20520《玻璃鋼/聚氯乙烯復合管道》標準HG/T3134《流動床鈉離子交換水處理設備技術條件》JB/T2932《水處理設備技術條件》SDJ69《電力建設施工及驗收技術規范（建筑工程篇）》DL/T665《水汽集中取樣分析裝置驗收標準》DL/T5068《火力發電廠化學設計技術規程》DL/T5190.4《電力建設施工及驗收技術規范（第4部分：電廠化學）》DL/T5007《電力建設施工及驗收技術規范（火力發電廠焊接篇）》DL/T5031《電力建設施工及驗收技術規范（管道篇）》DL/T5047《電力建設施工及驗收技術規范（鍋爐機組篇）》DL/T855《電力基本建設火電設備維護保管規程》3總則3.1水處理設備的施工3.1.1本標準規定鍋爐水處理設備在施工、調試及驗收過程中，凡涉及機械安裝、管道施工、焊接工藝、監測儀表及程序控制等部分，應參照設計規定、國家標準和相應的技術條件進行配合使用。3.1.2水處理設備的施工，應按設計圖紙和制造廠的有關技術文件進行。設備就位前，建設單位應會同安裝、土建施工、監理等單位共同檢查以下各項：a)設備基礎的幾何尺寸、相應位置及標高應符合設計要求；b)鋼筋混凝土梁、柱及設備基礎上的預埋件及預留孔洞，其尺寸、位置應符合設計要求；c)平底水箱設備基礎上應做墊層，墊層的中心向外應有坡度，中心比邊緣應高出15mm~20mm。3.1.3水處理設備進行調整試運前，土建施工應完成下列工作：a)水處理室內外的防腐蝕地面、防腐蝕溝道及中和池應施工完畢，并驗收合格。排水、排渣溝道暢通無阻，溝蓋板齊全，板面與地面平齊；b)水處理室內部粉刷、油漆，地面、平臺、階梯及門窗等，應按設計要求施工完畢；c)實驗室上下水、通風、空調、照明、電源及實驗臺等設施應按設計要求施工完畢；d)酸堿儲存庫的構筑物和防腐蝕與通風設施應全部施工完畢，驗收合格。3.1.4水處理系統所有設備安裝完畢，并能投入使用。3.1.5與水處理系統有關的電氣、熱工、化學儀表及操作盤，均應安裝校正完畢，指示正確，操作靈敏，并能投入使用（不包括程控裝置）。3.1.6照明和通訊設施，應能滿足試運工作的正常進行。3.1.7轉動機械應經分部試運合格。3.1.8所有管道、設備，均應按有關規定的顏色涂漆完畢。3.1.9水處理所需濾料、交換劑及藥品的規格應符合設計規定，數量應滿足啟動試運行的需要，并裝填完畢。3.1.10本標準未列入的非標準設備的施工及驗收，應按設計規定進行。國外進口設備，應根據合同書中的有關技術條文，參照制造廠的有關規定進行。3.2水處理設備的調試3.2.1水處理系統、設備安裝完畢后，均應由使用單位和安裝單位共同調試，或委托有能力的單位進行調試，通過調試達到以下要求：a)通過調試檢查水處理設備的制水能力、出水水質等方面是否符合設計要求；b)通過調試得出水處理設備合理的操作工藝條件、運行周期、周期制水量、再生劑消耗、自用水耗以及反洗、再生、置換、清洗等工藝參數；c)通過調試對水處理設備制造質量及施工質量進行系統的檢驗；d)通過調試對水處理設備內部的各種填料（離子交換樹脂、活性碳、石英砂、多面塑料空心球等）進行系統的檢驗；e)通過調試使再生廢液的排放符合環保要求；f)通過調試得出該水處理系統安全、經濟、穩定運行條件。3.2.2水處理系統嚴密性試驗3.2.2.1各類管道系統安裝完畢后，須進行系統嚴密性水壓試驗，以檢查各連接部位（焊縫、法蘭或絲扣接口等）的嚴密性。鋼制管道的試驗壓力一般為工作壓力的1.25倍。試驗方法及注意事項應按照DL/T5031有關規定執行。3.2.2.2襯膠、玻璃鋼、塑料及其他非金屬材質的管道，其嚴密性水壓試驗的壓力為其額定工作壓力。不同額定壓力的設備、管道安裝在同一系統中，宜按系統中最低額定壓力的設備或管道做系統水壓試驗。3.2.2.3不銹鋼管道應使用除鹽水進行水壓試驗。3.2.2.4水處理系統中的設備、再生裝置等在系統安裝完畢后應進行單體工作壓力水壓試驗，以確保與其連接的各閥門的嚴密性。3.2.2.5承壓設備容器應按設計（或制造廠）規定的壓力進行水壓試驗。具有出廠證件能確證出廠前曾做水壓試驗并合格者，可不再在做此項試驗，但須參與相連管道系統嚴密性的水壓試驗。3.2.2.6對開口容器做灌水試驗或對焊縫進行滲油試驗，應嚴密不漏。3.2.2.7對設備和容器內的浮筒做灌水試驗；應嚴密不漏。3.2.2.8水泥結構的容器設備應按照SDJ69的有關規定進行。3.2.2.9對設備容器以及系統的灌水試驗、滲油試驗或水壓試驗，應在保溫和涂漆前進行；涂襯防腐層的設備容器，應在防腐層施工前進行。3.2.3水處理設備調試按照GB/T13922.2~3規定的項目和要求進行試驗。調試期間測試用設備、儀器、儀表均應檢測符合試驗項目要求的精度和準確度。3.3水處理設備的驗收3.3.1主要設備的制造單位，應有國家、省（自治區）、直轄市或有關國家行政監督管理部門頒發的制造許可證。