編號：AQ-BH-03344汽輪機油系統故障分析及改進措施施工技術總結汽輪機油系統故障分析及改進措施施工技術總結FaultanalysisofturbineoilsystemandconstructiontechnologysummaryofimprovementmeasuresFaultanalysisofturbineoilsystemandconstructiontechnologysummaryofimprovementmeasures(文檔應用)單位：_____________________審批：_____________________日期：_____________________WORD文檔/A4打印/可編輯汽輪機油系統故障分析及改進措施施工技術總結說明：工作總結中，須對工作的失誤等有個正確的認識，勇于承認錯誤，可以形成批評與自我批評的良好作風。寫好工作總結，須從以往的工作實際出發，可養成調查研究之風。說明：工作總結中，須對工作的失誤等有個正確的認識，勇于承認錯誤，可以形成批評與自我批評的良好作風。寫好工作總結，須從以往的工作實際出發，可養成調查研究之風。汽輪機的潤滑油系統是汽輪機系統的重要組成部分，也是汽輪機組重要的調節保安系統,負責可靠地向汽輪發電機組的各軸承、盤車裝置提供合格的潤滑油。如果汽輪機的潤滑油系統工作異常,將直接威脅汽輪機設備的安全運行。處理不及時就會導致汽輪機燒瓦、大軸彎曲、轉子動、靜磨擦甚至整機損壞等惡性事故的發生，特別是在基建調試階段,此類事故更易出現。根據近幾年我公司所施火電廠發生的油系統的相關故障,從設備安裝、管道安裝、焊接工藝、油循環沖洗等各方面做了如下總結：

1、油系統的常見故障及主要表現

1.1密封材料損壞,系統泄露

1.2電液伺服閥故障,調節異常

1.3油質劣化,油品指標不合格

其中潤滑油質量問題是油系統故障的主要問題，在云南工地因機組在安裝結束后進行大油量循環時，其沖洗時間不足，未將焊渣及硬質顆粒清洗干凈而發生過軸承處軸頸和軸瓦損傷、拉傷的情況，后來經過堆焊處理。潤滑油不合格的原因主要是：

1.3.1油中的固體顆粒雜質

其主要來源有：(1)設備制造安裝過程中滯留的雜質，如焊渣、鐵銹、鐵屑等；(2)系統運轉，流體變質生成的雜質；(3)油箱及系統在微負壓運行時外侵的污染物；(4)系統在安裝或補油的過程中帶人的雜質。潤滑油中的固體顆粒物會導致系統管道及設備的磨損，磨損產生的固體顆粒物使油質進一步劣化，如果得不到有效的控制，如此惡性循環，會使油質急劇下降，設備嚴重磨損。

1.3.2油中的水

其主要來源有：(1)軸封漏汽進入油系統；(2)冷油器泄漏時水壓高于油壓而侵入的水；(3)潮濕空氣冷凝時產生的水；(4)補油時帶人的水。研究顯示，當水分和微小顆粒雜質并存于油液中時，油液的氧化速度加快10倍以上。水分還會引起油液中添加劑的分解和沉淀，形成黏性化合物，使油液呈酸性。油中的酸性物質在水分的作用下與金屬表面形成電化學反應而腐蝕設備，主要表現為生銹，進而加劇磨損和油液變質。

1.3.3油中的空氣

油中的空氣主要是油系統在排煙風機作用下負壓運行吸入的，系統中的空氣使不被油淹沒的管道部分和元件產生氧化腐蝕，增加系統中雜質污染。

汽輪機潤滑油油質差的危害是多方面的，其中最主要的方面在于造成汽輪機各軸頸的磨損以及軸瓦的損壞，同時可能造成系統中重要的液壓部件的卡、堵塞，使其工作效能失常，嚴重威脅機組的正常運行。

2、改進措施

2.1工作中要高度重視

油系統是機組重要的調節保安系統,該系統的可靠性直接關系到機組的正常調節運行,極端情況下直接影響到電廠主設備和全廠的安全大問題。另外,該系統非常精密,各項指標要求非常嚴格,我們在安裝施工中必須要高度重視,工作中的每個環節都要非常謹慎、細心、精確,不能出現差錯和疏忽。

2.2嚴把設備開箱檢驗關：

良好的設備質量是安全經濟運行的基礎，油系統設備及管道在制造過程中，由于質量控制不力的原因，在油系統設備及管道內殘留一些鐵屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等雜物。當機組安裝完畢，由于設備及管道某些位置無法觸及或不便觸及，油循環開始時，這些雜質在油循環過程中，遇到油管路彎頭、變頸、堵頭等油流不暢通的死角區時，就會滯留于此并且越積越多，對油系統的清潔度產生很大的破壞，延長油系統循環的時間，甚至損害轉動機械的光潔表面，造成系統漏油，使機組無法正常運行或帶病作業，因此在開箱檢驗階段就應該重點關注設備（管道）質量。

2.3把好現場保管及安裝質量關：

精良的安裝工藝是設備安全運行的保證。設備運抵現場后，由專人接貨，進行妥善保管，使設備免受風雨侵蝕、灰土粘污和損傷；設備安裝前必須在現場解體檢查并清理，安裝時嚴格按照規范及設備技術文件的要求施工；管道安裝時要進行表面處理和內部清潔。

