中鐵一局一公司隨岳中高速公路第八合同段天門漢北河大橋（主橋)懸灌箱梁施工方案編制人：審核人：批準人：主橋懸灌箱梁施工方案一、編制依據1、《公路橋涵施工技術規范》(JTJ041—2000）2、《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/1—2004）3、湖北省交通規劃設計院《天門漢北大橋》設計圖二、工程概況漢北大橋主橋上部結構為55+80+55米連續箱梁，主橋預應力混凝土連續梁為單箱室梁，左右幅分離，箱梁頂寬12。75m，底寬7m，懸臂端長2。875m，腹板為直腹板，腹板厚度55~36cm，底板厚度57~25cm，頂板厚度32cm,中間支點根部梁高4。4m，跨中梁高2。0m,全橋僅在支點處設有橫隔板。其橋面橫坡以箱梁兩側腹板不等高實現，箱梁底板自根部至跨中按圓曲線變化。漢北大橋主橋位于直線上。主橋梁箱采用縱、豎、橫三向預應力，縱向束采用12φj15.24、16φj15.24低松弛鋼絞線，ovm15-12、ovm15—16型錨具，予應力制孔采用ф102、ф92波紋管；豎向束采用Φ32高強精軋螺紋鋼，YGM型錨，予應力制孔采用ф43波紋管；橫向束采用3φj15.24低松弛鋼絞線，YMB15—3型錨具（張拉端）及P型扁錨（固定端），予應力制孔采用60*19波紋管。主梁采用50號混凝土。連續梁各墩處0號節段長12m，共計混凝土153.7m3；兩邊跨各有14m的現澆段，邊跨合攏段根據現場情況采用支架現澆施工，中跨合攏段采用剛性吊架現澆，其余各跨由掛籃懸澆施工，梁體自0號節段左右各劃分為9個懸澆段對稱布置，節段長度分別為3。0m和4。0m，節段最大重量位于3＃段，重108.6噸。連續梁共計混凝土3742m3，鋼絞線187。979t,高強度精軋螺紋鋼41。086t,Ⅱ級鋼筋601。072t。三、本橋施工主要組織機構施工現場主要負責人如下:總體現場施工負責人：姜國慶施工總體技術負責人:雷正茂主橋施工隊隊長：和建平現場技術負責人：丁馬利鐘海江綜合作業班班長：貝德華四、施工計劃及勞動力安排1、施工進度計劃安排橋幅墩號承臺墩柱0號塊掛籃上1~9段掛籃下邊跨合攏中跨合攏右幅18完6。57。57。2010。210.1010。2011。20195.256。207.208.510.1710.2511。5左幅18完7.3010。510.251.251.302.153.27196。107.1010.2511.152.253。23.172、主要施工機具名稱規格單位數量吊車25T臺1砼運輸車8m3輛6砼輸送泵三一60C臺1電焊機BX—400臺8對焊機UN-100臺2彎曲機臺3切斷機臺3千斤頂400T臺43、主要周轉材料掛籃4套,半幅兩個T構同時施工.側模5套，其中4套隨掛籃施工，第5套用來施工另半幅的兩個0號塊。現澆段支架2套，半幅兩個現澆段平行施工。4、勞動力安排序號工種數量1木工10 2鋼筋工203混凝土工104起重工205雜工56預應力施工12五、總體施工方案介紹主橋0#塊采用以承臺為基礎支架施工;主橋箱梁1＃～9#塊采用菱形掛籃懸臂澆注，各塊段砼全截面一次澆注；邊跨現澆段、邊跨合攏段采用支架法現澆施工,全截面砼一次澆注;中跨合攏段采用預埋吊架施工,全截面砼一次澆注。箱梁砼為C50高標號砼,由攪拌站集中生產,砼攪拌運輸車運輸至施工點，然后用砼輸送泵泵送至工作面.砼澆注采用分層法澆注,底板以及腹板可以一次澆注完成，腹板分層澆注，分層厚度30cm左右.砼澆注方向盡量由掛籃的前端向后端澆注。砼的澆注順序：先澆注完成底板和腹板根部,在底板倒角處設置壓艙板，然后澆注腹板，再次澆注頂板兩側翼緣板，頂板中部，最后澆注腹板倒角區頂板。六、掛籃的結構及形式（一)掛籃的選型根據設計文件要求和我部的現場條件擬選用菱形掛籃進行懸掛施工。（二）掛籃的結構形式掛籃主要由以下幾個部分組成:主桁架、橫梁、走行系統、掛籃底模、懸吊系統、后錨系統。其總體構造布置詳見附件：掛籃總布置圖。1、掛籃主桁架系統:本工程采用菱形掛籃桁架。桁架幾何形式及尺寸如圖所示：主桁架是掛籃懸臂承重構件，是由槽鋼拼裝而成的菱形結構。主桁架均采用2[32槽鋼，各桿之間采用16mm厚鋼板和φ22普通螺栓連接.2、掛籃的后錨固系統后錨是主桁架的自錨平衡裝置,由錨固扁擔梁、豎向預應力筋、連接錨桿、千斤頂組成。每根主橫縱梁尾部用3根φ32精軋螺紋鋼筋作為連接錨桿,錨固在箱梁砼預留孔內。單片菱形架設置6個錨固點，一只掛籃設置12個錨固點。