資料內容僅供您學習參考，如有不當之處，請聯系改正或者刪除。一、工程概況及編制依據1．工程概況城南西路道路、排水截污改造工程D2600高排管沉砂池位于城南西路與書院路交叉口處,基坑位置現狀地面標高約35.76m,基坑底標高25.76~26.56m,基坑開挖深度9.2～10m,基坑支護長25m,寬8.5m。原設計基坑支護形式為放坡大開挖+噴射砼護壁,因沉砂池放坡開挖場地不夠,原沉砂池基坑支護變更為上部1.5米土方采用放坡大開挖結合內配Φ6@200*200鋼筋網的8cm厚C20噴射砼面層進行支護;下部采用旋挖樁、高壓旋噴止水帷幕結合內支撐梁、冠梁、腰梁形成基坑結構,旋挖樁之間設置擋土板,擋土板采用噴射細石砼,砼標號C20,厚10cm,內配Φ8@250*250鋼筋網。2．工程地質概況及周邊環境根據長沙市規劃勘察設計研究院提供的《西湖路高排管涵工程巖土工程詳細勘察報告》,與沉砂池基坑有關的地層的分布及特征自上而下依次描述如下:2.1雜填土eq\o\ac(○,1):褐黑色、黑色、灰色,上部干—稍濕、呈稍密-中密狀,下部濕—飽和、結構松散,成分由磚塊、碎石、卵石、煤渣等建筑垃圾及生活垃圾組成,含少量粘性土,硬質物含量一般為30%-35%,局部達40%,回填時間達5年以上。該層整個場地均有分布,且厚度較大,沉砂池基坑范圍內層厚約15.00m,層頂標高35.56m。2.2殘積粉質粘土eq\o\ac(○,4):褐紅色,濕,硬塑-堅硬狀,含少量黑色鐵錳質氧化物,稍有光澤,無搖震反應,具中等干強度,中等韌性。由泥質粉砂巖風化殘積形成,該層分布于整個場地,沉砂池基坑范圍內層厚約1.2m,層頂標高20.56m。2.3強風化泥質粉砂巖⑤:褐紅色,泥質粉砂結構,厚層狀構造,巖芯呈塊狀、碎塊狀,巖質極軟,巖芯用手易折斷,含少量黑色鐵錳質氧化物,泥質粉砂巖為極軟巖石,遇水易軟化。該層控制厚度1.80—4.40m,層頂標高19.36m。巖石質量指標(60＜RQD＜75)較差,巖體較破碎,巖體基本質量等級為Ⅴ級。本工程場地位于湘江東岸,在鉆孔深度控制范圍內,地下水主要表現為賦存于人工填土層中的上層滯水。上層滯水分布不連續,受季節影響,動態變化大,水量甚微,補給來源主要為大氣降水、生活排水和地下徑流補給,排泄方式沿地形坡向湘江排泄?？辈炱陂g鉆孔內測得上層滯水水位埋深2.60-4.80m,標高為32.95~33.16m。場地及其附近未發現環境水污染源存在,場地地不水環境類型為Ⅱ類,上層滯水對混凝土結構具微腐蝕性、對混凝土結構中的鋼筋具微腐蝕性。本場地范圍內現狀地形平坦,無巖溶、滑坡、危巖、泥石流,采空區、地面沉降等不良地質作用。特殊性巖土主要為人工填土。人工填土層厚大,成分復雜,工程性狀差。人工填土層所在深度正為地下設施所在,對工程影響極大,開挖邊壁須增建圍護和防護工程,地下空間所在的填埋垃圾層應予清除、換填,還需對基底和邊壁進行工程加固處理。沉砂池基坑位于城南西路與書院路交叉口附近,周圍建(構)筑物密集,環境條件復雜,地下綜合管線密集,錯綜復雜。其中,現狀D1200*1300+G600拱涵位于沉砂池基坑范圍內,沉砂池基坑施工前在基坑外北側經過鋪設臨時排水管道將拱涵排水改道至下游拱涵。地下綜合管線在沉砂池基坑施工前需進行遷改。沉砂池東側位置架空高壓電線位于沉砂池基坑范圍內,需提前進行遷改方可進行旋挖樁施工。編制依據1)本工程施工圖紙;2)本工程地質勘察報告;3)國家現行市政工程的有關施工及驗收規范、規程、標準及國家工期定額等,主要包括:3.1《建筑樁基技術規范》(JGJ94-);3.2《建筑基樁檢測技術規范》(JGJ106-)3.3《建筑基坑工程監測技術規范》(GB50497-);3.4《注漿地基施工工藝及質量驗收標準》10401-)3.5《鋼筋焊接及驗收規程》(JGJ18-96)4、其它相關技術規程二、施工說明1.采用的支護形式根據支護設計方案,采用旋挖樁結合內支撐的復合支護體系(詳附圖)。止水帷幕用二根Φ700mm@500mm的旋噴樁施工在旋挖樁之間,聯合形成止水帷幕?；觾缺趻熹摻罹W片噴射砼止水。支護旋挖樁:直徑1000mm,樁長15m、15.8m兩種,樁間距1500mm。內配主筋采用三級鋼筋HRB400,25C22、25C25,螺旋箍筋C10@150,每隔2m設Φ16加勁箍一道。箍筋采用點焊,主筋和加強筋采用單面焊接,搭接長度不少于10d。2．選用機械設備因傳統的循環鉆機,生產效率極低,環境污染大等因素,根據本工程的特點和工期要求,選用湖南山河智能機械生產的SWDM20E型旋挖鉆機1臺施工支護樁,25T汽車吊1臺安放支護樁鋼筋籠、鋼筋加工機械等配套機械若干。