車間現場標準化管理的六大執行要點-1-車間現場管理就是要對所有這些存在于車間的各個工作地所有要素的集合，其中包括人，物資，生產組織管理，工藝方法，各種信息要素之間相互作用的綜合協調，使其運行達到精益生產最佳狀態。-2-車間生產現場所有這些要素的運動可以概括為物流和信息流，現場管理的目的就是對這兩個流進行合理的導向，生產數量多，質量優，成本低的產品。在條件相近的不同車間，由于現場管理水平的差異，往往輸出的結果又很大的差別，反映在產品的質量高低，生產效率的高低。因此，車間領導重視車間現場管理，要深入現場，聯系實際，實施有效領導。現場管理的各種因素及其相互作用可以歸納為五大任務、四大要素、三大危害。其中車間現場的五大任務是指質量、成本、產量、安全、員工積極性；四大要素是指員工、設備、原材料、制造方法；三大危害則是指勉強（要求不高，要求不嚴格）、多余（設備，人，技能，材料過剩）、浪費（人，財，物，工時）。-3-現場管理的主要工作內容一是標準化管理，把現場各項工作程序和要求標準化，全體人員按規定作業；二是異常管理，即管理人員的主要精力放在與標準不一致的異常現象管理上。以標準化為目標，從標準化出發，發現異常現象，追查原因，改進管理，標準化循環，這就是現場管理的全部內容。車間現場標準化管理主要內容包：1、作業程序標準化標準作業是現場進行有效生產，管理人員進行管理的依據。它包括生產節拍，工藝流程，標準在制品數量三部分。生產節拍是工序定員定產的標準；工藝流程是工人加工產品的作業程序；標準在制品數量是控制過量生產，防止無效勞動和浪費的最佳在制品數量。2、 產品質量控制標準化對車間生產現場來說，產品質量控制決不能靠事后檢驗來控制，必須制定質量標準，貫徹質量標準，形成標準作業。建立工序質量管理點，實行質量等級三自檢制度，形成嚴格的生產現場質量保證體系，把不合格品消滅在發生之前。3、 產品生產同步化生產現場要實現均衡，連續生產，就必須保持生產現場的每道工序同步生產即同步化節拍生產。產品生產同步化實驗步驟是：測定工時，編制作業指導書和作業組合表，以此進行制定標準操作，定員；革新工裝器具，使之適應標準要求，消除無效勞動和零件損傷現象；改造機器設備及平面布置提高作業效率；制定標準在制品量并對其實行定值管理；運用看板管理，控制在制品前后工序在時間和數量上的銜接。4、現場布置目視化現場布置目視化的要求是建立使全體人員都一目了然的生產現場。為此要采取以下措施：車間經營目標、方針要書寫出來，張貼或懸掛在職工經常出入口，車間生產的產量、質量、成本、安全等要做成月、日一覽表并置于醒目處，讓每個人都知道自己，班組生產情況。車間安全標志醒目，整潔，道路暢通，標志明顯。對出產產品，零件，物件等被告定置管理。生產看板要張掛在生產紅線，以便醒目處，以便了解現場在進行什么生產，下一步生產準備情況及生產是不滿負荷。5、 安全文明生產制度化保證職工安全，使職工有一個良好環境，必須建立一整套安全文明生產規章制度，例如：遵守勞動紀律，按時上下班，做好交接班手續；嚴格遵守操作規程和工藝紀律，不違章作業；設備潤滑面上不堆放零件、工具等，工位器具完好，不超量存放零件；車間所有工作臺，工具箱，零件存放架要清潔整齊；嚴格考核車間各項文明生產，安全生產規章制度，并定期進行檢查，評比。6、 供應服務及時化根據生產要求，吧當月所需在制品，工具夾等物資，原材料配全，配好，擺好，保證及時供應。下月待報廢的物件要作出醒目標志，防止混放。及時運送好半成品和成品，使各個工序生產保持均衡，防止停工待料，窩工等現象。對每日各道工序作業做到投入，產出，料，工時，廢品日日清，實行記卡，廢品，在制品都要加強管理，加強核算。-4-上面述及的管理是生產現場標準化，規范化管理，是現場管理目標，改進現場管理的出發點。當作業人員在實際操作時，如果達到了預期目標的目標，就是正常現象，如果達不到標準作業要求，說明出現了異常現象。對于生產現場異常現象，要全力以赴尋找原因，予以改進，要達到這一要求，現場管理必須注意以下幾點：1、 經常觀察生產現場。車間管理人員必須經常深入生產現場，針對現象，提出問題，區分正常，異常現象。2、 認真分析正確叛斷，異常現象和產生，原因可能是多方面的。因此一定要把原因追查清楚，要從多角度，多層次進