3、掛籃的吊掛系統懸吊系統是固定模板支架和操作平臺的,由底籃前懸吊、后懸吊和模板懸吊三大部分組成。a、底籃前懸吊由2根20mm厚的16Mn鋼板作為主吊帶,2根φ32精軋螺紋鋼筋作為輔助吊桿，錨固于前上橫梁;后懸吊由4根φ32的精軋螺紋鋼筋作吊帶，全部錨固于以澆段底板上.b、內模支架安裝于2組內模導梁上，內模導梁前端由1根φ32精軋螺紋鋼筋錨固于前上橫梁上,內模導梁后端由2根32精軋螺紋鋼筋錨固于以澆砼梁段上。c、側模支架安裝于1組內模導梁上（單側），導梁前端由1根φ32精軋螺紋鋼筋錨固于前上橫梁上，內模導梁后端由2根32精軋螺紋鋼筋錨固于以澆砼梁段的翼緣板上.d、吊桿采取的安全措施:掛籃的吊桿均在使用前進行預拉,然后套上保護管。后橫梁設1根保險吊桿，前橫梁設2根保險吊桿.吊桿在箱梁截面上的布置分別如圖所示。4、掛籃的走行系統a、行走系統包括后反壓、滑道和牽引設備。走行前在主桁架下鋪設滑道，并將滑道與箱梁豎向筋錨固牢固;拆除后錨固，使走行輪反壓在滑道扣緣下;在滑道前端設一牽引點，用手拉葫蘆牽引緩慢勻速向前移動。b、掛籃走行到位后,在主縱梁前支點下設兩根鋼枕,加強支點受力。5、掛籃的模板系統掛籃的底模采用定型鋼模板，鋪設在底模縱梁上，縱梁支撐于前、后下橫梁上。側模全部采用組合鋼模板,內外側模均采用10槽鋼加工成桁架，使之成為一個整體。外側模板及箱梁翼緣板模型安裝于1組(單側)側模導梁上，與掛籃同時移動.七、施工方案(一）0號塊施工方案1、工序流程（1）安裝0號塊施工支架.(2）安裝分配梁、鋼楔塊。（3）安裝底模及外側模。安裝時注意底模及側模線型變化，注意預留下沉量。（4)安裝端模。(5)綁扎底板、腹板及橫隔墻鋼筋，安裝豎向預應力鋼筋并固定。（6）安裝內箱模板及支架。（7)綁扎頂板鋼筋及安裝橫向束。（8）檢查合格后澆注砼.(9)混凝土達到設強度的80％后，按順序張拉縱向、豎向、橫向預應力筋并壓漿封端.2、模板模板分為底模、側模、內模及端模。分別做如下設計：1）、底模0＃段箱梁底模，采用大塊的厚6mm的鋼模板，縱橫肋采用∟70×5mm角鋼加強，底模設置需考慮橋的縱橫向坡度。在貝蕾梁上安裝拆除模板用的鋼楔塊，在鋼楔塊上安裝三角支架.最后在三角支架上鋪設底模板。2）、外模,采用6mm厚的鋼模板,模板支架用［10槽鋼組焊成桁架結構，考慮模板的通用性，外模使用每個T構上2個掛籃的外模.通過分配梁落于貝蕾梁的支架體系上,并用鋼楔調整側模高度，外側模安裝后用穿心拉桿與內側模對拉固定。3）、隔墻模板及內側模，考慮0＃塊內梁體截面變化大，模板通用性差，擬采用木框架貼竹膠板組合模板,內模安裝就位后，與外側模用穿心拉桿相連加固。內模支撐體系采用鋼管支架，鋼管支架落于平置在底板鋼筋上面的方木上,方木用鋼筋支腿支撐在底模上。4）、洞孔模板,在隔墻上有1個170*100cm的人孔，人孔模板用組合木模拼裝,用四周的鋼筋支撐固定.5)、端頭模板:端頭模板是保證0＃塊端部及預應力管道成型要求的關鍵，端模擬利用∟50mm×5mm角鋼或其他型鋼和6mm鋼板加工制作成鋼模板，與內外模聯結固定采用鋼筋及型鋼點焊（根據需要加密），以便拆模。3、預應力筋（束）單獨一個0＃塊縱向有34束鋼絞線,其中有4束為錨固束,其余均為通過束；腹板內有80根高強精軋螺紋粗鋼筋；頂板內有橫向束17束3фj15。24。4、鋼筋單獨一個0號塊有普通Ⅱ級鋼筋23.61t。5、混凝土澆注方式采用砼輸送泵直接將砼泵送至澆注地點.澆注次序是從橫隔墻開始澆注底板，并且在腹板上設置澆注點以補充底板，橫隔墻和4個腹板依次循環澆注，直至底板澆注完畢；底板澆注完畢后，依然采用橫隔墻和4個腹板作為澆注點依次循環澆注,直至橫隔墻和腹板澆注完畢；然后澆注腹板倒角至倒角澆注完畢；最后澆注頂板砼，從一側平行倒退施工，直至澆注完畢。6、預埋件除了主體圖上要求安裝的預埋件：泄水孔及托架預埋件，防撞墻預埋筋外，還應按掛籃設計預埋掛籃錨固筋和吊帶孔。7、支架支架是固定在承臺和墩身上以承擔0＃塊模板、混凝土和施工荷載的重要受力結構。支架采用325＊8的鋼管樁+I32作為承重柱，[36作為承重梁與鋼管樁、I32構成框架結構，并且將框架與墩身預埋件連接穩固,縱橫用貝雷片作為分配梁，三角架用來調節底模坡度，側模支承在2＊[36導梁上,為減少支架的非彈性變形，三腳架和側模下支墊鋼楔,以便調整模板標高和拆除模板。為了保證支架的整體穩定性，除了將支架和墩身連接成整體外，還用預埋在承臺內的精軋螺紋鋼筋向下拉緊貝雷梁，平衡施工時的不平衡荷載，同時提高了支架的安全性.