施工部署和進度沉砂池基坑施工順序測量定位→上部1.5m土方開挖→修坡→噴射砼護壁→旋挖樁施工→高壓旋噴樁止水帷幕→鋼筋砼冠梁及支撐梁→土方開挖→樁間擋土板噴射砼→土方開挖→腰梁及支撐梁施工→樁間擋土板噴射砼→土方開挖至基礎底→沉砂池地基注漿處理2、基本部署根據設計圖紙,沉砂池基坑旋挖支護樁共42根(ZH1型30根、ZH2型12根)。按旋挖樁平均每天施工4根/臺,旋挖樁施工工作日為11天。采用跳二鉆一的方式由沉砂池西南角開始組織流水施工。在支護樁大量開始施工前,先打一根試樁,取得第一手原始打樁數據后,由我項目部組織業主、監理、勘察單位召開施工專題會,形成統一意見制定操作控制關鍵點后再按此施工。在旋挖樁強度達到要求后,及時開挖樁頭上部土方,破除樁頭,進行鋼筋砼冠梁及支撐梁施工。工期安排:沉砂池基坑計劃開9月5日開工,9月23日完成,共19天。施工方法在基坑施工前,為防止地面水流入基坑,在距基坑邊線1米處開挖300*300排水明溝接入現有排水系統。1、上部土方開挖,噴射砼護坡根據設計圖紙,對沉砂池基坑位置進行定位放線,基坑上部1.5m土方用機械進行開挖,開挖完成后進行修坡,放坡坡比為1:1.5。在修好的邊坡坡面上,按各坡面設計要求,鋪上一層Φ6@200*200鋼筋網,網筋之間用扎絲間隔綁扎,鋼筋搭接要牢。在上述工序完成后,即可噴射混凝土。噴射砼標號為C20,厚80mm,噴射混凝土表面要求基本平整。2、旋挖樁支護施工工藝沉砂池基坑支護安全等級為一級,其重要性系數r0取1.1,設計使用年限小于1年。支護樁采用旋挖灌注樁,施工時旋挖樁采用跳二挖一方式。2.1、準備工作2.1.1施工前,首先要進行施工優化與圖紙審核,確保樁位、標高設計合理,尺寸無誤。2.1.2加強便道維修與養護,確保便道暢通。2.1.3現場合理規劃布置,要滿足施工需要和環保要求。2.1.4施工前控制樁復測已完畢,完成各樁位定位測量放樣。2.1.5平整場地,滿足鉆機就位和施工操作的需求。2.2、施工工藝流程2.2.1旋挖鉆機的鉆進工藝旋挖鉆機采用靜態泥漿護壁鉆斗取土的工藝(當然也有干土直接取土和清水取土工藝,視工地現場地層條件而定)。旋挖鉆機鉆孔取土時,依靠鉆桿和鉆頭自重切入土層,斜向斗齒在鉆斗回轉時切下土塊向斗內推進而完成鉆取土;遇硬土時,自重力不足以使斗齒切入土層,此時可經過加壓油缸對鉆桿加壓,強行將斗齒切入土中,完成鉆孔取土。鉆斗內裝滿土后,由起重機提升鉆桿及鉆斗至地面,拉動鉆斗上的開關即打開底門,鉆斗內的土依靠自重作用自動排出。鉆桿向下放關好斗門,再回轉到孔內進行下一斗的挖掘。每一循環視孔深不同約在1~5min內完成。每鉆進一斗,入土約0.5m。15m深樁孔,在本工程地質條件下約30~40斗即告完成。軟土層最高每小時進尺能達到15m。準備條件:1)、處理完高空和地下的障礙物。如影響鄰近建筑物或構筑物的使用或安全時,應會同有關單位采取有效措施,予以處理。2)、根據軸線放出樁位線,用足樁或鋼筋頭釘好樁位,以便于施打。3)、樁位和護筒標高均已測定完畢,并經過檢查辦了預檢手續。并進行了樁位復核。4)、場地內應保持排水暢通。5)、選擇和確定打樁機打樁路線和打樁順序,制定施工方案,作好技術交底。本工程采用一臺旋挖打樁機進行施工。樁機就位:打樁機就位時,應對準樁位并進行樁位復核,保證樁機垂直穩定,在施工中不發生傾斜、移動,在樁機對中和就位調整完成后,鎖定樁機的定位系統,確保不發生對中偏差。工藝流程:測量放線→清除障礙物→埋設護筒→復核樁位測量護筒頂標高→就位樁機→挖鉆取土→成孔→第一次清孔→鋼筋吊裝→安裝導管→二次清孔→砼澆灌→移樁機至下一個樁位。旋挖樁打樁施工(打樁流程圖)場地平整場地平整樁位放線定位、清障樁位放線定位、清障鉆機就位鉆機就位復測樁位埋設護筒復測樁位埋設護筒泥漿制備帶漿鉆進泥漿制備帶漿鉆進測量孔深、垂直度、樁徑成孔檢測測量孔深、垂直度、樁徑成孔檢測監理檢測至設計樁長、清孔監理檢測至設計樁長、清孔鋼筋籠制作監理檢測下放鋼筋籠鋼筋籠制作監理檢測下放鋼筋籠下放導管下放導管第二次處理孔底沉渣第二次處理孔底沉渣砼試塊制作灌注砼砼試塊制作灌注砼拔出護筒拔出護筒處理樁頭處理樁頭成樁成樁旋挖施工流程圖2.2.2操作工藝1)、針對本工程地質情況,為保證樁機的移動和穩定垂直,在旋挖樁機位置鋪設路基板。2)、根據本工程地質情況,專門定制長6米、厚5毫米、直徑1.2米的特制超高護筒。能有效防止孔口滲漏坍塌及周圍環境振動、沖擊對樁孔的影響。護筒內徑尺寸較大,能貯存足夠的泥漿,在鉆桿提出樁孔時,可確保護筒內的水壓,維護孔壁泥皮的穩定。同時可有效避免鉆頭升降過程碰撞、刮拉護筒,保護孔口的穩固。