鋼結構工程施工方法及技術措施1.1鋼結構的制作1.放樣（1）放樣使用的度量工具，必須經計量單位檢驗合格，與現場安裝單位所采用的度量工具必須一致。制作樣板和放樣號料時，應根據工藝要求預留切割、刨銑的加工余量和焊接收縮量，樣板上的標記應細小且清晰。（2）放樣應在放樣平臺上進行，平臺必須平整穩固。放樣平臺嚴禁受外力沖擊，以免影響平臺的水平度。（3）樣板常用厚度0.3～0.7mm的薄鐵皮制作,樣板的寬度宜為20～40mm,厚度1.0～1.5mm的帶鋼或板條制作.樣板必須經質量部門鑒定后才可投入使用。使用過程中，經常校對。如需修整，應經放樣負責人同意，修整后的樣板必須經過質檢部門的驗收。（4）樣板尺寸偏差應符合下表樣板允許偏差表偏差名稱極限偏差（mm）<15001501～3000>3000零件劃線用的樣板-1.0～0.0-1.5～0.0-1.5～0.0矩形樣板平面兩對角線之差0.51.02曲線位移量1.01.52（5）放樣、號料前，對影響放樣、號料的鋼材，進行初步矯正，號料時應根據零件不同的材質統一采用不同顏色標注、放樣。號料的尺寸偏差應符合下表。偏差名稱極限偏差(mm)劃針號料±0.5石筆號料±1.0同一組內相鄰兩孔間±0.3同一組內任意兩孔間±0.5相鄰兩組的端孔間±1.02.下料（1）切割前，鋼材表面沿切割線寬度50～80mm范圍內的鐵銹、油污應清除。切割后清除切口表面的毛刺、飛濺物等。（2）剪切前必須檢查核對材料規格、號牌時符合圖紙要求。（3）剪切時，必須看清斷線符號，確定剪切程序。（4）火焰切割。腹板翼緣采用自動或半自動氣割，其他可用手工氣割，氣割的尺寸偏差應符合以下規定：手工切割：≤±2.00mm;自動、半自動切割：≤±1.5mm;精密切割：≤±0.5mm。自動、半自動、精密切割面應符合下表規定。自動切割允許偏差表偏差名稱極限偏差（mm）表面粗糙度G切割邊緣承受拉力δ≤100，G≤25μm;δ≤100,G≤25μm切割邊緣不受拉力時G≤25μm平面度當板厚度δ≤20時B≤3%δ當板厚度δ>20時B≤2%δ不受外力作用的自由邊B≤3%δ垂直度≤3%δ直線度≤2切割線偏移≤1氣割面上的熔化度外緣塌邊寬度≤1.5手工切割面質量應符合下表的規定。手工切割允許偏差表偏差名稱極限偏差（mm）表面粗糙度G120<G≤250μm不受力的自由邊緣G≤1.5平面度≤4%δ(板厚)垂直度≤4%δ(板厚)直線度≤4切割線偏差≤2所有的切口陰角處，均設有半徑不小于12mm的圓弧過度，嚴禁裂口。切割后必須清除熔渣、夾渣、氣孔等缺陷。對于氣割邊緣的缺陷深度，采用磨削法進行10%的抽樣檢查。（5）機械剪切。厚度小于等于16mm的材料可以剪切。當環境溫度低于下列溫度時，不得進行沖孔、錘擊和剪切：普通碳素結構鋼-20℃，低合金鋼結構-15℃。剪切后，所有切口邊緣不得有裂紋和超過1.0mm缺楞，切口毛刺應清除干凈。機械剪切的尺寸偏差應符合下表的規定：機械剪切允許偏差表偏差名稱極限偏差（mm）1.按劃線切斷≤3000>3000長度偏差±1.5±3.02.用固定器固定切割時±1.0±2.0長度偏差±2.0±2.0剪切面質量應符合下表的規定。剪切面允許偏差表偏差名稱偏差極限型鋼端部的剪切斜度≤1.5（6）邊緣和端部加工。邊緣加工后的尺寸偏差及表面粗糙度應符合下表規定。