支架布置圖附后.（二）臨時支撐體系方案臨時支撐體系是懸灌施工的安全裝置，用來平衡施工過程中出現的不平衡荷載.（布置圖附后)1、臨時支撐體系的設置與安裝（1）、承臺施工時前后兩側各預埋4根拉桿，拉桿采用32精軋螺紋鋼筋;（2)、0號塊施工時在底板上對應承臺上的精軋螺紋鋼筋預留4個拉桿穿孔;(3）、0號塊施工時在墩頂兩側安裝臨時剛性支座，每側安裝4個。支座采用325＊8的鋼管樁，鋼管樁內用10mm鋼板做“+"型加勁肋，并且上下用10mm的鋼板封閉；（4）、0號塊支架拆除后，用32精軋螺紋鋼筋連接承臺預埋鋼筋,穿過預留孔,在箱梁底板內拉緊錨固;2、臨時支撐體系的解除(1）、邊跨合攏后，先解除邊跨一側的拉桿和臨時支座，然后解除中跨一側的拉桿和臨時支座；臨時支撐體系解除后才能進行中跨合攏。（三）掛籃懸澆施工方案主橋梁體1#-—-9#節段采用菱形掛籃單幅獨立對稱懸澆施工。臨時支撐體系安裝完畢后,用1臺20T吊車組拼、安裝掛籃。1、施工工序流程（1)在0號節段上對稱拼裝兩只掛籃，拼裝順序為:a）安裝掛籃滑道；b)組拼掛籃框架及橫聯，菱形架直接拼裝在0#塊位置；c)安裝掛籃后錨固、前上橫梁、下橫梁、外模走行滑梁及吊桿；d）在下橫梁上安裝底模分配梁，然后安裝底模；d)安裝內模滑梁及吊桿,在滑梁上安裝內模；e)將外模沿滑梁向前拉移至1#塊位置;（2）1＃塊施工a）調整模板標高、線形，注意設置預拱度，然后用千斤頂固定模板位置；b）安裝端模，并與外模、內模連接加固定位；c）在端模上安裝張拉束喇叭管定位；d)綁扎底板及腹板鋼筋，同時安裝底板波紋管、螺旋筋并定位；e)安裝腹板波紋管、螺旋筋并定位，安裝豎向預應力筋及壓漿管并固定;f）用穿腹拉桿加固內模和外模，拉桿外套PVC管;g）安裝頂板鋼筋,安裝波紋管、螺旋筋并定位；h）用φ32精軋螺紋鋼對拉外側模的上口和下口，加固外側模；i）砼澆注前再次測量標高，控制預拱度；j）檢查合格后灌注混凝土，應先從腹板處下落砼澆注底板和倒角，再分層澆注腹板砼，然后澆注頂板倒角,最后澆注頂板砼；k）覆蓋并及時養護砼；l)達到張拉強度后張拉縱向張拉束并壓漿。3、掛籃的走行（1）解除外模、內模錨固落于滑梁上，將底模后橫梁與外模滑梁用φ32精軋螺紋鋼臨時連接后，解除底模的后錨固；（2）下落底模平臺，使底模平臺僅由前吊帶和外模滑梁懸吊.（3）鋪設滑道，解除掛籃后錨固，用4臺50噸螺旋千斤頂同時施頂兩只掛籃的前支座，在前支點下加設滾杠，用手拉葫蘆使主梁連同掛外模及底模系統前移到位.（5）連接主梁后錨固筋,安裝底模后吊掛；（6）重復1號塊施工流程步驟中的a)～b）項進行2號塊施工。(8）重復以上步驟,完成2~9號節段施工。（四)懸澆施工的控制方案1、施工控制的原理由于箱梁在懸臂澆筑施工時受砼自重、日照、溫度變化、墩柱壓縮等因素影響而產生豎向撓度，砼自身還存在收縮、徐變等因素，也會使懸臂段發生變化，為使合攏后的橋梁成型及應力狀態符合設計要求，達到合攏高程誤差控制在15mm以內的要求，最大限度地使實際的狀態（線型）與設計的相接近，必須對各懸臂施工節段的以撓度為控制的進行觀測控制以便在施工及時調整有關的標高參數，為下節的模板安裝提供數據預報,確定下節段合適的模板標高。由于本橋施工所用的掛籃與設計采用的掛籃重量誤差不大，撓度控制采用設計圖紙中的數據進行.施工時建立施工控制網絡，確保合攏精度，觀測內容主要有以下幾點：ａ。掛籃模板安裝就位后的撓度觀測；ｂ.澆筑前預拱度調整測量；ｃ.砼澆筑后的撓度觀測；ｄ.張拉前的撓度觀測；ｅ.張拉后的撓度觀測;ｆ.已完成各階段之荷載及溫度、徐變收縮引起的撓度計算、觀測；ｇ.合攏段合攏前的溫度修正；ｈ。溫度觀測;i.撓度觀測的關鍵是每日定時觀測，時間宜選在每日溫升前上午8:00-9：00以前。合攏段應在施工前進行連續24h(每次間隔2h）觀測，提供合攏前的數據.為控制撓度,應該在混凝土施工完成并達到設計要求的張拉強度后進行預應力束的張拉，應按齡期及強度進行雙控,一般在混凝土施工后3—-4天方進行張拉以減少張拉時的混凝土收縮徐變值，使永久應力滿足設計要求,相應減少張拉后產生的撓度。2、施工控制的原則：1）、懸臂合攏段相對高差在15mm內，軸線誤差在10mm內。