設備本身制造質量的驗收，應按照JB/T2932有關規定執行。如無規定時，就應按照合同規定的技術條件進行。3.3.2鍋爐水處理設備出廠時，至少應提供下列技術資料：水處理設備圖樣(總圖、管道系統圖等)；產品質量證明書；設備安裝、使用說明書；注冊登記證書復印件。3.3.3設備、材料的保管工作，應按照DL/T855及制造廠的技術文件進行。3.3.4防腐設備運到施工現場后，驗收時必須重點檢查防腐層的質量，應進行“外觀檢查”和“漏電試驗”檢驗。3.3.5水處理及化學清洗等使用的專用材料及藥劑，應符合訂貨合同的有關技術要求和相關標準所列的質量要求。運到現場后，應抽樣檢驗，并按要求分類存放，妥善保管。3.3.6與水處理相關的鋼筋混凝土構筑物應按設計圖紙的規定進行驗收。有防腐蝕要求的鋼筋混凝土構筑物、建筑物應按照建筑部門防腐工程的規定進行驗收。3.3.7施工現場做防腐層時，應由施工單位逐層自檢，發現有裂紋、鼓包、孔洞等缺陷必須立即消除。防腐層施工完畢須按照建筑部門防腐工程的規定進行驗收。3.3.8監理、施工及調試單位應移交下列資料、備品、配件等：a)設計修改說明書及圖紙；b)設備安裝記錄及分部試運驗收簽證書；c)水處理系統調整試驗報告；d)鍋爐本體及爐前熱力系統化學清洗質量鑒定結果；e)水處理藥劑的出廠合格證件或化驗單；f)機組啟動試運階段化學監督調整試驗報告；g)監理報告；h)設備出廠合格證件及設備說明書；i)制造廠隨設備供應的備品、配件等。3.3.9水處理設備安裝、調整試運行完畢后，可按單項工程進行驗收并移交生產單位。4補給水處理4.1補給水處理設備的施工及驗收4.1.1通用技術條件4.1.1.1澄清器（池）的施工應符合下列要求：a)集水槽孔眼中心線應在同一水平線上，其偏差不應超過±3mm；b)集水槽、隔板應焊接嚴密；c)取樣管伸入器內的端頭應向下彎垂直深度50mm~100mm，標高及材質應符合設計要求；d)取樣閥門應布置在便于操作的位置，固定牢固；e)加裝的蜂窩斜管或斜板，應排列整齊，相互貼緊，不得松動，組件間的空隙不得大于孔徑；f)溢水管及出水管標高應符合設計要求，其偏差不得超過±5mm。4.1.1.2澄清器（池）、濾池及容器的爬梯應滿焊、防腐蝕。4.1.1.3澄清池和濾池的進水分配箱的相鄰堰口高度偏差不超過±5mm。4.1.1.4采用水帽的過濾器（池）、離子交換器等應檢查水帽是否松動，安裝時只能用手擰緊，并作噴水試驗，檢查水帽的完整性、有無脫落或損壞。4.1.1.5濾料及承托層材質的物理、化學性能，級配、粒度、不均勻系數，均應符合設計要求。離子交換器采用石英砂作墊層時，其純度要求二氧化硅含量≥99%。（見附錄A）4.1.1.6過濾器、離子交換器和除二氧化碳器應安裝垂直，其外殼垂直誤差不得超過其高度的0.25%，最大垂直誤差不應超過12mm。殼體找正后，應將支腳、墊鐵與預埋件焊接牢固方可進行二次灌槳。4.1.1.7離子交換器在裝料前，應對內部的防腐層進行檢查。檢查標準和修補工藝，按JB/T2932的有關規定進行。4.1.1.8交換器所用纖維網布應用電烙鐵裁劃。在制做支管網時，應采用與網套性質相同的線縫合。4.1.1.9人工填裝樹脂時，如直接由上部人孔填裝，則離子交換器內必須加緩沖水墊層。水層高度以能保護底部及中間排水裝置為度。4.1.1.10填裝樹脂時，應對樹脂逐桶檢查，防止出現任何差錯。樹脂填裝高度應符合設計要求。4.1.1.11安裝樹脂捕捉器時應加裝沖洗水管。4.1.1.12離子交換器、酸、堿儲存槽及計量箱等設備，按JB/T2932的有關規定進行驗收。4.1.1.13系統內的閥門必須經水壓試驗合格后方可安裝，閥門控制用氣應凈化，壓力穩定，保證控制操作的可靠性。4.1.1.14設備及管道的防腐襯里應進行漏電性能試驗，不合格時應返廠或就地修補。（見附錄D）4.1.1.15設備及管道內的銹蝕物、焊渣、泥沙及其他雜物應清理干凈。4.1.2澄清器（池）技術條件4.1.2.1泥渣懸浮式澄清器（池）a)空氣分離器的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行；b)泥渣懸浮式澄清器（池）的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。4.1.2.2泥渣循環式澄清器（池）a)水力循環澄清器（池）的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行；b)機械攪拌澄清器（池）的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。