—生產車間管理方案生產車間管理方案1前言：感悟管理：管理之最高目標X無為而治.管理思路：工作標準化，流程化+標準化作業+責任人制度.管理理念：方法總比問題多；品質是制造出來的；管理員是為員工服務的（即：員工是系統的組成者，管理員是系統的維護者）；員工的錯都是管理人員的責任；詳情確定成敗；缺乏執行力的方案是失效的；沒有數據比照的成果是空動的和不具有說服力的（任何成果都拿數據說話）；別人的投訴能提升自己的管理水平.一.管理之基礎篇一：7S（整理，整頓，清掃，清潔，素養，安全，節約）管理.1）目標：1.車間潔凈，干凈.2.物料歸位管理，標識清晰，擺放整齊.3.生產線擺放的物料都是正在生產的產品所用，無關的物料全部歸入相關暫放區.4.員工操作機器裝備都是經過培訓上崗，明白正確安全操作機器裝備.5.生產區域沒有物料鋪張，物料掉到地板上，都能按時主動撿起.6.產線換線時，員工都能主動將前一個產品多余物料搜集并由拉長歸到相應暫放區.7.員工都能主動對自己的工作區域隨時進行7S管治.2）措施：1.制定生產車間員工清潔衛生值日輪次表，每天下班時，由生產車間員工按輪次表布置對車間地板進行清掃，其他員工負責做好自己的工作臺面和機器的清掃與整理工作，并由拉長監督，對不認真的，由拉長勸導返工，不聽從布置等看法不訂正者，建議每次小額罰金懲罰并進行公告以警示其他員工，罰金作為生產部車間員工公積金，到肯定額度，布置員工集體活動，對屢教不改者，建議去除出工廠.2.在車間進行定置管理：A.一.設置”原材料暫放區”.”待質檢成品暫放區”.”質檢不良暫放區”.”待包裝暫放區”.”待檢驗成品區”.”已檢驗成品區”等物料暫放區.B.在生產線按生產工序設置”加工區”.”裝配區”.”成品老化區”.”成品質檢區”.等，并用掛標識卡的方式進行標識.要求：標識卡要大一點，并掛在醒目的地方.3.全部裝物料的容具（包括膠框紙箱等）都必需清晰標明所裝物料的`規格數量.4.對車間進行7S管理區域劃分，車間的每一塊地方都指定特地的同工負責管理，并用7S管理標識卡（上面標明員工的姓名）的方式進行7S管理，將7S管理標識卡貼在相對應的區域，并要求標識卡能醒目，一眼就能看到此區域屬于誰管理，便于大家共同監督執行.5.要求全部員工應當隨時管理好自己的7S管理區域，對沒有責任心的員工，由拉長勸導，不聽從布置，或7S管理不到位的員工，建議每次小額罰金懲罰并進行公告以警示其他員工，罰金作為生產部車間員工公積金，到肯定額度，布置員工集體活動，對屢教不改者，建議去除出工廠.6.對7S管理區域劃分的問題，原則上，應將每個員工的工作臺面或自己所工作的機器裝備所在的區域，作為員工的7S管理范圍，其他區域，應當指定特地的責任心比擬強的員工進行管理.7.對那些從事機器裝備操作的員工，肯定要求先培訓再上崗，或者在崗培訓（邊培訓邊上崗），肯定要他們能完全正確安全地操作機器裝備后，方可讓員工獨立進行機器裝備的操作.8.全部新員工或投入一個新的產品時，班/組長都應當對員工進行在崗培訓或平常休息時進行特地培訓，并強化制程監管，防止因員工的不嫻熟而帶來的物料的損壞和產能的低下，以節約本錢，降低報廢品，快速提升效率.9.物料掉到地板上，班/組長應當要求員工按時主動撿起，要常常對員工進行宣導，使其在員工心中成為一種常識性的動作.10.關于生產線換線時，前一個產品的多余物料，班/組長也應當要求搜集并歸按時到相應暫放區，不能放到生產線，導致物料混亂.生產車間管理方案2為了全面貫徹落實《安全生產法》、《博萊特安全生產管理規定》，切實強化我車間20XX年安全生產工作，依據《興國縣安全生產一票拒絕制度考核方法》，特制定本實施方案。一、指導思想和總體要求堅持科學發展、安全發展，堅持安全第一、預防為主、綜合治理，全面貫徹落實《安全生產法》，全面落實安全生產責任制，強化企