2）、橋面線型調整引起的橋面鋪裝層厚度增減平均值符合設計要求，3、施工控制的方法1)、施工控制測點布置：在梁段端部左右腹板中間、箱梁橫向中部幾翼緣板邊緣位置分別埋設短鋼筋（Φ16，頂部打磨光滑，標高比本梁段測點處的施工立模標高高出5mm～8mm）作為固定觀測點.2）、觀測時間：溫度影響主要是日照影響立模放樣和日常測量，因此放樣與日常測量宜安排在早晨8點以前,否則必須進行修正，并且每天將已澆完的梁段控制點進行復測后進行數據匯總，觀察變化,分析原因，并及時調整立模標高。為保證成型后大橋的中線、標高準確無誤,確保中跨順利合攏，必須制定周到、合理的施工控制方案，以測量作為搜集數據的外業手段并嚴格執行控制方案。具體如下：a、測量方案的選擇線形控制是懸臂灌筑過程中對各梁段線形的動態控制過程，準確地定位施工中梁體頂面、底面標高和縱橫向位置，并將其與理論數值進行比較，找出其偏差值后對偏差進行分析研究，然后找出修正值,指導下一梁段施工。從而使連續梁頂底面線形平順，各部的高程誤差滿足設計和規范要求。懸灌施工時梁體線形變化是一個不可逆的過程，若測控不及時、不準數據丟失或失效，將無法通過二次施工或測量予以補救。因此，在梁工前就要對測量的方法、時間、布點、位置、次數和精度等內容的實案進行認真研究，在實際的施工中我部擬采用如下辦法進行控制：將儀器置于梁上，以0號段上所設的水準點為準進行測制。從理論上講，此法會受到兩個T構墩身壓縮下沉不等的影響，此下沉值一般較小，不會超過合攏允許值，并可在合龍前提前4個節段聯測時進行調整消除。此法的優點是簡單易行、速度快、不受地形，在任何條件下都可采用。(五）現澆段施工方案主橋邊跨現澆段為14m,采用滿堂支架現澆施工,先將地基整平后，再碾壓夯實，在地坪上搭設滿堂支架施工現澆梁段。1、工序流程（1）地基處理采用3：7灰土分層夯實，并檢測地基承載力滿足要求。（2）在地坪上搭設滿堂鋼管支架.支架根部設置鋼墊片，鋼墊片放在方木和鋼管之間，方木平置在地坪上.（3)支架頂部用U托調節底板和側模標高。(4）U托頂安裝大方木作為分配梁承受上部荷載。（5）大方木上撲小方木作為底模骨架。（6)小方木上普竹膠板作為面板.(7）側模立面同樣采用方木和竹膠板組合，坐于底膜上，即“底包梆”。側模與內模用拉桿連接，且外部用U托支撐加固在支架上。（8)安裝箱梁底板、腹板鋼筋及預應力束。(9)安裝內模支架。同樣采用鋼管支架,但鋼管支架不是坐落在方木上，而是支承在預制的砼墊塊上，砼墊塊支承在底模上。（10）安裝頂板鋼筋。（11）檢查合格后澆注砼.（12)張拉縱向預應力束并壓漿封錨.(須在合龍段施工完并達到設計強度的80％以后張拉)(13）張拉豎向預應力鋼筋并壓漿封端.(14）張拉橫向預應力鋼筋并壓漿封端。2、模板底模、側模、內模均采用木模，端模也采用木模。3、預應力筋(束）單獨一個現澆段端部底板縱向有14束鋼絞線錨固，頂板橫向有20束3φj15。24鋼絞線錨固；腹板內有30根高強度精軋螺紋粗鋼筋.4、鋼筋現澆段共有普通鋼筋20t。5、混凝土澆注方式采用泵送砼直接將砼送至澆注地點。先澆注底板，再澆注腹板，最后澆注頂板。6、預埋件按照主體圖上要求安裝泄水孔及托架預埋件、防撞墻預埋筋、伸縮縫預埋筋等.（六）合攏段施工方案合攏施工是連續梁體系轉換的重要環節，對保證成橋質量至關重要。剛構合攏原則是低溫灌注。合攏前使兩懸臂端臨時連接，保持相對固定，以防止合攏混凝土在早期因為梁體混凝土的熱脹冷縮開裂.同時選擇在一天中的低溫、變化較小時進行混凝土施工,保證混凝土處于溫升、在受壓的情況下達到終凝，避免受拉開裂。按照設計的合攏順序為先兩個邊跨合攏再中跨合攏，而后完成體系轉換。形成連續剛構.“T"構合攏順序詳見設計圖.1、邊跨合攏段的施工漢北大橋邊跨合攏長度2.0m。計劃在主墩T構懸灌施工即將完成前的一個星期左右，完成邊跨現澆段施工。然后將現澆段和T構梁面上的雜物清理干凈，T構施工必須的施工機具放置在指定位置(0號段上)。接著將T構及現澆段上的所有觀測點高程精確測量一遍.比較邊跨合攏段兩側兩個梁段的頂面高程，如果其高差Δ〈15mm則繼續下步施工，若高差Δ〉15mm則按照計算使用配重，將水箱或砂袋放置在梁上的指定位置,再進行合攏施工。然后綁扎底腹板鋼筋、安裝底腹板波紋管，立合攏段內模，綁扎頂板鋼和波紋管等,做好澆筑混凝土前的一切準備工作。