4.1.3無閥濾池技術條件4.1.3.1對虹吸輔助管管口、濾池出水口、進水分配箱堰口、進水管U形彎底部以及排水井堰口的標高，都必須按設計圖施工，其偏差不應超過±10mm。相鄰進水分配箱堰口高度偏差，不應超過5mm。4.1.3.2濾池頂蓋下的擋水板應保持水平，其偏差不得超過±2mm。4.1.3.3焊接虹吸輔助管時，應注意管口不要伸入虹吸彎管內，而安裝在虹吸彎管頂部的抽氣管管口則應插入虹吸彎管內約10~20mm。4.1.3.4作強制沖洗用的150斜管應按設計圖施工，斜管角度允許偏差±20。斜管管口應盡量靠近抽氣管口，同時，兩者都安裝在虹吸輔助管的一側。4.1.3.5虹吸管及其液位計、虹吸輔助管抽氣管、虹吸破壞管，均應嚴密不漏。4.1.3.6安裝虹吸輔助管時，不得采用直角急彎。4.1.3.7虹吸管真空系統應進行嚴密性水壓試驗。試驗壓力一般為0.098MPa。4.1.4過濾器（設備）技術條件4.1.4.1機械過濾器及活性碳過濾器應符合下列要求：a)過濾器的配水系統、排水系統及空氣分配系統的支管與母管中心線應相互垂直。支管的水平偏差，不得大于±2mm；b)泄水帽座的中心線，應與支管水平面垂直。泄水帽高度應一致，允許偏差為±3mm；c)過濾器如采用開孔排水支管時，應根據制造圖檢查孔徑。孔眼應光滑無毛刺。套裹支管的網布，應符合設計要求并綁扎牢固；d)內部設有空氣擦洗裝置的過濾器，其底部墊層的上平面應與鼓氣孔眼或水帽頂部平齊；e)過濾器內部如有防腐層時，裝料前，應對內部的防腐層進行檢查。檢查標準和修補工藝，按JB/T2932的有關規定進行；f)用于反滲透系統的過濾器，其底部墊層應符合設計要求。4.1.4.2纖維過濾器應符合下列要求：a)各條排污管道應單獨直通排污溝渠；b)羅茨風機的安裝，應按照DL/T5047的有關規定進行；c)羅茨風機送風管應設置倒U形，并設置排風門，倒U形灣與纖維過濾器連通管的最高點應高于纖維過濾器的最高點。4.1.4.3微濾設備應符合下列要求：a)設備的機架應安裝牢固、焊縫平整，如用油漆，涂層應均勻；b)過濾器外殼的垂直誤差應小于0.25%；c)過濾器內濾元應完好無損，安裝牢固，不允許松動；d)設備的管道應安裝平直、布局合理、無滲漏，金屬管道安裝與焊接應符合GB50235的規定。塑料管道安裝及連接應符合HG20520的規定；e)設備的電控部分應動作可靠，電氣安全應符合GB4706.1的規定。4.1.4.4超濾設備應符合下列要求：a)超濾水處理設備的制造應符合JB/T2932的規定，應結構合理、焊縫平整；泵、管道、框架等元器件安裝應符合JB/T2932規定的要求；b)超濾水處理設備所選用的材料和外構件應符合GB/T17219的規定；c)超濾水處理設備的耐壓性能、防腐性能、防滲漏性能應符合設計的規定；d)超濾水處理設備的產水量在膜元件額定壓力(25℃)下應大于或不小于設計的額定值；e)設備中膜對規定切割分子量物質的截留率應達到設計的額定值85％以上；f)超濾水處理設備的電動(氣動)系統應轉動靈活、平穩、無卡阻；g)超濾水處理設備的電控設備應控制靈敏，具有自動保護功能；h)設備運轉噪聲不大于80dB。4.1.5離子交換器技術條件4.1.5.1離子交換器內部裝置的技術要求，應符合設計(或制造廠)圖紙的規定。4.1.5.2離子交換器的集、排水裝置(進水擋板、彎形多孔板、疊片式大水帽等)的裝配允許偏差為：a)與筒體中心線的偏差不大于5mm；b)水平偏差，不超過±4mm。4.1.5.3離子交換器采用支母管式集、排水裝置時，其支管的水平偏差及支管與母管中心線的垂直偏差允許值為：a)水平偏差不大于4mm/m；b)垂直偏差不大于3mm/m；c)相鄰支管中心距離偏差不大于±2mm。4.1.5.4離子交換器的再生裝置，應安裝成水平。再生管和中排管的孔眼方向應與制造圖相符。放射形再生管的噴嘴，應垂直向上。通水檢查，應無堵塞現象。4.1.5.5逆流再生離子交換器的壓脂層厚度，應符合設計規定；若設計無規定時，其厚度可按150~200mm填加。4.1.5.6雙層床及體內再生混床樹脂的型號、粒度、比重及填裝比例，必須符合設計規定。4.1.5.7離子交換器內各配件用螺栓緊固時，應采用大墊片，防止將防腐層損壞。4.1.6自動控制鈉離子交換器的施工及驗收按照GB/T18300的標準規定執行。4.1.7流動床鈉離子交換水處理設備的施工及驗收按照HG/T3134的標準規定執行。4.1.8除二氧化碳器技術條件4.1.8.1器內所有構件的連接處，均應接合嚴密。內部防腐應符合設計及按JB/T2932的有關規定要求。4.1.8.2除二氧化碳器上部進水分配裝置及內部的多孔板(或格柵)應水平，其偏差不得超過±8mm。4.1.8.3器內所裝填料的規格和高度，應符合設計要求。如填料為瓷環，一般在裝料前以2％~3％的稀鹽酸浸泡數分鐘，然后用清水洗凈再行填裝。填裝時應避免破損。