邊緣加工允許偏差表偏差名稱極限偏差（mm）≤6000>6000外形尺寸±1.0±1.5刨后兩對角線長度差±1.5±2.0刨邊線與號料線偏移±1.0±1.5刨邊線彎矢高≤1/5000且≤1.5表面粗糙度不低于25μm不低于25μm坡口尺寸及角度偏差應符合下表規定：坡口允許偏差表不清根（mm）清根（mm）接頭鈍邊f±1.5無限制有墊板的根部間隙R±1.5+1.5無墊板的根部間隙R+6.0不適用坡口角Δ+10°+10°柱端部頂緊面的不平度不大于0.3mm，傾斜度不大于B/1500，且頂緊后，邊緣最大間隙不大于0.8mm，端面粗糙度不低于25μm。（7）矯正與修整。1）矯正。在低于下列環境溫度時，不得進行冷矯正和冷彎曲。對于普通碳素結構-16℃，對于低合金結構鋼-12℃.火焰矯正的加熱溫度不得超過下列溫度，并應避免局部過熱：對于普通碳素結構≤590℃，對于低合金鋼結構≤650℃.機械矯正前，應先檢查其厚度并清除表面上的毛刺等。矯正后的質量偏差應符合下表的規定:構件成型允許偏差表偏差名稱極限偏差（mm）局部彎曲矢高板厚≥14時，f1≤1.0，板厚<14時，f1≤1.5邊緣彎曲矢高弧長/3000且不大于2.0角鋼肢的不垂直度Δ≤（肢長）/100疤痕深度板厚≤20時≤0.52）修整。①氣割和剪切邊緣出現氣孔等局部缺陷時，可按下表的規定進行修整。補焊后的表面應磨平，不補焊的修整面應平緩過度，而且其斜率不大于1：10。缺陷修整表缺陷狀態修整要求長度（mm）深度（mm）≤25不需探測，不需修整>25≤3不需修理，但需探測深度>25>3，≤6需清除修平，不必焊補>25>6，≤25全部清除并補焊，補焊累計長度應不大于邊緣總長度的20%>25>25由技術負責人提出修整方案孔后應清除孔邊毛刺，清除孔邊毛刺時不得使孔塌邊和凹陷。連接件，接觸面上的毛刺飛邊，焊瘤飛濺等影響接觸面密貼的突出物，必須徹底清除。（8）制孔。1）高強螺栓孔采用鉆孔。鉆孔前要磨好鉆頭，合理地選擇切削余量。制成的螺栓孔，應為正圓形，并垂直于所在位置的鋼板表面，孔周邊應無毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕跡，切屑應清理干凈。符合10.9級扭剪型高強螺栓要求。普通螺栓采用C級螺栓、螺帽和墊圈。采用高強螺栓連接的構件接觸面采用噴砂后生赤銹處理方法摩擦面的抗滑移系數：Q235B不小于0.4；Q345B不小于0.45。施工前應按規定作抗滑移系數試驗。栓焊組合連接節點施工中，宜先按裝高強螺栓，后施焊。2）高強螺栓孔徑尺寸偏差應符合下表的規定。高強螺栓制孔偏差名稱允許直徑偏差（mm）螺栓直徑12162022242730允許偏差±0.43±0.52±0.84螺栓孔直徑13.517.52224263033允許偏差±0.43，0±0.52，0±0.84，0高強度螺栓連接構件的孔距允許偏差項次項目螺栓孔距（mm）≤500501~12001201~3000>30001同一組內任意兩孔間±1.0±1.2//2相鄰兩組的端孔間±1.2±1.5±2.0±3.0（9）拼接與組裝。1）組裝前，零件、部件應經檢查合格;連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30~50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈。2）板材、型材的拼接，應在組裝前進行;構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。3）組裝順序應根據結構型式、焊接方法和焊接順序等因素確定。4）完全密閉的構件內表面可不涂裝，如：鋼骨混凝土結構中的鋼構件、地腳螺栓、柱底板、高強螺栓節點摩擦面、構件的工地焊縫區（焊口兩側寬各100mm）。