邊跨合攏段的混凝土澆筑時間選在一天中氣溫較低（12～18℃左右)、差變化比較小的午夜前后。混凝土灌注過程中,要安排專人不斷地吊走放置在T構合龍側的配重。施工結束時，應吊走全部配重.卸除平衡重與灌注混凝土同步等量地進行。混凝土作業的結束時間根據天氣情況，安排在氣溫回升之前。混凝土注完畢后，在頂面覆蓋厚層草袋；在合攏段箱體內外及前后范圍內,安排專人定時撒水養護.澆注完砼后應及時養生。待合攏段混凝土強度達到80％的設計強度后，按照設計圖紙要求張拉頂底板縱向合攏束和豎向預應力筋并壓漿.張拉的一般順序為：先底板束后頂板束,先長束后短束，頂底板交錯進行將合攏束補拉到設計噸位。合攏完畢混凝土達到設計強度后拆除內外模板和體外臨時支撐。然后將邊跨合攏段預應力束張拉前后各測量一次該合攏段T構上各觀測點標高，留待中跨合攏段施工時使用。2、跨中合攏段施工（1)將懸澆時使用的一只掛籃側模作合攏段側模，底模用32精軋螺紋鋼筋吊與9號段底板預留孔上，形成吊架。（2）采用壓重的方法調整高差,在已澆注的梁端利用水箱的辦法進行壓重，其重量和等于合攏段的重量(每端重量為合龍段重量的一半)。

（3）安裝合攏段處勁性骨架,將合攏口予以臨時鎖定。（4）綁扎底板及腹板鋼筋，固定預應力筋定位網及波紋管，安裝豎向預應力筋并固定。(5）安裝內箱模板（6）綁扎頂板鋼筋，安裝橫向預應力孔道并固定，固定預應力筋定位網及波紋管.(7）安裝豎向預應力筋頂部壓漿管.（8）檢查合格灌注混凝土(在溫差變化較小的低溫時間內灌注完，并隨混凝土灌注，分級卸除平衡重).（9)張拉底板縱向預應力束并壓漿。(10）張拉橫向預應力筋并壓漿封端.(11)張拉豎向預應力筋并壓漿封端。（12）為保證合攏段砼的質量，采取下列措施：ａ。為防止澆筑跨中2米合攏段砼時，箱梁兩懸臂端的錯動變形破壞新老砼的結合，采取在兩懸臂端分別臨時壓重的措施，在澆筑合攏段時根據混凝土施工速度分次卸除.b、合攏狀態時的施工荷載及其他情況應符合設計要求，此時除加壓等物體外應將施工機具等全部清除或移至0＃塊頂部,保證應力狀態與設計相符。把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置,達到要求后,再進行合龍段施工。c、合攏段混凝土宜在處于年平均氣溫狀態下的日期中的較低溫度時澆筑,一般在凌晨進行，使混凝土在強度增長時剛好處于氣溫回升時為宜。d、為防止T構因熱脹冷縮而對合龍段混凝土產生不利影響,在灌注混凝土前，選擇氣溫最低的時間，按設計的位置和數量焊接型鋼支撐(水平支撐），并張拉部分頂板和底板合攏束至臨時噸位，從而將中跨現澆段兩邊的兩個T構臨時鎖定、連成一體。八、施工主要技術保證1、模板（1）模板制造的允許偏差應符合《公路橋涵施工技術規范》(JTJ041—2000）表9。6.1的要求。制造完畢應進行整體組裝并編號，經檢查合格后，才能投入使用.暫時不用的模板應妥善保管，以防鋼模銹蝕和木模開裂變形.(2）模板安裝允許偏差不得大于《公路橋涵施工技術規范》的要求.(3）模板安裝前應涂刷脫模劑，底模、外側模之脫模劑應采用同一品種，不得使用易粘在混凝土表面使其變色的油料.2、鋼筋（1）、梁體所用普通鋼筋的力學性能必須符合國家標準“GB1499-91”和“GB13013-91”的規定。鋼筋應具有出廠質量證明書。進場應進行驗收和材質抽驗.鋼筋的加工、接頭、安裝應符合設計圖紙與《公路橋涵施工技術規范》（JTJ041—2000）的有關規定。（2）、為保證保護層厚度,在鋼筋與模板之間應設置塑料墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，并互相錯開，排列整齊。（3)、為保證鋼筋位置在施工中不發生變形，在底板、頂板處應設置架立鋼筋骨架。(4）、鋼筋加工偏差應不大于：受力鋼筋成型長度+5mm，-10mm；彎起鋼筋彎起點位置±20mm,彎起高度+0，—10mm，箍筋尺寸+0，—5mm。（5）、鋼筋成型與安裝偏差應不大于：受力鋼筋間距±10mm;箍筋及構造筋間距±20mm；保護層厚度±5mm。3、預應力筋（束)（1）、預應力鋼筋a、預應力鋼筋為ф32高強精軋螺紋鋼，鋼筋標準強度Rby=750Mpa，每根張拉控制力為480KN.