4.1.8.4除二氧化碳器風機及送風管的布置，應注意不使器內的水灌入風機。4.1.8.5室內布置的除二氧化碳器排風管應伸至室外。4.1.8.6進水閥門應采用耐腐蝕材料。4.1.9膜處理設備技術條件4.1.9.1電滲析裝置（ED）的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。4.1.9.2反滲透裝置（RO）的施工及驗收按照GB/T19249的有關要求進行4.1.9.3電除鹽裝置（EDI）a)確定所有的管道有足夠的支撐和錨栓；b)所有的設備均應使用上鎖/標簽程序，以確保在任何設備上工作的人的安全；c)嚴格地檢查端頭的牢固性和相應的連接；d)檢測所有的電器盒的密封情況以確保水不能進入；e)EDI模塊包括帶電的組件，可能會產生電擊的危險。因此不要把工具、螺帽、螺絲等放在EDI模塊上。f)EDI模塊的現場檢查、就位、存貯應符合設計要求及廠家的規定。g)EDI系統的回收率及出水水質應符合設計條件及廠家的規定并滿足附錄E的要求。4.2補給水處理設備的調試4.2.1澄清器（池）4.2.1.1準備工作a)新池啟動前應把池內打掃干凈，并檢查設備本體、各閥門、管道和機電部分等是否良好，活動件動作是否靈活；b)根據原水水質和藥劑種類，進行小型實驗，以確定各種藥劑的劑量；c)配制好各種藥液，藥液濃度的波動范圍不應超過額定值的±5％；d)加藥器的加藥量調節，應在澄清池啟動前先進行試驗；e)在澄清池投入運行前，可在池外先配好泥渣，以加速澄清池中泥渣層的形成。4.2.1.2澄清器（池）的調試a)通過調整試驗，對負荷、出水水質、加藥量、泥渣循環量、排泥量、排泥周期、水溫變動等得出合理的控制數據及較合理的運行方式；b)機械加速澄清池的運行，應通過調整機械攪拌器的開啟度和轉速，找出合適的泥渣再循環倍率；c)澄清器（池）調試后，其出水品質及出力應達到設計要求。設計無規定時，出水懸浮物一般不大于20mg/L。4.2.2無閥濾池a)無閥濾池空池上水時，應用臨時水管反向上水，使濾料自下而上的浸濕；b)通過重力式無閥濾池的調整，應對其沖洗強度、沖洗時間、虹吸形成時間、濾池運行周期等進行調整和測定。其出水品質及出力應達到設計要求。設計無規定時，出水懸浮物一般不大于5mg/L。綜合上述確定合適的工藝參數，工藝參數范圍按照DL/T5068的相關標準執行。4.2.3過濾器（設備）4.2.3.1細砂過濾器、活性炭過濾器a)細砂過濾器、活性炭過濾器的反洗水質濁度應符合設計要求，反洗要控制反洗強度，防止濾料帶出；b)細砂過濾器、活性炭過濾器的失效壓差應按設計規定或廠家說明控制，如無具體規定時，可參考以下數據：細砂過濾器最大壓差0.1Mpa、活性碳過濾器最大壓差0.0421Mpa，或通過試運確定合適的控制數據；c)細砂過濾器和活性碳過濾器在停用保管時，每天運行1h~2h，每周反洗1次。4.2.3.2機械過濾器a)通過機械過濾器的調試，對其運行周期、反洗強度、反洗時間、失效時出入口壓差等進行調整和測定。b)通過機械過濾器的調試，出水品質及設備出力應達到設計規定的要求。4.2.3.3纖維過濾器a)纖維過濾器初次充水啟動應按照廠家文件規定進行。b)過濾器清洗時，出入口壓差應維持在0.05Mpa左右。c)經過運行調整應確定纖維過濾器運行周期，出水品質及設備出力應達到設計要求。綜合上述確定合適的工藝參數，工藝參數范圍按照DL/T5068的相關標準執行。4.2.3.4微濾設備a)保安過濾器的反洗用水為反滲透產品水，反洗強度應根據廠家的說明控制；b)保安過濾器的失效壓差應按設計規定或廠家說明控制，如無具體規定時，可參考以下數據：最大壓差0.176Mpa，或通過試運確定合適的控制數據。4.2.3.5超濾設備a)檢查壓力容器，如有雜質，用高壓水沖洗或用棉布裹成團擦洗，洗后壓力容器內壁目測無顆粒型雜質和鐵屑。b)超濾系統管路沖洗，沖洗至排水清澈，透明，無焊渣。c)按照膜的安裝說明安裝超濾膜，安裝過程中防止密封圈脫落。d)運行、反洗、反洗快沖循環進行，循環進行20次后進行1次反洗加NaOCl。在此過程中按照設計規定或廠家說明控制流量及時間。4.2.4離子交換器4.2.4.1準備工作及一般要求a)除鹽系統離子交換樹脂，在使用前應進行預處理。b)離子交換器石英砂墊層應進行酸、堿浸泡及清洗處理。c)樹脂第一次再生時，再生劑的用量應為正常再生時用量的1.5~2倍。d)再生系統中的噴射器或再生泵應當預先進行調整試驗，待抽吸量可以滿足運行要求后，計量箱方可進再生液。e)離子交換器的運行控制數據，可按設計規定或參照運行規程進行操作。通過調試對其有關數據加以修正。f)電站鍋爐離子交換設備的調整試驗，至少要有三個周期，各種運行及再生參數應做正交試驗，以求得合適的運行及再生參數。