除上述范圍內的鋼構件表面應焊接、涂裝，工地焊接區應涂專用保護漆，漆膜厚度15μm。鋼構件安裝后需要補漆部位：高強螺栓連接節點未涂漆部位，工地焊接區以及擦傷、脫漆處均應補涂。5）涂裝要求：構件除銹完成后，涂兩道環氧富鋅防銹底漆，工廠和現場各涂一道環氧富鋅面漆，漆膜總厚度不小于125μm。構件除銹完成后，應在8h（濕度較大時2-4h）內涂第一道防銹漆，底漆充分干燥后才允許次層涂裝。6）當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材;對殘留的焊疤應修磨平整。頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25%。7）邊緣間隙不應大于0.8mm。（10）制作過程中的質量控制1）構件制作過程中，駐廠質量責任師對下料、加工、焊接等各工藝流程全程跟蹤，按要求進行抽檢，對重要工序進行重點監控。監控的重點放在構件的原材料質量、鋼材下料、拼裝、焊接、焊縫的超聲波探傷檢驗以及外觀質量檢驗上。2）構件主要零件的放樣、下料、切割及坡口制作等按圖紙要求和焊接規程（JGJ81-91）進行檢驗。3）構件組（拼）裝，主要控制構件的長度、截面尺寸、平直度、中心線位置、拼裝間隙、預留焊接收縮余量等。加工廠自檢合格后，報駐廠質量責任師復驗，合格后，簽發《報驗單回執聯》，才可進入下道工序。4）主焊縫的焊接質量控制。檢查焊接的操作人員資質等級，是否按照焊接工藝中的要求操作，現場是否有廠專職人員進行質量控制及檢測。焊縫外觀檢查，按（GB50205-95）、（JGJ81-91）規范進行，要求加工廠做記錄，填寫質量評定表，駐廠質量工程師進行抽查復測。按國家標準，對全熔透焊縫進行內部缺陷超聲小波探傷，100%檢測。超聲波檢測人員編寫檢測工藝卡，檢測時應做好記錄，并及時報駐廠質量責任師。如檢查出問題，應填報《質量問題報表》，對有問題的焊縫，按規程“低合金鋼的焊接，同一處返修不得超過兩次”的原則處理。主焊縫焊完后，駐廠質量責任師應親自監控超聲波探傷檢驗。工廠自行檢測合格后將結果報告駐廠質量責任師。業主委托的第三方機構將對焊縫進行超聲波檢測抽樣復檢，重點部位和重要構件100%復檢。制孔：孔的位置和直徑控制在允許誤差范圍內。抗剪栓釘焊接：采用圓柱頭焊釘，對構件逐批進行1%抽樣打彎15°，根部無裂紋為合格。除銹：對構件表面噴砂和涂料刷質量進行檢查。檢查構件上的焊工標識。1.2、構件的運輸、卸貨、存儲和驗收（1）構件運輸依據構件進場計劃單安排運輸，以每節柱劃分單元，并按不同類別，如柱、雨篷、連接板等分別裝車。裝車時應捆扎好，以避免構件變形，確保運輸安全。（2）進場和卸貨1）為便于現場安裝鋼結構件應進行編號。2）構件進場根據現場安裝分區要求分批進場。3）卸車臨時放置必要時對構件進行臨時支撐。要求每臺塔吊準備二副貨用吊索、掛鉤等輔助用具周轉使用，以節省卸貨時間。運送構件時，輕拿輕放，不可拖拉，以避免將表面劃傷。（3）現場構件驗收要點1）檢查構件出廠合格證、材料試驗報告記錄、焊縫無損檢測報告記錄、焊接工藝評定、板材質量證明等隨車資料。2）檢查進場構件外觀，主要內容有構件撓曲變形、磨擦面表面破損與變形、焊縫外觀質量、焊縫坡口幾何尺寸及構件表面銹蝕等，若有問題，應及時組織有關人員制定返合修工藝，進行修理。外觀檢查要填寫構件外觀檢查表，同時，外觀檢查的允許偏差表如下表，構件進場外觀檢查記錄見表。