冷彎試驗，彎曲角度90度，彎心半徑7倍鋼筋直徑，不得產生裂紋、裂縫或斷裂.10h松弛率大于1。5％。b、高強精軋螺紋鋼進場后應及時分批驗收。除檢查質量證明書、合格證外,還應對其外觀，外型尺寸和力學性能進行抽驗。c、高強精軋螺紋鋼筋采用YGM型錨具，ф43mm金屬波紋管制孔。d、高強精軋螺紋鋼筋下料采用砂輪切割機，切割后端面應進行修整。(3）鋼絞線a、縱向束采用фj15。24低松弛270級鋼絞線，單根鋼絞線直徑15。24mm,公稱面積140mm2，標準強度Rby=1860Mpa,彈性模量E=1。95×105Mpa，錨下張拉控制力為1395Mpa。 b、鋼絞線進場后應分批驗收.驗收時，應檢驗其質量證明書、包裝方法、標志內容是否齊全、正確,經運輸、存放后有無損傷，銹蝕或影響與水泥粘結的油漬并按（GB/T5224-11995）標準進行外觀質量檢查和力學性能復驗。c、鋼絞線下料應用砂輪機切割。切割前應在切割線兩側約5mm處用扎絲捆扎，防止松散。d、鋼絞線束采用金屬波紋管制孔。（3）、錨具a、箱梁縱向束采用OVM15—12、OVM15—16型錨具;豎向預應力精軋螺紋鋼筋采用YGM錨具；橫向預應力鋼絞線錨具采用OVM體系：BM15—3型扁錨（張拉端)、P型錨具（固定端).b、錨具進場后應置于干燥通風處,防水、防潮、防銹蝕和防酸堿污染,應妥善保管和領用.c、錨具、鋼絞線到貨后，應分批驗收，核查質量證明書、標志、包裝等.在使用前還應進行外觀復驗。4、水泥（1）箱梁混凝土所用水泥宜使用標號不低于42。5級的普通硅酸鹽水泥，不得使用礦碴硅酸鹽水泥和火山灰硅酸鹽水泥或粉煤灰硅酸鹽水泥。（2)為保證全橋箱梁表面顏色一致，應采用同一廠家、同一品種，同一標號的水泥。（3）水泥應符合現行國家標準,并附有產品試驗報告單等合格證明文件，水泥進場后應按其出廠編號分批進行檢查驗收。水泥生產后超過三個月或受潮后應進行復查試驗。試驗不合格及質量不穩定的水泥不得用于拌制箱梁混凝土。5、細骨料(1）拌制混凝土的細骨料應采用級配良好硬質潔凈的天然河砂。（2）砂的級配和砂中雜質的含量應符合“公路橋涵施工技術規范”（JTJ041-2000）中表11.2。2-2和表11.2.2-4的規定6、粗骨料粗骨料應采用堅硬的卵石或碎石，其顆粒級配范圍和粗骨料中雜質含量應符合“公路橋涵施工技術規范”（JTJ041-2000）中表11.2。3-1和表11.2。3—2的規定。7、拌合用水(1）拌制混凝土用水現場采用地方飲用水來拌制混凝土。8、外加劑為提高混凝土的早期強度，改善混凝土的和易性和節約水泥，可摻用適量質量可靠、性能穩定的外加劑。九、混凝土施工1、混凝土配合比(1)箱梁梁體設計為C50混凝土，其配合比由試驗室按設計要求，通過實地試驗選取，并根據季節，施工條件的變化可作相應的調整。（2）混凝土的水泥用量不宜超過500kg/m3，水灰比不宜大于0.4。（3)混凝土的坍落度宜控制在14～18（4）混凝土的初凝時間不小于8小時。（5）混凝土齡期3天要求達到設計強度的90%。2、混凝土灌注（1）每次灌注前，應有專人負責組織好下列準備工作：a、取得配合比的正式通知單，并檢查砂、石、水泥，減水劑質量.b、拌合機試運轉是否正常，計量設備是否準確，以及水、電供應是否能保證不中斷,和當地氣象部門聯系，了解天氣預報情況，如遇天氣變化，應有防護措施。c、對模板、鋼筋骨架，預應力管道，預埋件及預留孔位置、標高等,均應詳細檢查。發現問題及時處理。模板內雜物要清理干凈。d、做好技術交底和勞動力組織工作（1)、砼灌注分段分層進行，分層厚度不得大于30cm。灌注順序:先底板,再灌注腹板，最后灌注頂板。懸臂施工的兩個對稱節段及橫斷面應平衡灌注。(2）、灌注混凝土的自由落高不得超過2m,當超過2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等器具.下灰過程中，粘附在模板表面的灰漿必需及時清除。（3）、灌注混凝土必須不間斷地進行，其上、下層間隔時間不能超過初凝時間。各節段混凝土應在混凝土初凝時間內全部完成.（4）、混凝土灌注過程中，要防止碰撞模板、鋼筋、預埋件及預應力鋼束管道。（5）、混凝土灌注后，必須對梁體底板、頂板面進行兩次吸漿,清除多余混凝土,保證梁體尺寸和封閉收縮裂紋。