護筒比溝槽地面高0.3米左右,除保護孔口防止坍塌外,還用以防止表面水或地面漏漿、雜物等滑落孔中。3)、泥漿的選用選用優質膨潤土調制泥漿,為增加泥漿粘度和膠體率可根據現場實際情況在泥漿中摻入適量的碳酸鈉、燒堿等。4)、護筒埋設:護筒內徑宜比樁徑大200mm,長度6m,上部設有兩個溢流口。首先以施工樁位中心,用十字交叉法沿樁位四周測放四個護樁,護樁距樁中心點的距離根據現場實際情況確定,以埋設護筒時控制樁不受影響為原則,具體方法為:以樁位中心點為交點,拉出兩條相交直線,在直線個終點適當的位置,用4根一定強度的鋼筋垂直打入地下(不會被輕易破壞),作為護樁,護樁間直線距離必須比護筒直徑大40~50厘米。再將鉆頭中心對準樁位中心,用鉆頭挖出樁直徑大的圓孔,再用擴孔鉆頭擴到鋼護筒外徑大的圓孔,利用護樁拉線復核樁中心線,樁中心有偏差則進行修正,樁位中心準確后將底部整平夯實,然后用鉆機安放護筒。安放護筒時,保證鋼護筒的圓心和樁的中心重合,護筒壁垂直。護筒安放完成后應復核護筒中心與樁中心的偏差是否小于5cm,否則應重新安放。安放護筒后要在護筒周圍對稱、均勻地回填最佳含水量的粘土,并分層夯實,護筒頂端要高出原地面不少于0.3m。鋼護筒埋設后的頂標高要高于地下水面,以便保證鉆孔時孔內的水頭壓力。鋼護筒底部穿過松散回填土、流朔狀淤泥等不良土層深度不小于1m。埋設鋼護筒的同時,挖一條深不小于0.4m的泥漿循環溝,沉渣池和鋼護筒的溢流口經過泥漿循環溝連通。5)、鉆機就位:鉆機就位時,地基要有足夠的承載能力,以確保鉆機在鉆進過程中不會發生傾斜、位移和沉,針對本工程沉砂池場地狹小,鉆進渣土不能及時外運的特點,為確保地基具有足夠的承載能力,在鉆機擺放位置鋪設路基板以加強地基承載能力。鉆機就位后,利用鉆機的自動調整控制系統,對鉆機進行調平、對鉆桿的垂直度進行調整,并對正樁位。每天至少一次用水平尺或線錘對鉆桿垂直度進行校核,以確保成樁孔的垂直度。6)、鉆進:旋挖鉆機就位后,檢查鉆頭直徑是否與樁徑相符,鉆頭直徑可比樁徑小2～3cm。如偏差較大時,應對鉆頭進行修補,以保證成孔后的樁徑,再報請監理工程師批準后開鉆。①、鉆頭對位,下放鉆頭,鉆頭著地,旋轉,開挖。以鉆頭自重或加壓油缸作為鉆進壓力。②、當鉆頭內裝滿渣土后,將之提升起來。一面注意地下水位變化情況,一面灌泥漿,始終保持樁孔內的水位在離樁孔頂1m左右。③、提升打開鉆頭底板,將鉆頭中的土傾卸到孔的一側,終孔后運走。④、關閉鉆頭底板的活門,將鉆頭轉回鉆進地點,對位后將旋轉體的上部固定住。鉆孔作業分班連續進行,針對工程的特點及地質情況,鉆進速度依土質情況的不同,采取不同的鉆速,及時掌握地質變化情況,相應的調整泥漿指標,特別是在砂土層中,確保泥漿的稠度,降低泥漿的砂率,并認真填寫鉆進記錄表經常地檢查鉆出的渣樣,以便與鉆探資料進行核對,如發現與鉆探資料不符時,立即向監理等部門報告,研究判斷其地質情況,并詳細記錄。鉆進深度接近設計孔底標高時,及時加水調節泥漿比重等各項指標,邊鉆進,邊清孔,這樣能夠減少清孔的時間。鉆進過程中,要根據不同的地層選擇不同的鉆具、選用不同焊接角度的齒座、選用不同的鉆齒、配置不同的護壁泥漿、根據地層調整進尺速度和鉆桿所加壓力的大小。7)、清孔第一次清孔:終孔后,漿液沉淀半小時,用鉆機進行初次清孔后,并經監理工程師檢查沉碴厚度、孔徑、孔深、垂直度合格后,撤鉆機,安裝鋼筋籠,安裝封孔導管,然后進行二次清孔。二次清孔采用換漿法清孔,以灌注水下混凝土的導管作為管道,用泥漿泵向孔內壓入優質泥漿,直至檢驗返上的新鮮泥漿各項指標達標,測量孔底沉渣厚度符合設計和規范規定(摩擦樁≤20cm,端承樁≤5cm)并經監理工程師檢查同意后,安裝大料斗,做好灌注水下混凝土準備。清孔過程中必須始終保持孔內原有水頭高度。8)、安裝鋼筋籠鋼筋籠就近在沉砂池基坑邊加工棚集中制作,鋼筋籠制作好后,采用汽車吊起吊就位。為防止鋼筋籠吊裝過程中變形,每節端頭、鋼筋籠內環加強圈處用鋼筋加焊防變形支撐,待鋼筋籠起吊至孔口時,將支撐割除。鋼筋籠在第一次清孔后下放,鋼筋籠吊裝入孔要準確,為防止鋼筋骨架在澆筑混凝土時上浮,在鋼筋籠上端均勻設置固定桿,支撐系統應對準中線,防止鋼筋骨架的傾斜和移動。鋼筋籠設計采用全籠,主筋三級鋼HRB400,內配主筋采用三級鋼筋HRB400,25C22、25C25,螺旋箍筋C10@150,每隔2m設Φ16加勁箍一道。主筋伸入冠梁長度為600mm。保護塊每個籠宜設三道,每道四塊,必須在制作場安裝好,吊入鋼筋籠的中心與樁的中心偏差不得大于2cm。鋼筋籠不得亂拉亂放并不得變形、脫焊、堆放在泥漿中。