g)離子交換設備的特性通過壓差、流量、溫度、樹脂體積測量及化學測量等確定，試驗方法參照GB/T13922.2離子交換設備。h)離子交換器的自動控制系統，化學專業應配合熱工專業在離子交換器未裝載離子交換樹脂前應基本調試合格。i)進入離子交換系統的水必須符合GB1576《工業鍋爐水質》標準或者GB/T12145《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量》標準中的有關規定。j)離子交換器調試完畢，其出水品質及設備出力應符合設計要求。4.2.4.2離子交換設備的一般調試項目a)反洗調試以不同的反洗強度進行試驗，記錄在不同反洗強度條件下的反洗水流量、樹脂膨脹率，反洗時間、反洗水用量等數據，確定各單元設備合適的反洗強度。b)再生調試以不同的再生劑用量和再生液的濃度、流速、溫度及再生時間進行試驗，記錄在不同再生條件下的設備的周期制水量，并計算再生劑耗量、水耗和樹脂的工作交換容量，確定各單元設備合適的再生條件。c)置換調試以不同的置換流速進行試驗，記錄在不同置換條件下排水中再生廢液的濃度、置換時間和置換用水量，確定各單元設備合適的置換條件。d)清洗調試以不同的清洗流速進行試驗，記錄在不同清洗條件下清洗時間和清洗用水量，確定各單元設備合適的清洗條件。e)運行試驗以不同的運行工況進行試驗，記錄在不同運行工況條件下出水水質、設備出力、運行周期，并計算樹脂的工作交換容量，確定各單元設備合適的運行條件。綜合上述調試試驗結果，確定合適的運行、再生工藝參數。工藝參數范圍按照GBJ109的相關標準執行。4.2.5自動控制鈉離子交換器的調試按照GB/T18300的標準規定執行。4.2.6流動床鈉離子交換水處理設備的調試按照HG/T3134的標準規定執行4.2.7除二氧化碳器a)通過除二氧化碳器的調試，對其運行流量、風量和風壓等進行調整和測定。b)通過除二氧化碳器的調試，出水品質及設備出力應達到設計規定的要求。4.2.8膜處理設備4.2.8.1電滲析裝置（ED）a)在原水預處理設備基本運行穩定，出水水質符合要求的前提下，可進行電滲析裝置的啟動和調試b)檢查核實膜堆、管架、金屬管、電氣柜的接地是否良好。查明電源的電壓和頻率，檢查電纜與極板螺栓的連接是否牢固。c)電滲析裝置啟動前必須先徹底沖洗進口管道，沖洗膜堆，然后再加直流電壓。停運時必須先停電，待膜堆沖洗完后再停水。d)應定期或連續測定電滲析裝置出入口水質。e)應根據水質和工藝操作條件，確定倒換電極的時間間隔。f)脫鹽率下降5%以后應停機進行酸洗，無效時應解體清洗。膜堆清洗的水質和藥品雜質含量以不污染離子交換膜為原則。g)電滲析裝置停運時，應保持膜堆處于濕潤狀態，防止干燥變形。h)調整試驗項目：膜堆電壓的檢測；極限電流對應的電壓值和出水水質；不同水質條件下的極限電流對應電壓值和出水水質；脫鹽率；回收率。4.2.8.2反滲透裝置（RO）的調試按照GB/T19249的標準規定執行。4.2.8.3電除鹽裝置（EDI）4.2.8.3.1準備工作及一般要求a)系統起動之前請先檢查以下各項：檢查模塊的尺寸和螺栓張力；關閉所有閥門；所有泵處于“關閉”位置；整流器處于“關閉”位置。b)向濃水環路灌水。用RO產水(或其它的高品質的水)來填充濃水回路。c)系統的進水必須滿足附錄E的要求。d)濃水循環電導率應該保證在150~500μs/cm，否則要在濃水環路中加入濃鹽來進行調整。e)首先對系統進行再生處理，這時的產水要排掉。f)系統起動時要先在手動狀態下進行，所有流量和壓力設定完畢后再在自動狀態下起動。4.2.8.3.2EDI裝置的調試a)用高品質的原水填充系統，進水水質必須滿足附錄E的要求。b)設定淡水室流量和淡水室進、出口壓力。c)起動濃水循環泵并建立濃水室流量。d)設定濃水排放流量。e)設定濃水進口壓力。f)設定濃水出口壓力。g)設定極水排放流量。h)使整流器上電。i)計算系統的回收率，系統出水水質應滿足附錄E的要求。5凝結水處理5.1凝結水處理設備的施工及驗收凝結水處理設備的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。5.2凝結水處理設備的調試5.2.1凝結水前置處理設備5.2.1.1覆蓋過濾器a)覆蓋過濾器所用紙粉的質量，應符合設計要求。b)新機組啟動試運行初期；被深度污染的凝結水應予排放。一般含鐵量小于1000μg/L時，方可進入覆蓋過濾器。c)在覆蓋過濾器投入的同時，應進行除鐵效率試驗。d)通過對覆蓋過濾器的調整，應修正鋪膜和去膜的操作方式以及失效壓差。調試完畢，覆蓋過濾器應能正常投入運行。5.2.1.2電磁除鐵過濾器a)啟動后應進行除鐵效率及出力試驗。b)新機組運行初期，應將污染嚴重的凝結水充分排放，并通過調試確定入口水含鐵量的允許值。