(6）、冬期施工時,應按規范中冬期施工的有關規定辦理，并需采取防寒措施.必要時可采取水和砂子加溫,以提高混凝土的溫度.嚴禁用含冰的粗、細骨料拌合混凝土。入模時混凝土溫度應根據具體保溫方法確定,一般細薄截面應在10度以上。（7)、合攏段混凝土應在一天中低溫時灌注,并力求盡快灌注完畢。3、混凝土的振搗（1）混凝土振搗采用插入式振搗器。要防止漏振,也要避免過振，以混凝土不再沉落，不再出現氣泡,表面泛漿為度。施工時要設專人對下梗脅，預應力鋼材錨端等關鍵部位進行振搗和檢查，并備以人工搗固工具。混凝土表面晰出的多余水份應及時清除.（2）混凝土灌注和振搗過程中應注意防止波紋管移位。4、混凝土的養護及拆除模板（1）、混凝土初凝后,及時覆蓋麻袋灑水養護。養護的時間視水泥品種和環境相對濕度及摻用的外加劑等情況，酌情延長或縮短。普通硅酸鹽水泥，相對濕度小于60％時，養護時間不小于14天；相對濕度為60％~90％時，養護時間性不少于7天;相對濕度大于90％時,可不灑水。當平均氣溫低于5℃時,不得向混凝土面灑水，而須覆蓋保溫.（2)、非承重側模應在混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆模而損壞時方可拆除，一般不承受豎向荷載的端模，豎向腹板側模可在混凝土強度達到2.5Mpa以上時拆除。對于承重模板應在混凝土強度達到設計強度的70％以上方可進行。對合攏束，應待合攏段混凝土強度達到設計強度的80％以后方可張拉。拆模后若混凝土養護時間不能滿足要求時，應繼續進行養護.十、預應力施工1、制孔及管道安裝(1)、縱向束采用金屬波紋管制孔，制孔內徑有92mm，102mm兩種；豎向預應力筋采用內徑ф（2）、縱向波紋管接長時,所有連接必需密封可靠。(3)、預應力管道在鋼筋綁扎后安裝,管道應保持順直，位置準確，固定管道的定位網鋼筋應與主筋焊接,定位網與波紋管用細鐵絲捆扎，使制孔裝置上、下、左、右均不能移動波紋管。錨下墊板，應保持同心，支承板面應垂直于管道軸線,管道中心的偏差不大于10mm。縱向束定位網片間距直線段不大于100cm，曲線段不大于50cm.向上彎曲的預應力孔道宜設排氣孔，其位置應在孔道的最高處。（4）、腹板豎向ф32精軋螺紋鋼筋，下端為固定端,上端為張拉端。固定端鋼筋露出錨具外長度為54mm,露出的螺紋用膠帶封閉。張拉端鋼筋伸出錨具外的長度為連接器長的一半（5）、在施工過程中，為了防止波紋管被碰撞擠壓變形,在孔道內穿直徑略小于孔道直徑的PVC管。若預留孔洞或者普通鋼筋與預應力管道相碰時，可適當調整孔洞或普通鋼筋位置.（6)、混凝土澆注完成，待終凝后及時抽出PVC管，并用壓力水沖洗孔道.2、預應力鋼絞線穿束(1）、切割后的鋼絞線應掛上長度及編號標志牌，并分類存放，且應架離地面，防止銹蝕。(2）、穿束前，應用空氣壓縮機清除管道內積水及污物，還應核對一下穿束的管道編號和鋼束是否相符，以防穿錯.（3）、有銹坑的鋼束不得穿入孔內張拉，但允許有輕微的浮銹。（4）、穿束可用人工穿束，也可用卷揚機穿束，根據現有設備及鋼束長度選擇。3、預應力張拉：縱向預應力張拉：本橋所有縱向預應力筋張拉按照左右對稱，先縱后橫的原則進行,在混凝土施工后強度達到80%以上時方能張拉。張拉步驟為：1）、初始張拉力張拉檢查油路的可靠性，安裝正確后，開動油泵向張拉油缸緩慢進油，使鋼絞線略微拉緊后調整千斤頂位置,使其中心與預應力管道軸線一致,以保證鋼絞線的自由伸長，減少摩阻,同時調整夾片使其夾緊鋼絞線,以保證各根鋼絞線受力均勻.然后兩端千斤頂以正常速度對稱加載到初始張拉力后停止加油，測量并記錄鋼絞線初始伸長量，完成上述操作后繼續加載至第二級控制張拉力,測量并記錄鋼絞線伸長量，然后繼續加載至最終控制張拉力,量測實際伸長量并與計算伸長量相比較.2)、預應力張拉采取雙控法控制。即在張拉力滿足設計要求的情況下，預應力筋伸長量與設計計算伸長量之差在±6％以內。張拉前需要對千斤頂及配套油泵進行檢校標定，同時預應力筋的理論伸長量計算應準確無誤。張拉按照設計圖紙的順序進行。3)、張拉作業的注意事項：a、為保證預應力的準確，對張拉設備進行定期的配套檢查。校正后需將千斤頂的實際張拉噸位和相應的壓力表讀數關系制成圖表，以便于查找使用。