主材和焊接要按要求做試驗送檢。鋼筋接長方式采用焊接,焊條用E50系列,箍筋采用點焊,主筋采用雙面焊接或單面焊接,長度不得少于5d或10d,加強筋采用單面焊接,長度不少于10d,同一平面上接頭個數不得大于50%。相鄰接頭平面間距必須大于50cm且不少于35d。鋼筋籠吊筋用2Φ18,長度按設計要求計算。并采取措施防止鋼筋籠上浮。鋼筋籠上浮的控制:在施工中鋼筋籠容易上浮或下籠時籠頂標高不到位,主要采用的措施有:成孔后重復掃孔避免因縮徑而引起鋼筋籠下不到位;砼澆灌中導管上拉不能太快,且不得靠邊以免帶上鋼筋籠;砼澆灌中導管在鋼筋籠底平面時,砼下料應連續均勻,不能下料太快頂起鋼筋籠;將吊筋焊在鋼護筒上,固定鋼筋籠,防止上浮;若在砼灌注過程中鋼筋籠開始上浮,應立即停止卸砼料,鋼管插在鋼筋錨固端內用挖機下壓使鋼筋籠下沉至設計標高,并根據導管埋深適當拆管,使砼出料口上移。鋼筋規格應符合設計及規范要求,鋼筋籠制作允許偏差見表鋼筋籠允許偏差表項次項目允許偏差(mm)1主筋間距±102箍筋間距±203鋼筋籠直徑±104鋼筋籠長度±50鋼筋加工場應對場地進行硬化,而且不得有積水。原材區不同規格不同長度的主筋應分開堆放,鋼筋制作場暫設一處,設在場內沉砂池邊。供應一臺旋挖機的鋼筋籠,鋼筋加工設備有計劃的安放,電線搭設必須按現場臨時用電要求完成,電焊工必須持證上崗。9)、水下混凝土澆筑成孔檢測完畢之后,應在4h內用Φ300mm鋼導管灌注水下混凝土?；炷敛捎蒙唐讽?砼標號為C35,砼落度控制在18-22cm左右,加適當的早強劑,罐車運輸到位,水下混凝土要連續澆筑,中途不得停頓,混凝土灌注過程中,隨時測量混凝土面的高度,正確計算導管埋入混凝土的深度,導管埋深保持在2-6m范圍內。灌注首批混凝土時,導管下口至孔底的距離控制在30-50㎝。為使首批灌注砼時能將導管出口埋入砼內0.8m以上,需要在承料斗內儲備足夠的砼,方可砍球開灌砼。開灌導管首批砼量按下式計算:V=d2×h1×Л/4＋H×AV—砼沖灌量A—鉆孔截面積(m2)H—首批砼要求澆灌上升高度(m)h1—孔內灌注砼達到H時導管內砼柱與導管外水壓平衡所需高度(m)h1=H1×R1/R2H1—漏斗頂高出水或泥漿面的高度,即預計澆灌砼頂面至鉆孔口高差(m)d—導管內徑(m)R1—泥漿比重,取1.2KN/m3R2—砼比重,取2.4KN/m3Ha—孔內泥漿深度(m)依據設計樁徑,按具體參數和上述公式,計算首批砼最小方量。樁頂高程控制:混凝土灌注后樁頂高程較設計樁頂高程應高0.5m左右?；炷翝沧r必須注意以下幾點:①、將沉到孔底的導管向上提升20~30厘米,將料斗底部用堵塞塞住;②、集料。及將混凝土集中在料斗中至1.5立方米以上。③、集料完成后,方可拔掉堵塞,同時后備的混凝土源源不斷的輸送到料斗中;④、澆注混凝土的過程中,隨時測量樁孔內的混凝土頂面高度,以便確定埋管的深度,埋管深度在6米以上;⑤、澆注過程中,隨時注意不得將泥土后泥漿以及其它異物進入導管中。10)、泥漿的處理和樁泥外運以及防護泥漿池布置在每臺旋挖機就近的合適位置,長6米*寬6米*深2米,泥漿池的四周用鋼管搭防護欄桿,高度1.2米,上掛密目安全網和警示標志。泥漿的輸送用鋼管支架架立在泥漿池上,支架上掛葫蘆便于用手拉葫蘆調節泥漿泵上下標高。成孔過程中從泥漿池中經過Φ50的壓力軟管及時向孔中補充漿體防止塌孔;在澆灌砼的過程中同時開啟泥漿泵排漿到泥漿池,每個樁孔完成,在砼澆灌前,應在護筒旁邊留出一個泥漿收集井,上安泥漿泵,用手動葫蘆調節上下,在澆灌砼的同時開啟泥漿泵排漿到泥漿池。在挖樁過程中挖出的樁泥,要合理堆放在旋挖機行進的另一側,每天成樁完成后,安排運土車運走,或者用挖土機轉場到樁泥暫時堆放點,再統一外運,不得在場內隨意亂堆亂放。保持場地的整潔,導管每次澆灌砼后要求內外清洗干凈,導管、泥漿泵、泥漿管、攪拌機、鋼筋籠等要合理堆放在施工場地內,做到整潔,嚴禁隨意堆放在施工槽兩邊。施工槽要作安全防護,施工中成樁孔洞3米范圍和機器回轉半徑范圍內嚴禁站人,操作工人進入范圍內作業必須有指揮員的指揮。施工完成的樁洞必須及時回填避免人員掉入樁洞。高壓旋噴樁止水帷幕施工工藝止水帷幕布置在旋挖樁之間,樁徑為Φ700mm,間距500mm,二重管。根據地勘資料及設計要求,高壓旋噴樁止水帷幕須進入隔水土層≥1.0m,本沉砂池高壓旋噴樁止水帷幕長度按14.8m進行控制。高壓旋噴樁止水帷幕采用P42.5普通硅酸鹽水泥,水灰比:1:1~1:1.25;空壓機壓力0.7-0.8MPa,排量1-1.5m/min;漿液壓力25-40MPa,排量70-80L/min;提升速度5-12cm/min,旋轉速度5-13rPm;樁徑0.7m,孔距0.5m。