5.2.2離子交換設備5.2.2.1本標準4.2.4的條款均適用于本節。5.2.2.2凝結水處理設備在裝載離子交換樹脂前應檢查水帽的完好程度，并逐級清理、沖洗干凈。5.2.2.3各交換器內離子交換樹脂再投入使用前應進行離子交換樹脂往返輸送試驗。5.2.2.4新機組試運初期，應將污染嚴重的凝結水充分排放。凝結水是否進入凝結水處理設備應視除鹽水補充能力及凝結水水質情況來確定，一般含鐵量不大于400μg/L。5.2.2.5交換器內離子交換樹脂運行失效后壓實嚴重，應用壓縮空氣松動后再行輸送。5.2.2.6凝結水處理設備經調試后，出水質量及出力應達到設計要求。6取樣及加藥裝置6.1取樣及加藥裝置的施工及驗收6.1.1通用技術條件6.1.1.1取樣點、加藥點的位置應符合設計要求。低壓給水在加藥前的采樣點如果設計無規定，可選在低于除氧器下水口約1m為宜。加藥點的入口管應低于該采樣點0.5m。6.1.1.2取樣管、加藥管的規格、材質應符合設計要求。導管內部應清潔暢通，管子彎曲后期外表面應保證無裂紋、無凹坑、無過燒現象。同徑管子的對口偏差應無錯口，焊口應符合DL/T5007的有關規定。管路施工結束后應對管道做暢通和嚴密性試驗。6.1.2汽水分析取樣裝置的施工及驗收a)取樣裝置的位置、閥門、連接管路的材質及排放系統應符合設計要求；b)二次閥門安裝應牢固，便于操作和維護，進入汽水分析取樣裝置的被測介質的壓力、溫度、流量應符合制造廠家的規定；c)取樣點的開孔直徑與取樣管徑偏差允許范圍為+0.5~+1.0mm，開孔邊緣應光滑無毛刺，焊口應符合DL/T5007的有關規定。取樣管插入深度應為其取樣管徑的1/2，取樣口應背向介質流向；d)敷設管纜時應選取合理的最近距離，做到橫平豎直。加工管件時避免機械損傷。布管時避開有劇烈震動、潮濕和有腐蝕性介質的地方。一次門前應有固定支架；e)取樣管路、冷卻系統、減壓系統、取樣閥門等應無泄漏；f)取樣冷卻器應有足夠的冷卻面積，以保證水樣流量為500~700ml/min，水樣溫度≤40℃；g)取樣分析裝置應按照DL/T665進行驗收。6.1.3加藥裝置的施工及驗收6.1.3.1箱、槽的制造質量應符合本標準8.1.4的要求。6.1.3.2加藥泵的施工及驗收應符合下列要求：a)泵體的找正，應以機身滑道、軸承座、軸外露部分或其他精加工面作為測量的基準；b)輸液系統內的安全閥應作解體檢查，動作壓力應按設計規定進行調整，如動作壓力無規定時，應按工作壓力的1.25倍進行調整；c)工質與活塞（柱塞）直接接觸的往復泵，入口應按設計圖紙加裝便于拆裝的濾網。無設計要求時，一般可加裝50目~100目的濾網。濾網有效面積不應小于入口管截面積的3倍。濾網材料應能耐工質的腐蝕；d)安裝時，應測量減速箱渦輪與蝸桿的串動間隙、柱塞和柱塞襯套的間隙。并做好記錄；e)安裝隔膜泵缸體的要求如下：1）前后缸頭各螺栓應均勻擰緊。隔膜裝好后，不應因擠壓而發生變形；2）填料壓蓋不可過緊或過松；3）進、排液閥所有螺紋的連接處，安裝時應纏繞耐腐蝕材料加以密封；4）應按設備技術文件的規定加注液壓油，并應確認液壓腔內不含氣體。6.2加藥裝置的調試6.2.1往復泵的試運轉a)按以下順序進行：無負荷運轉不應少于15min，正常后，按工作壓力的1/4、1/2、3/4的順序各運轉不少于0.5h，并做不小于4h的連續運轉，記錄各壓力下的流量變化；b)通過試運轉應符合下列要求：吸入和排出閥的工作應正常，隔膜泵的安全閥、補油閥和放氣閥能正常工作，靈敏可靠；c)試運過程中一旦隔膜出現裂紋，需要更換時，如為濃酸介質，就可選丁腈橡膠制作的隔膜；d)安全閥、補油閥和放氣閥的零部件，應由耐腐蝕材料制成。6.2.2給水、凝結水加氨系統在給水及凝結水中加入氨，中和游離碳酸和調節pH至規定值，防止低pH值時，碳酸引起酸性腐蝕。氨是加到凝結水精處理出口和除氧器水箱出口。凝結水氨加藥量由凝結水流量和凝結水精處理出口pH值來自動調節；給水氨加藥量由給水流量和除氧器出口pH值來自動調節。6.2.2.1系統檢查：檢查系統安裝是否符合設計要求，是否合理。6.2.2.2系統沖洗：用除鹽水沖洗溶藥系統及加藥系統，直至出水澄清。6.2.2.3試轉加藥泵：試轉各臺加藥泵，要求泵的出力及揚程達到設計要求。6.2.2.4氨液配制：將氨鋼瓶中的液氨經蒸發定量注入到氨攪拌溶液箱，稀釋至1-5%的氨溶液。6.2.2.5加氨：機組運行時，啟動加藥泵，將氨液打入除氧器下水管和凝結水精處理出口母管。6.2.2.6自動加藥的調試：取樣盤儀表投入后，配合熱工人員將自動加藥系統投入。6.2.3給水加聯胺系統在給水中加入聯胺進行除氧，以防止氧腐蝕及爐內金屬氧化物的沉積。聯胺加到除氧器水箱出口。6.2.3.1系統檢查：檢查系統的設計、安裝情況。6.2.3.2系統沖洗：用除鹽水沖洗整個系統設備及相連接管道，直至出水澄清。