在下列情況下應對千斤頂和油泵進行配套檢驗：設備標定期已到；張拉200次后;千斤頂或油泵發生故障修理后;鋼絞線伸長量出現系統偏差等。千斤頂加載和卸載時要做到平穩、均勻、緩慢、無沖擊.千斤頂在加載過程中如混入氣體,在空載下將千斤頂油缸往返二至三次即可排出空氣，保證千斤頂運行平穩。b、張拉作業中,梁的兩端要隨時保持聯系。發生異常現象時應及時停止，找出原因,及時處理。c、張拉作業中，要對鋼絞線束的兩端同步施加預應力，因此兩端伸長量應基本相等（若孔道對稱）。如果兩端的伸長量相差較大時，應查找原因，糾正后再進行作業。d、張拉作業中，兩端危險區內不許有人，并立牌警示。e、張拉過程中,要有專人填寫張拉記錄，同時張拉作業需安排專人負責指揮.f、當氣溫下降到+5℃以下時，禁止進行張拉作業，以免因低溫而使鋼在夾片處發生脆斷。g、張拉時的混凝土強度不得低于圖紙規定的設計強度。h、張拉中，要控制千斤頂工作行程在最大允許行程以內.i、張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后，要檢查是否有斷絲，以及工作夾片的壓痕是否平齊,若不平齊則說明有滑絲.若有斷絲、滑絲出現，須視具體問題采取相應的解決措施后，才能進行下一道工序。j、預應力鋼束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨頭。多余的鋼絞線應用切割砂輪機割,切割后剩下的長度L>3cm。k、定期或不定期地更換油泵、千斤頂上的易損件和液壓油,保證機械在需要的時候能夠正常運轉。l、張拉現場須有明顯標志,與該工作無關的人員嚴禁入內；張拉或退楔時,千斤頂及錨具后面不得站人，以防預應力筋拉斷或夾片飛出傷人；油泵運轉有異常情況時，要立即停機檢查.在測量伸長量時,要停止開動油泵.m、控制張拉力。張拉鋼鉸線達到控制張拉力時,不關閉油泵，而繼續保持油壓2分鐘,以補償鋼鉸線的松弛所造成的張拉力損失，并檢驗張拉結果。然后測量并記錄控制張拉力下的鋼鉸線伸長量。當出現伸長量超標時應從如下方面入手分析：張拉設備的可靠性即千斤頂與油泵的標定是否準確；彈性模量計算值與實際值的偏差；伸長量量測是否準確；理論伸長值計算是否正確等方面查找原因。①、滑絲和斷絲的判斷張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后，目視檢查斷絲情況：仔細察看工具處每根鋼鉸線上的夾片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲；察看本鋼鉸線尾端張拉前標注的平面是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。豎向預應力筋張拉:豎向預應力筋采用精軋粗螺紋鋼筋，標準強度為750MPa。具體操作：清理錨墊板，在錨墊板上做伸長量的標記點并量取從鋼筋頭至錨墊板標記點之間的豎向距離δ1作為計算伸長量的初始值→安裝工作螺帽→安裝千斤頂→安裝聯結器與張拉桿（精軋粗螺紋鋼筋）→安裝工具螺帽→初張拉至控制張拉力的10％→張拉至50。4噸→持荷2～5min→緩慢卸載至48噸→旋緊螺帽→卸去千斤頂及其他附件→量取從鋼筋頭至錨墊板上標記點的豎向距離δ2為計算伸長量終值→計算實際伸長量Δ=δ2—δ1,將該值與理論計算值比較若誤差在±6％內則在24h內完成壓漿,若誤差超出±6%則分析處理。

張拉時的注意事項1）、張拉時調整千斤頂位置，使千斤頂中心與粗鋼筋中心在同一直線上。2）、張拉后要用加力桿旋緊螺帽，確保錨固力。3）、每束及每輪張拉完成后作出標記防止漏張拉及壓漿。4)、伸長量量測以粗鋼筋頭至錨墊板上的固定點的豎向距離為準。5）、張拉時每段梁的橫向應保持對稱6）、

每節段懸臂尾部的一組豎向預應力粗鋼筋留待與下一節段同時張拉，以使預應力在混凝土接縫的兩端均能發揮作用。7）、

在擰緊螺帽時要停止開動油泵。8)、

聯結器的兩端聯結的粗鋼筋長度要保持相等并等于聯結器長度的一半,避免長度不一導致過短的一側粗鋼筋滑脫失錨。4、孔道壓漿及封錨（1）、孔道壓漿前的準備工作①、操作人員要掌握水泥漿配合比。②、施工時要沖洗管道后再用空壓機吹去孔內積水，其中壓縮空氣不能含有油污。水泥漿在拌漿機內按