3.1、工藝流程工藝流程為施工準備→測量定位→機具就位→鉆孔至設計標高→旋噴開始→提升旋噴注漿→旋噴結束成樁(流程圖見圖3-1)。泥漿排放處理泥漿排放處理鉆機就位調整鉆架角度鉆孔插管試噴業噴射結束拔管樁機移位機具清理準備工作制漿一級過濾二級過濾高壓泵對漿液加壓啟動高壓清水泵、空壓機供水、風圖3-1施工工藝流程圖3.2、施工方法(1)場地平整先進行場地平整,清除樁位處地上、地下的一切障礙物,場地低洼處用粘性土料回填夯實,并做好排漿溝。(2)測量定位首先采用全站儀根據高壓旋噴樁的位置放出區域的控制樁,然后使用鋼卷尺和麻線根據樁距傳遞放出旋噴樁的樁位位置,用小竹簽做好標記,并撒白灰標識,確保樁機準確就位。(3)機具就位人力緩慢移動至指定樁位,由專人指揮,用水平尺和定位測錘校準樁機,使樁機水平,導向架和鉆桿應與地面垂直,傾斜率小于1.5%。對不符和垂直度要求的鉆桿進行調整,直到鉆桿的垂直度達到要求。將鉆頭對準孔位中心,同時整平鉆機,放置平穩、水平,鉆桿的垂直度偏差不大于1%～1.5%。為了保證樁位準確,必須使用定位卡,樁位對中誤差不大于5cm。就位后,首先進行低壓(0.5MPa)射水試驗,用以檢查噴嘴是否暢通,壓力是否正常(4)鉆孔、插管采用單管旋噴法施工。該方法插管與鉆孔兩道工序合二為一,即鉆孔完成時插管作業同時完成。當第一階段貫入土中時,借助噴射管本身的噴射或振動貫入。其過程為:啟動鉆機,同時開啟高壓泥漿泵低壓輸送水泥漿液,使鉆桿沿導向架振動、射流成孔下沉;直到樁底設計標高,觀察工作電流不應大于額定值。在插管過程中,為防止泥砂堵塞噴嘴,可用較小壓力(0.5～1.0MPa)邊下管邊射水,至設計標高后停止鉆進。(5)漿液配置樁機移位時,即開始按設計確定的配合比拌制水泥漿。高壓旋噴樁的漿液,采用42.5普通硅酸鹽水泥,水泥漿液配制嚴格按設計要求控制為水灰比1∶1~1:1.25,水泥漿比重1.49。攪拌灰漿時,首先將水加入桶中,再將水泥倒入,開動攪拌機攪拌10～20分鐘,漿液在灰漿拌和機中要不斷攪拌,直到噴漿前。噴漿時,擰開攪拌桶底部閥門,放入第一道篩網(孔徑為0.8mm),過濾后流入漿液池,然后經過泥漿泵抽進第二道過濾網(孔徑為0.8mm),第二次過濾后流入漿液桶中。水泥漿經過膠管送到旋轉振動鉆機的噴管內,最后射出。(6)噴射注漿在插入旋噴管前先檢查高壓設備和管路系統,設備的壓力和排量必須滿足設計要求。各部位密封圈必須良好,各通道和噴嘴內不得有雜物,并做高壓水射水試驗,合格后方可噴射漿液。旋噴作業系統的各項工藝參數都必須按照預先設定的要求加以控制,并隨時做好關于旋噴時間、用漿量,冒漿情況、壓力變化等的記錄。噴漿管下沉到達設計深度后,停止鉆進,旋轉不停,噴射時,高壓泥漿泵壓力增到施工設計值(25～40MPa),坐底噴漿30s后,邊噴漿,邊旋轉,水泥漿與樁端土充分攪拌后,再邊噴漿邊反向勻速旋轉提升注漿管,提升速度為50-120mm/min,直至距樁頂1米時,放慢攪拌速度和提升速度。中間發生故障時,應停止提升和旋噴,以防樁體中斷,同時立即檢查排除故障,重新開始噴射注漿的孔段與前段搭接不小于1m,防止固結體脫節。(7)樁頭部分處理當旋噴管提升接近樁頂時,應從樁頂以下1.0m開始,慢速提升旋噴,旋噴數秒,再向上慢速提升0.5m,直至樁頂停漿面。(8)沖洗噴射施工完成后,應把注漿管等機具設備采用清水沖洗干凈,防止凝固堵塞。管內、機內不得殘存水泥漿。向漿液罐中注入適量清水,開啟高壓泵,清洗全部管路中殘存的水泥漿,直至基本干凈。并將粘附在噴漿管頭上的土清洗干凈。(9)重復以上操作,進行下一根樁的施工。(10)補漿噴射注漿作業完成后,由于漿液的析水作用,一般均有不同程度的收縮,使固結體頂部出現凹穴,要及時用水灰比為1.0的水泥漿補灌。鋼筋砼冠梁及支撐梁施工旋挖樁砼施工完成7天后能夠鑿除旋挖樁樁頭部分砼,鑿除時必須將全部浮漿及浮石完全清除,進行冠梁及支撐梁鋼筋制作,模板安裝,澆筑冠梁及支撐梁砼。鋼筋綁扎搭接長度應嚴格按照規范要求施工,本工程鋼筋搭接長度按45d下料。