6.2.3.3試轉加藥泵：要求試轉合格，泵的出力及壓頭達到設計要求。6.2.3.4溶液配制：將聯胺吸入溶藥箱內，將溶液配制成0.1-0.5%的溶液。6.2.3.5加藥：機組啟動試運時，啟動加藥泵，將配制好的聯胺溶液打入除氧器下水管。加藥量為30—50μg/L(具體情況視給水溶解氧的高低調整)。聯胺加藥量由給水流量自動調節。6.2.4爐內處理系統爐內處理采用低磷酸鹽處理方法，以提高爐水的pH值，防止殘余硬度在爐內沉積。6.2.4.1系統檢查：檢查系統是否符合設計要求，是否合理。6.2.4.2系統沖洗：沖洗磷酸鹽溶藥系統及加藥系統，直至出水澄清。6.2.4.3試轉加藥泵：要求泵的出力及壓頭達到設計要求。6.2.4.4磷酸鹽溶液的配制：將磷酸三鈉倒入溶藥箱中，加水后，啟動攪拌機攪拌，使磷酸鹽充分溶解。磷酸鹽溶液濃度為5%。6.2.4.5加藥：鍋爐啟動時，用加藥泵將磷酸鹽溶液加入汽包內。運行中，為了改變加入汽包內的磷酸鹽量，可以調整計量泵的出力或改變計量箱內溶液濃度。7循環冷卻水處理7.1循環冷卻水處理設備的施工及驗收循環冷卻水處理設備的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。7.2循環冷卻水處理設備的調試7.2.1殺菌滅藻系統a)啟動前應做好以下準備工作：啟動制氯間、變壓器間屋頂風機，檢查控制系統、表計、運轉設備的完好情況，相關設備絕緣情況，確認合格后送電運行；b)調整加藥量，達到設計要求。或通過試運確定合適的數據。7.2.2阻垢、緩蝕處理設備a)檢查系統是否符合設計要求，是否合理。b)沖洗阻垢劑、緩蝕劑溶藥系統及加藥系統，直至出水澄清；c)試轉加藥泵,要求泵的出力及壓頭達到設計要求；d)阻垢劑、緩蝕劑溶液的配制應嚴格按照廠家的說明符合設計要求；e)調整加藥泵的出力或改變計量箱內溶液濃度，使加藥量達到設計要求。或通過試運確定合適的數據。7.2.3補充水處理a)采用弱酸樹脂處理時，設備的調試應符合本標準4.2.4的有關規定；b)采用旁流過濾處理時，設備的調試應符合本標準4.2.2和4.2.3的有關規定。8輔助設備及管道、閥門8.1輔助設備的施工及驗收8.1.1樹脂捕捉器a)橡膠襯里防腐層的施工及驗收與離子交換器相同；b)纖維濾網目數應符合設計要求，纖維濾網安裝緊固嚴密；c)梯形繞組的縫隙應符合設計要求，縫隙無污堵現象。8.1.2樹脂貯存罐a)橡膠襯里防腐層的施工及驗收與離子交換器相同；b)內部的篩板框架傾斜度應符合設計要求；纖維網布目數應符合設計要求；框架壓條應平整；纖維網套安裝應緊固嚴密；多孔板與筒體應嚴密不漏樹脂；環形布水管應清潔、暢通、無雜物。8.1.3酸堿貯存槽、再生計量箱a)橡膠襯里防腐層的施工及驗收與離子交換器相同；b)液位指示應準確、無卡澀；灌水試驗嚴密不漏。8.1.4各種水箱（槽）a)箱壁應平整，無明顯凹凸現象，肋筋等加固件應焊接牢固；b)箱內應清潔、無雜物；c)液位指示標志應明顯、刻度均勻、無卡澀，安裝在便于監視的位置，并裝有堅固的保護罩；d)有防腐層的箱（槽），內部防腐應符合設計及JB/T2932的有關規定要求；e)灌水試驗合格，無滲漏；f)直接安放在基礎上的箱（槽），箱底與基礎間的接觸應均勻密實，基礎下沉不均勻度≤40mm；g)圓形臥式箱、罐的支座圓弧應與箱壁相吻合，接觸均勻、無明顯間隙。8.1.5防腐工藝的一般規定8.1.5.1在對設備和混凝土構筑物的防腐保護層進行施工前，應制定嚴格的防火、防爆、防毒和防觸電等安全措施，并且下列工作應結束：a)設備本體及附屬件（如接管座、儀表管、取樣管以及內部附著的構件等）的焊接及鉗工工作；b)設備本體的灌水試驗、滲油試驗或水壓試驗；c)管道制作預安裝就位，預留防腐層間隙，并打編號鋼印。8.1.5.2對準備進行防腐的金屬表面，對其上面的焊瘤、棱角凸斑和銹跡，應鏟除打磨干凈。采用噴砂法除銹時，使用的砂子（石英砂、金鋼砂或鐵砂）應具有足夠的硬度并進行干燥處理。在保證除銹質量（應見到均勻銀灰色的金屬面）的前提下，也可以采用其他方法。8.1.5.3施工現場應潔凈、干凈、通風良好。在容器內施工應裝通風裝置，保證每小時換氣量不少于設備容積的30倍。在潮濕陰雨的環境中進行噴砂除銹時，應采取干燥措施，防止二次銹生成。8.1.5.4清理后的金屬表面，應符合以下要求：a)表面應呈均勻的金屬本色，有一定的粗糙度、無孔洞、裂紋、鐵銹、焊瘤，凹斑深度不超過3mm；b)襯里邊緣及轉角處彎曲過渡應圓滑，圓弧半徑一般不小于5mm；c)銹污及臟物應清潔干凈，并用有機溶劑徹底清洗。8.1.5.5設備除銹清理結束后，須經有關人員檢查合格，并應盡快涂刷底漆。8.1.5.6施工前對防腐層用料應檢查：a)漆料、涂料、膠料、溶劑和襯里材料，應有產品合格證及使用說明書，其規格、牌號應符合設計要求；b)檢查材料是否超過規定使用期限。