2.4設備安裝采取的措施：

設備安裝過程中必須嚴格執行工藝標準，決不能偷工減料、圖省事，安裝結束后須徹底清理設備及系統內部，避免殘留雜物。堅持多級驗收檢查制度，保證安裝質量。具體措施如下：

2.4.1主油箱運到現場后，應認真檢查其各處開口及法蘭連接部位是否封閉嚴密，檢查油箱組件的儲存保管及鉛封情況。拆除油箱上的油泵、濾網及內部管道，將所有接口用臨時堵板堵上，油泵及管道接口封閉保存。對主油箱進行24h浸水檢查，確認所有焊縫、法蘭接合面無滲漏，放水后對其內部進行徹底清掃，用壓縮空氣吹干。安裝濾網及內部管道時，應保證內部管道之間、管道與設備之間接口的嚴密性。

2.4.2對于油系統的截止閥和調節閥的所有合金部件進行光譜、硬度或探傷檢驗，清理閥體內部，用涂紅丹的方法檢查閥體與閥座間的接觸嚴密性；

2.4.3為了防止汽封漏汽造成油系統進水影響油質，在主機安裝時嚴把質量關，各部安裝尺寸嚴格按廠家規定值進行安裝。

2.4.4對高、低壓聯軸器及低、發聯軸器的安裝進行認真檢查，防止因聯軸器銷栓裝反或安裝質量差，造成聯軸器擋風板脫落，污染油質事故。

2.5管道安裝采取的措施：

2.5.1制定嚴格的油管道施工工藝，安裝前所有油管道要嚴格檢查其內部清潔度，對廠家提供的預制好的成品管全部拆堵檢查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干凈后封口。為現場配制的管路需全部經酸洗、鈍化、封口后運至現場。所有油管路安裝時才能打開封口，嚴格做到拆一段油管封口，馬上安裝。每一段油管道安裝前必須用壓縮空氣吹掃管道內部，確保管道內部清潔，無雜物。

2.5.2安裝過程中，水平管、垂直管管口內不得放置工具及其它施工用品，安裝焊接前要檢查已經安裝的管道內部是否有遺漏的東西，防止安裝過程中將物品遺漏在管道內部。

2.5.3每一段管道安裝后，立即將管道開口封閉，必須做到隨時拆口，隨時安裝，安裝后及時封口。

2.5.4管道上安裝表計接頭時，不能用割把割孔，而在該段管道安裝前用電鉆打孔，清理干凈后安裝。接頭孔洞應在管道安裝前完成，可以將打孔遺留的鐵屑徹底清除。

2.5.5法蘭連接的油管道，必須按安裝說明書要求將密封墊圈放正，位置合適，螺栓緊固力矩相等，防止漏油。

2.5.6在油管道施工過程中，支吊架安裝基本與管道施工同時進行，減少在管道上焊接臨時支撐及其它固定結構，如必須焊接臨時固定結構的，施工完畢后，將該位置打磨清理干凈。

2.6焊接采取的工藝：

2.6.1制定嚴格的油管道施工工藝，安裝前所有油管道要嚴格檢查其內部清潔度，對廠家提供的預制好的成品管全部拆堵檢查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干凈后封口。為現場配制的管路需全部經酸洗、鈍化、封口后運至現場。所有油管路安裝時才能打開封口，嚴格做到拆一段油管封口，馬上安裝。

2.6.2需要現場焊接的油管路在安裝過程中只允許打磨焊口，不得對下好料的油管路重新切割，防止二次污染管道內部。

2.6.3焊接工作結束后，將封口法蘭打開，檢查是否因焊接而導致內部的環氧鋁粉漆受到損傷脫皮，如有脫皮，用面團將其清理干凈，由質檢員檢查驗收合格后，進行最后封口。

2.7油系統沖洗采取的措施：

主機油循環是保證整個油系統的潔凈關鍵，在油管安裝到各軸承室根部時，先不進行正式連接，加裝臨時管路與軸承室回油管相連（防止雜質進入軸與瓦的間隙內，在盤車時造成軸或軸瓦磨損），進行大流量的體外油循環沖洗；同時采用板框式加壓過濾機和真空濾油機交替油循環。

2.7.1在油管大流量油循環沖洗工程中，兩個冷油器交替沖洗，并將底部排污門打開,以防積存臟物。啟動大流量加熱器將油溫升至65?持續兩小時（且不可將油溫升得過高，以防造成油質乳化），然后將油溫降至45?并將持續兩小時，如此循環反復進行沖洗；

2.7.2油管路循環沖洗過程中每天進行油質化驗，根據化驗報告分析沖洗效果，同時定期進行冷油器出口濾網的清理并安排專人進行各油管焊口的敲打；

2.7.3油管沖洗合格后，進行各軸承室的管道連接，開始軸承室的沖洗循環，沖洗前將連接各軸瓦的進油管法蘭斷開接臨時管路至軸承室沖洗，直至合格；

2.7.4油管道的沖洗工作全部結束后，進行主機軸瓦的沖洗循環，進行整個主機油系統的沖洗循環，循環過程中不間斷的巡視檢查，查找滲漏點并作好記錄；

2.7.5定期檢查回油濾網，防止雜質堵塞造成油箱溢油，同時密切監視冷油器出口濾網前后壓差，壓差過大進行切換清理；

2.7.6每隔4小時清洗進軸瓦管道法蘭處加裝100目的金屬絲布。化學人員每天進行油質化驗，油質達到NSA:8合格以上。

以三天為一個周期，將主油箱內潤滑油倒入清理干凈的貯油箱內，對主油箱進行清掃。返復多次倒油清掃，油質可以得到有