允許偏差表檢查項目允許偏差（mm）柱腳底板平面度1.0柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離3.0翼緣板對腹板連接處的垂直度1.5翼緣板對腹板其他處的垂直度1.0柱高度±3.0柱身彎曲矢高H/1500、1.0柱連接處的截面尺寸±3.0柱其他處的截面尺寸±4.0柱身板平面度H(b)/150、1.0構件進場外觀檢查記錄構件編號檢查項目檢查偏差（mm）截面尺寸偏差腹板厚度翼緣板厚度幾何長度柱腳板偏差柱腳螺栓孔中心對柱軸線距離柱腳底板平面度螺栓孔對角線長度差焊縫外觀焊縫寬度焊縫飽滿度牛腿位置偏差牛腿位置牛腿垂直度螺栓連接孔偏差螺栓孔距螺栓孔徑螺栓位置螺栓孔對角線長度（4）鋼構件現場堆放管理依據塔吊的起重能力確定構件堆放位置。現場構件分類單層擺放，以便于起吊。進場鋼柱、鋼梁下必須加墊木，并且須注意預留穿吊索的空間。堆場須留出吊裝機械通道。小件及零配件應集中保管于倉庫，做到隨用隨領，如有剩余，應在下班前作退庫處理。倉庫保管員對小件及零配件應嚴格作好發放領用記錄及退庫記錄。1.3、鋼結構的安裝1.現場轉運（1）鋼構件供應要自上而下，配套運送。應嚴格執行鋼結構構件配套供應指示單，確保吊裝順序和進度。（2）鋼構件配套供應指示單，由施工方根據現場實際，指定專人負責，提前提出。（3）構件進入施工現場，原則上提前一天輸送，當天完成安裝。（4）轉運構件至現場時，要注意控制當天構件的運送節奏。（5）驗收人員根據裝箱單數量、規格對構件進行驗收和簽字。2.柱基礎準備（1）地腳螺栓預埋：首節柱采用地腳螺栓固定，柱底標高以螺母調整。（2）埋設順序：1）軸線確定：根據設計要求，將軸線位置掛上線，按軸線位置初步安裝定位模具，定位模具木模制作，按地腳螺栓位置畫線鉆孔制作，并彈上軸線在此基礎上初步確定地腳螺栓的位置，對梁筋做局部的間距調整，達到螺栓能順利通過梁筋。2）定位確定：按模具位置穿好地腳螺栓，模具上下各固定一個螺帽，并調整好螺栓露出混凝土面的長度，調整檢查每個螺栓的位置及標高，再焊接固定好螺栓，螺栓不得有傾斜，焊接固定后再檢查螺栓位置是否正確，否則再做局部調整。3）地腳螺栓的最終定位：螺栓位置初步確定后，再掛上軸線檢查，無誤后將上部螺栓絲扣抹黃油后包裹起來。混凝土澆筑過程中隨時再檢查螺栓位置是否正確。4）鋼柱基礎地腳螺栓驗收。在鋼柱吊裝前，必須對已完成施工的預埋螺栓的軸線間距進行認真核查、驗收辦理交接（支撐面、地腳螺栓的允許偏差見表）。當基礎工程分批交接時，每次交接驗收不應超過一個安裝單元的柱基礎。對超過規范，不合格者，要提請有關方會同解決;對彎曲變形的地腳螺栓，要進行校正。已損傷的螺牙要進行修理，并對所有的螺栓予以保護。支撐面、地腳螺栓的允許偏差（mm）項目允許偏差（mm）支撐面標高±3.0水平度1/1000地腳螺栓螺栓中心偏移1.0螺栓露出長度+20.0，0螺紋長度+20.0，0預留孔中心偏移10.05）柱基礎軸線確定。清除混凝土灰渣，去掉原定位鐵皮，設立柱基礎定位軸線，要用紅色油漆明顯標示準確的“+”字軸線，以確保與鋼柱軸線吻合。3.鋼柱的安裝（1）吊裝準備。鋼柱吊裝前，先在柱身安好爬梯、操作平臺，拴好纜風繩，且柱接柱耳板也已設置在指定位置處，牢固無誤后，方可進入下步工作。底層鋼柱吊裝前，必須對鋼柱的定位軸線，基礎軸線和標高，地腳螺栓直徑和伸出長度等進行檢查和辦理交接驗收，并對鋼柱的編號、外形尺寸、螺孔位置及直徑、承剪板的方位等等，進行全面復核。確認符合設計圖紙要求后，劃出鋼柱上下兩端的安裝中心線和柱下端標高線。（2）吊點設置及吊裝方式。