模板安裝做到位置正確、支撐穩定,有足夠的支柱、撐桿和拉條,并能承受混凝土澆筑及振搗時產生的側向壓力,并不受氣候的影響。立模時,模板要均勻、平直地布置,使接縫處的混凝土表面平整均勻。模板的接縫設計要與結構物的外觀相諧調,使豎向和平面的縫均保持平直。模板不得與結構鋼筋直接連接,亦不得與施工腳手架連接,以免引起模板的變形、錯位。模板內表面涂刷脫模劑,以防止與混凝土的粘結和便于拆模。在進行涂覆操作時,不得污染鄰近的混凝土結構或鋼筋結構。混凝土在澆筑前,清除模板成型面上的鋸末、刨花、灰塵、其它雜務和滯水。沉砂池冠梁及支撐梁砼采用標號為C35商品砼,砼澆筑前,應檢查砼均勻性和坍落度。如發現砼拌合物的均勻性和稠度發生較大變化,應及時處理。澆筑砼時,應注意防砼分層、離析。砼由料斗、漏斗內卸出進行澆筑時,其自由傾落高度不宜超過2m。否則應用串筒、斜槽、溜管等下料。澆筑混凝土時,采用插入式振搗棒搗固。振搗應符合下列規定:a、使用插入式振動棒時,移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍;與側模應保持5～10cm的距離;每一處振搗完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒;避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其它預埋件。b、對每一振動部位,必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、不再有氣泡冒出、表面呈現平坦、泛漿。混凝土的澆筑必須連續進行,如因故間斷,間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。允許間斷時間應經試驗確定,若超過允許間斷時間,須采取保證質量措施或按工作縫處理。沉砂池基坑土方開挖及檔土板施工冠梁及支撐梁施工完成后,進行基坑土方開挖,擬采用機械開挖,人工配合,采用長臂挖掘機進行開挖,嚴格控制開挖高程,挖至設計標高以上20~30cm最后人工清基?；油练介_挖遵循”分段、分層、分塊挖土,先中間后兩邊,隨挖隨撐,限時完成”的的原則,利用土體在基坑開挖過程中位移的變化規律,對基坑開挖作動態管理,采用監控量測手段實行信息化施工。水平開挖采用從一端向另一端分段順序開挖,豎向開挖采用由上到下順序分層開挖,每次開挖深度為1.0米,開挖時支撐和挖土緊密配合,隨挖隨撐。為防止邊坡失穩,施工前先清除基坑邊堆土荷載,同時在基坑四周做好防排水和管線保護措施。每開挖一層土方,及時清除旋挖樁樁表面土方,進行C16土釘施工(豎向間距1000,L=3000)及擋土板噴射砼施工。擋土板鋼筋兩側旋挖樁處采用A級膠化學植筋,進入旋挖樁內。噴射100厚C20砼擋土板,擋土板內配Φ8@250*250鋼筋網。再開挖下一級土方及施工擋土板至沉砂池基坑底標高。沉砂池腰梁及支撐梁施工在沉砂池29.76m的標高處設置腰梁及支撐梁,腰梁采用2工40b型鋼,工字鋼經過翼緣連接板焊接成一個整體。支撐梁采用Φ480*12鋼管支撐。工字鋼腰梁位于鋼牛腿支座上,鋼牛腿支座與支護樁連接經過預埋在支護樁內連接鋼筋與鋼板焊接,因旋挖樁施工時預埋鋼筋標高不好控制,本工程支護樁與鋼牛腿支座連接鋼筋采用植筋的方式,植筋采用A級膠,植筋錨固長度40cm。7、高壓旋噴注漿加固土地基土腰梁及支撐梁施工完成后進行沉砂池剩余土方開挖及擋土板施工。土方開挖至沉砂池基底時對基底雜填土進行高壓旋噴注漿加固。基底高壓旋噴注漿加固要求采用42.5R普通硅酸鹽水泥,水灰比為1.0,噴射漿液壓力大于2.0MPa,壓縮空氣力大于0.6MPa;為防止壓力過高將孔壁射塌,插管時水壓力不大于1.0MPa,注漿液配方及施工技術參數根據現場實驗確定。要求注漿加固后的土體的內摩擦角Φ≥20°,凝聚力C≥30KPa。地基承載力特征值≥150KPa。五、沉砂池基坑施工控制要點1、旋挖樁施工中控制要點1.1樁尖沉淀厚度控制:為確保樁底沉淀厚度不超標,除要求泥漿性能好之外,施工過程還需控制不同地層的鉆進速度,特別是進入粉砂層時,每次旋挖不能太多,以防止砂子從鉆頭頂口冒出進入泥漿;遇到特殊情況如砼不能及時灌注而導致沉淀超標,能夠用吊車吊起鋼筋籠,然后用旋挖鉆將沉淀取出,再進行灌注。1.2特殊地層的成孔防塌孔措施:對容易縮徑的地層,鉆進時需放慢速度,每次進尺保證在30～40cm左右,重復掃孔,直至達標,并適當調節泥漿的比重防止塌孔。1.3鋼筋籠上浮的控制:在施工中鋼筋籠容易上浮或下籠時籠頂標高不到位,主要采用的措施有:成孔后重復掃孔避免因縮徑而引起鋼筋籠下不到位;砼澆灌中導管上拉不能太快,且不得靠邊以免帶上鋼筋籠;砼澆灌中導管在鋼筋籠底平面時,砼下料應連續均勻,不能下料太快頂起鋼筋籠。1.4樁位的控制:支護樁的樁位影響基坑開挖邊線和錨桿腰梁的施工,樁機就位前,樁位要報驗復檢,用護樁控制安放護筒后要復測護筒中心偏差在2cm內時才能進行鉆進施工。1.5孔深的控制:支護樁一般以孔底標高為控制條件,孔底標高要達到或適當超過設計標高后才能終孔。