對于無牌號、無生產廠家標志的材料禁止使用。8.1.6防腐涂漆a)漆層必須完整、細密、均勻，不應有流淌、龜裂或脫落現象。涂料與底漆應能牢固結合。涂刷層數、顏色和厚度（一般底漆應大于50μm，面漆應小于20μm），應符合設計要求；b)在涂刷過程中，刷漆工具、設備表面及漆液中不得夾帶水分。禁止煙火，防塵防曝曬；c)涂漆時，每涂一層的干燥時間，應根據各種涂料的不同要求而定。前一層漆干燥后方可再涂后一層漆；d)膩子、底漆、磁漆應參照產品說明配套使用，不得隨意混合使用；e)熱固型樹脂類涂料涂刷完畢，應按設計（或廠家）規定進行熱處理，使其完全固化。對于生漆、濕固型聚氨樹脂涂料，應在相對濕度較高的環境中施工。8.1.7橡膠襯里8.1.7.1襯里膠片應符合下列質量要求：a)膠片應柔軟光滑，表面平整，無孔洞、刀傷等缺陷。用火花檢查器檢查無漏電現象，并不得有深度在0.5mm以上的裂紋、坑洼等；b)膠片斷面無硫磺分布不均勻現象；c)膠片表面和斷面允許有直徑小于2mm的氣泡，2~5mm直徑的氣泡每平方米不得多于5處；d)膠片厚薄應均勻，其誤差不應超過下表的規定：膠片厚度允許誤差1.5mm±0.25mm2mm±0.3mm3~6mm±0.5mm8.1.7.2配制膠漿的膠料，應符合下列要求：a)膠料在配漿前，應用溶劑汽油將其表面的滑石粉洗凈；b)膠料應能全部溶解在溶劑汽油中；c)配制膠漿的粘結力、均勻度、濃度等，均應符合施工工藝要求；d)膠漿應現用現配，不宜久放，在施工過程中不應呈凝膠狀態。8.1.7.3襯膠金屬表面的轉角、焊縫等凹凸不平處，應用襯里相同的膠料填平。8.1.7.4膠漿要涂刷均勻，不應有堆積現象。除手與工具不能伸入的設備外，不得用灌注方法涂膠漿。8.1.7.5橡膠與金屬表面應粘貼牢固，無空氣泡。襯好的膠層外觀要平整，搭接要嚴密，搭接寬度一般不少于20mm，并經電火花檢查器檢查合格。8.1.7.6根據現場條件，襯膠設備可在硫化釜內硫化或直接硫化。硫化前應先通壓力為0.2~0.3MPa的壓縮空氣，蒸汽和空氣的置換時間不得少于0.5h，然后進行硫化。直接硫化的設備也應裝設壓力表、溫度計、安全門和疏水門等裝置。8.1.7.7根據膠料的硫化要求，硫化設備襯里時，應嚴格控制硫化溫度和時間。升溫應緩慢進行，不允許溫度忽高忽低。硫化期間應注意疏水的排放。8.1.7.8硫化結束前，應通壓縮空氣置換蒸汽，并緩慢降溫。8.1.7.9襯里硫化后，用目測法或0.25kg以下小木錘敲打以判斷粘結情況，并用電火花檢查器檢查其嚴密性。（見附錄D）8.1.8玻璃鋼襯里8.1.8.1玻璃鋼襯里材料應符合下列要求：a)玻璃布應選用無堿、無蠟、無捻的粗紗方格布，厚度為0.2mm~0.4mm，一般以0.3mm為宜。玻璃布應保存在陰涼干燥處，保持干凈，防止受潮、污染；b)填料耐酸度應＞98％，粒度＜0.125mm；c)環氧樹脂、呋喃樹脂、雙酚A不飽和聚酯樹脂及各種固化劑、稀釋劑，填料應符合化工行業的質量要求；c)酚醛樹脂的貯存期限一般不得超過3個月（自產品出廠日算起），粘度增大時不得使用。8.1.8.2金屬表面的轉角處以及焊縫凹凸不平處，應以膠泥填平。8.1.8.3襯里設備應有足夠的強度和剛度，防止因變形而損壞玻璃鋼。8.1.8.4施工現場環境條件：溫度為20~30℃，相對濕度應不大于80％，并須防塵防雨。8.1.8.5用玻璃布貼襯時，應垂直進行，一般應先上后下，先器壁后器底，搭接寬度以30~50mm為宜，各層搭接縫應互相錯開，不得重疊。8.1.8.6襯里表層涂料，應嚴格按設計配方配制。表層涂料可不加填料。一般涂刷兩層，涂刷第二層時必須在第一層固化后才能進行。8.1.8.7進行襯里工作中，應根據所使用的樹脂、固化劑種類及施工現場條件，合理選擇熱處理工藝。熱處理時應均勻加熱，防止局部過熱。8.1.8.8進行襯里工作中，每道工序須經檢查合格后，方可進行下一道工序。8.1.8.9玻璃鋼襯里質量，用目測法或0.25kg以下小木錘敲打以判斷粘結情況，并用電火花檢查器檢查其嚴密性。（見附錄D）8.1.9塑料制品的施工8.1.9.1硬聚氯乙烯加工成型溫度，一般應控制在135土5℃，加溫時應使工件受熱均勻。成型的制件不得有龜裂、變形和燒焦等缺陷。8.1.9.2焊接用壓縮空氣不得含有油質和水分。焊槍出口風溫，一般宜控制在210℃~240℃范圍內。8.1.9.3焊條必須柔軟平直，粗細均勻，無雜質及老化現象。焊接時，應根據焊件的厚薄，用不同直徑的焊條：a)厚度為2mm~5mm的焊件，宜選用直徑2mm的焊條。b)厚度為5mm~15mm的焊件，宜選用直徑3mm的焊條。c)厚度≥16mm的焊件，宜選用直徑3~4mm的焊條。8.1.9.4焊接前應使用二氯乙烷、酒精等溶劑揩拭焊條及