1）吊點設置。鋼柱吊點設置在預先焊好的吊耳連接處，即柱接柱臨時連接板上。為防止吊耳起吊時的變形，采用專用吊具吊裝，此吊具用普通螺栓與耳板連接，起吊時，為保證吊裝均衡，在吊鉤下掛2根足夠強度的單繩進行吊運。2）起吊方法。鋼柱的起吊方法，擬采用單機回轉法起吊。起吊時，主設備塔吊吊在鋼柱柱頭部位，輔助汽車吊吊在鋼柱柱腳部位，不得使柱端在地面上有拖拉現象。（3）鋼柱臨時固定及校正方法。1）鋼柱就位。當鋼柱吊至距其就位位置上方200mm時，使其穩定，對準栓孔，緩慢下落，下落過程中避免磕碰地腳螺栓絲扣。落實后用專用角尺檢查，調整鋼柱的定位線與基礎定位軸線重合。調整時需3人操作，一人移動鋼柱，一人協助穩定，另一人進行檢測。就位誤差確保在3mm以內。2）臨時固定。鋼柱就位后對鋼柱進行臨時固定，即采用四方向拉設纜風繩的方法，如受環境限制不能拉設纜風時，則采取在相應方向上做硬支撐的方式，進行固定及校正。3）鋼柱校正：①標高調整。標高調整采用調整柱腳調整螺母進行。②跨間垂直度調整。利用臨時固定用纜風繩、倒鏈、管式支撐、千斤頂等對柱垂直度進行校正，對柱的水平位置、間距進行處理，確認堅固無誤后，進入下一步工作。③鋼柱固定。對稱緊固地腳螺栓螺母。④灌注無收縮砂漿。灌注前，將柱腳空間清理干凈，預濕。人工攪拌時需用力均勻，攪拌時間不少于5min，達到所需的流動度。灌注孔或小空間時，可用人工插搗，將氣泡趕跑，灌注密實，稍干后，把外露面抹平壓光，注意振搗時不可過振。灌注完畢后，經12h便要澆水養護，24h達到一定強度后可拆模，繼續澆水養護。⑤混凝土澆筑時柱垂直度需復驗。4.鋼梁的吊裝（1）綁軋、起吊。1）鋼梁吊點選擇可視具體情況而定，以吊起后鋼梁不變形、平衡穩定為宜，以便于安裝。2）確保安全，防止鋼梁銳邊割斷鋼絲繩，要對鋼絲繩進行防護，吊索角度不小于45°，鋼梁可以使用鋼絲繩直接綁扎，或采用專用夾具進行吊運。3）為加快進度，提高工效，可采用多頭吊索一次吊裝3根鋼梁的方法。4）鋼梁吊裝前在鋼梁上裝上安全繩，鋼梁與柱連接后，將安全繩固定在柱上。5）梁與柱連接用的安裝螺栓，按所需數量裝入帆布桶內，掛在梁兩端，與梁同時起吊。（2）鋼梁臨時對位、固定。1）鋼梁吊升到位后，按施工圖進行對位，要注意鋼梁的起拱，正、反方向和鋼柱上連接板的軸線不可安錯。較長梁的安裝，應用沖釘將梁的兩端孔打緊、對正，然后再用普通螺栓擰緊。普通安裝螺栓數量不得少于該節點螺栓總數的30%，且不得少于1個。2）為確保吊裝質量，保證構架穩定及方便校正，安裝多層柱節時，應首先固定頂層梁，再固定下層梁，最后固定中層梁。3）吊裝固定鋼梁時，要進行測量監控，保證梁水平度高速，保證已校正單元框架整體安裝精度。（3）鋼梁安裝的注意事項：1）梁與連接板的貼合方向2）高強螺栓的穿入方向3）吊裝分區順序進行4）鋼梁安裝時孔位偏差的處理，只能采用機具絞孔擴大，而不得采用氣割擴孔的方式。1.檁條、圍護結構加工安裝方法：a..C型檁條由檁條成型機一次完成加工，成型后的檁條必須進行端部磨平整理；b.彩鋼復合板由自動壓板機一次投料加工完成，成型后的壓型鋼板必須符合《建筑用壓型鋼板》（GB/T12755—91）標準。c.檁條、壓型板安裝一般采用人工抬、吊上工作面即可，檁條與屋面梁焊接或者高強螺栓連接，壓型板與檁條之間用螺栓固定；6.屋面板、天溝安裝：a.屋面板起吊時起吊帶必須使用尼龍帶或布帶柔性吊裝，不得使用鋼帶，在包裝與吊帶或包裝之間應插入保護性木條，從而防止板沿變形；b.屋面板安裝時，根據流水段進行安裝；c.屋面板安裝前首先安裝