根據旋挖鉆機的深度顯示快要達到控制深度時,用測繩實測控制終孔深度。2、高壓旋噴樁施工中控制要點(1)正式開工前應認真作好工藝性試樁工作,確定合理的施工技術參數和漿液配比。(2)施工前,要求檢查旋噴管的高壓水與空氣噴射情況,各部位密封圈是否封閉,合格后方可噴射漿液。(3)制作漿液時,水灰比要按設計嚴格控制,不得隨意改變。在旋噴過程中,應防止泥漿沉淀,濃度降低。不得使用受潮或過期的水泥。漿液攪拌完畢后送至吸漿桶時,應有篩網進行過濾,過濾篩孔要小于噴嘴直徑1/2為宜。(4)噴射時,先應達到預定的噴射壓力、噴漿量后再逐漸提升注漿管。中間發生故障時,應停止提升和旋噴,以防樁體中斷,同時立即進行檢查排除故障;如因機械出現故障中斷旋噴,應重新鉆至樁底設計標高后,重新旋噴。(5)旋噴過程中,冒漿量小于注漿量的20%為正?，F象,若超過20%或完全不冒漿時,應查明原因,調整旋噴參數或改變噴嘴直徑。(6)鉆桿旋轉和提升必須連續不中斷,拆卸接長鉆桿或繼續旋噴時要保持鉆桿有10～20cm的搭接長度,避免出現斷樁。(7)旋噴過程中,應按要求作好施工記錄。(8)高壓噴射注漿完畢后,應迅速拔出噴射管。(9)施工中做好泥漿處理,及時將泥漿運出。(10)質量檢驗在旋噴注漿結束28天后進行,檢驗樁的數量不小于已經完成樁數的2%～5%,不合格者進行補噴。六、施工質量保證措施1、旋挖樁施工質量保證措施(1)塌孔在鉆進過程中塌孔:如果是輕微塌孔,不影響正常鉆進能夠不處理;如果塌孔嚴重不能再繼續鉆進,則需要回填土待自然沉實時機成熟后再鉆進。在灌注過程中塌孔:在保證孔內水頭的同時,應采用吸泥機吸出踏入孔中的泥土,如不再繼續塌孔,可恢復灌注,如仍塌孔不停止,則需要拔出導管鋼筋籠,回填土待自然沉實時機成熟后再鉆進。當旋挖鉆在易塌孔地區作業時,首先要保證配制的泥漿各項指標均符合要求,再次在鉆進過程中,盡量做到慢進尺,盡量避免鉆進過程中鉆頭對孔壁的碰撞,破環護壁泥皮,同時應減少鉆頭內鉆渣掉入孔內破壞泥漿的配比。(2)導管進水由于首盤混凝土封底失敗或者灌注過程中導管接頭不密封導致導管進水,或者灌注過程中將導管拔脫進水。當封底失敗時,應及時將導管、鋼筋籠拔出,用旋挖鉆將孔底混凝土掏出,重新安裝鋼筋籠、導管,清孔合格后重新灌注。導管接頭不密封需要換合格導管灌注,換導管和導管拔脫都需要在繼續灌注之前,用撈漿桶或者泥漿泵等將二次安裝的導管內的泥漿清除干凈,注意精確計算好導管埋深,確保再灌注的順利。灌注前應檢查好導管的密封性,安裝導管時要檢查密封圈是否墊好,確保導管密封性良好。嚴格計算好首盤封底的混凝土方量,確保有足夠的混凝土封底,灌注過程中準確測量導管埋深,避免導管拔脫。(3)浮籠在灌注過程中發現鋼筋籠上浮時,應立即減緩灌注速度,在保證導管有足夠埋深的情況下,快速提升導管,待鋼筋籠回到設計標高位置,再拆除導管。如導管埋深不夠不能拆除導管時,則將導管快速提升(注意不要將導管拔脫),然后再緩慢放下導管,如此重復多次,直至鋼筋籠回到設計標高位置。為防止鋼筋籠上浮,在鋼筋籠安裝好后將其固定在鋼護筒上;其次在灌注過程中應準確測量好混凝土頂面高程,當混凝土快進入鋼筋籠時,應減緩灌注速度,并嚴格控制導管埋深。(4)卡管在混凝土灌注過程中,混凝土在導管中下不去,首先應借用吊車的吊繩抖動導管,或者安裝附著式振搗器使導管中混凝土下落。以上方法均不起作用時,則應該將導管拔出,清理導管內堵塞的混凝土后重新安裝導管,清理干凈導管內的泥漿后重新灌注。灌注過程中要求嚴格控制好混凝土的和易性、坍落度來避免卡管。2、高壓旋噴樁止水帷幕施工質量保證措施(1)放注漿管前,先在地表進行射水實驗,待噴射壓力正常后,才能下注漿管施工。(2)高噴施工時隔兩孔施工,防止相鄰高噴孔施工時串漿。相鄰的旋噴樁施工時間間隔不少于48小時。(3)采用42.5R普通硅酸鹽水泥作加固材料,每批水泥進場必須出具合格證明,并按每批次現場抽樣外檢,合格后才能投入使用。施工中所有計量工具均應進行鑒定,水泥進場后,應墊高水泥臺,覆防雨彩布,防止水泥受潮結塊。(4)漿液水灰比、漿液比重、每米樁體摻入水泥重量等參數均以現場試樁情況為準。施工現場配備比重計,每天量測漿液比重,嚴格控制水泥用量。運灰小車及攪拌桶均做明顯標記,以確保漿液配比的正確性.灰漿攪拌應均勻,并進行過濾。噴漿過程中漿液應連續攪動,防止水泥沉淀。(5)施工前進行成樁試驗,由設計、業主、監理、施工單位共同確定旋噴樁施工參數,保證成樁直徑不小于設計樁徑。(6)嚴格控制噴漿提升速度,其提升速度應小于260mm/min。噴漿過程應連續均勻,若噴漿過程中出壓力驟然上升或下降,大量冒漿、串漿等異常情況時,應及時提鉆出地表排除故障后,復噴接樁時應加深0.4米重復噴射接樁,防止出現斷樁。(7)高噴孔噴射成樁結束后,應采用含水泥漿較多的孔口返漿回灌,防止因漿液凝固后體積收縮,樁頂面下降,以保證樁頂標高滿足設計要求。(8)因地下孔隙等原因造成返漿不正常,漏漿時,應停止提升,用水泥漿灌注,直至返漿正常后才能提升。(9)實行技術人員隨班作業制,技術人員必須時刻注意檢查漿液初凝時間,注漿流量,風量,壓力,旋轉提升速度等參數是否滿足設計要求,及時發現和處理施工中的質量隱患。當實際孔位孔深和每個鉆孔內的地下障礙物、洞穴、涌水、漏水及與工程地質報告不符等情況時,應詳細記錄,認真如實填寫施工報表,客觀反映施工實際情況。(10)根據地質條件的變化情況及時調整施工工藝參數,以確保樁的施工質量。調整參數前應及時向業主、監理、設計部門報告,經同意后調整。(11)施工現場配備常見機械設備配件,保證機械設備發生故障時,能夠及時搶修。七、沉砂池基坑監測措施1、基準網的建立為了科學地預測基坑支護的穩定和周邊環境的變化,及時預報和提供準確可靠的變形數據,因此建立基坑支護施工變形與沉降觀測網,定期進行變形沉降觀測。八、安全施工措施安全生產是實現工程質量優良的保證,同時也能提高工作的效益,因此施工嚴格遵守有關安全操作規程的規定。針對本工程特點,特別應從以下幾方面注意:各崗位施工班組各專業施工隊安全事故調查處理施工現場標準化管理施工安全技術措施審定、落實安全設施防護監督工作安全生產檢查活動開展機電設備安全防護監管工作施工隊伍進場安全教育、交底貫徹上級安全生產精神、法規技術部門安全部門技術負責人安全總監項目經理各崗位施工班組各專業施工隊安全事故調查處理施工現場標準化管理施工安全技術措施審定、落實安全設施防護監督工作安全生產檢查活動開展機電設備安全防護監管工作施工隊伍進場安全教育、交底貫徹上級安全生產精神、法規技術部門安全部門技術負責人安全總監項目經理八、文明施工管理措施九、緊急情況處理措施與應急預案1、組織機構1.1成立以項目負責人為組長的應急準備和響應領導小組,治安聯防領導小組,疾病控制領導小組等小組,負責處理緊急情況和突發事件。1.2項目部在現場設立一個臨時急救站,配備救助設備與專職醫護人員,負責緊急情況的臨時急救。1.3領導小組職責:、對項目經理部及施工現場可能出現的防暑、火災、觸電、機械傷害、坍塌、高處墜落、物體打擊進行預防和控制,保證人員和物品的安全。2)、負責項目治安、消防、安全管理工作。3)、負責本項目應急準備和響應程序的實施及運行過程中的監督檢查。4)、負責項目施工作業場所內易燃易爆及防火裝飾、電氣焊等作業面的具體管理,配合公司對緊急事故的處理。5)、負責對本項目工作人員、施工人員(含分包人員)進行應急知識的宣傳和教育工作。6)、負責本項目的應急人員組織、設施的配備及日常的自檢維修工作。7)、負責監督項目所屬施工隊伍及分包單位的應急準備和響應程序的實施。2、發生觸電事故的應急預案施工現場及生活、辦公區內一旦發生人員觸電事故,在第一時間內切斷電源,實行就地搶救。如情況嚴重,在場其它人員立即撥打”120”醫療救護中心電話,通知醫護人員到出事地點,并詳細報告出事地點、單位、電話、受害人狀況,并派人到路口等候救護車。立即電話報告應急小組有關成員或專職安全員。值班人員或專職安全員接報后,立即通知相關方和項目負責人及有關人員,迅速奔赴出事地點,組織指揮搶救,不得以任何理由借故拖延,盡量采取合理科學方法搶救,減輕人員的傷害程度。3、火災事故處理措施及應急預案施工現場及生活、辦公等場所,一旦發生火災事故,在第一時間內要立即采取果斷措施予以撲救。充分利用現場消防設備撲滅。如火勢較大時應立即撥打”119”火警電話,詳細告知火災具體地點、方位、最快捷的道路,并派人到路口接應消防車。火災險情發生后,如有被困人員實施自救逃生。應急小組負責人和專職安全員接警后立即通知有關人員,火速奔赴災情發生地,組織人員實施滅火搶救工作。如有人員被燒傷,立即就近送往醫院搶救。項目部聯系應急救助定點醫院。4、機械傷害事故處理措施及應急預案施工現場及生活辦公區內,一旦發生機械傷害人員事故,在第一時間立即切斷機械電源或采取緊急制動措施,避免事態進一小惡化,對人員實行就地搶救。在場其它人員撥打”120”,通知醫護人員到出事地點,詳細報告出事地點、單位、電話、受害人狀況,并派人到路口等候救護車。值班人員或專職安全員接報后通知相關方和項目負責人及有關人員,迅速奔赴出事地點,組織指揮搶救,不得借故拖延,盡量采取合理方法搶救以減輕人員傷害程度。5、食物中毒事件處理措施及應急