上海氯堿機械有限公司壓力容器制造通用工藝規程（第二版）發布日期：2009-04-15 實施日期：2009-05-01批準：曹稼斌編寫說明本規程適用于我公司一、二類壓力容器、類外壓力容器（正文中簡稱容器）及管殼式換熱器（正文中簡稱換熱器）的制造。常壓容器的制造及容器、換熱器的修理可參照執行。本規程根據GB150-1998〈鋼制壓力容器》、GB151-1999〈管殼式換熱器》、HG20584-1998《鋼制化工容器制造技術要求》、《壓力容器安全技術監察規程》（ 1999）的有關規定，并結合我公司幾年來壓力容器、換熱器制造經驗和現有裝備能力而制訂。對于制造較復雜的、大型的、有特殊要求的容器設備，應由公司技術總負責人、技術管理部門、技術人員及有經驗的工人師傅一起討論研究，制訂出具體可行的施工方案進行施工。施工人員在施工過程中，應嚴格按圖紙和工藝卡要求進行施工，如因圖紙錯誤或加工制作誤差等原因影響到零部件組裝，應及時與工藝人員取得聯系，以求問題解決。在制造過程中，要樹立質量第一的思想，嚴把質量關，制造出高質量的產品。1、總則容器、換熱器應按圖紙、工藝卡、本規程及有關國家、行業標準和法規的要求進行制造。并嚴格按我公司壓力容器質量保證體系的要求運行。制造容器、換熱器用材料必須符合相應國家標準、行業標準規定。材料采購時應從材料生產單位獲取符合相應標準的材料質量合格證（原件）；如果從非材料生產單位獲得壓力容器用材料時，應取得材料質量證明書原件或加蓋供材單位檢驗章和經辦人章的有效復印件（有效指復印件上蓋有供材單位紅色印泥檢驗章）o對有復驗或特殊檢驗要求的材料，須經復驗或檢驗合格才能使用。容器、換熱器的焊接應按焊接工藝及我公司的《通用焊接工藝規程》要求進行。對我公司無能加工的零部件，如封頭、膨脹節等要嚴格按有關標準進行驗收把關，確保外協件質量。要通過裝備能力的不斷提升，工藝手段的不斷完善，實現產品質量的持續提高。2、筒節、封頭的下料及成型、認真熟悉圖紙及工藝卡，核對工藝卡上的尺寸、材料等是否與零部件及總圖尺寸相符，如發現問題及時與工藝編制人員聯系，以便及時糾正。、核對現場板料的材質標識、規格等是否與工藝卡相符，不符合不得下料。圓筒中含有封頭、膨脹節等部件，應事先測量封頭、膨脹節等的周長尺寸，作為筒節落料依據、下料時應根據板材規格大小，合理安排進行套裁，以節省原材料、降低成本。、若圓筒由若干筒節拼接，則單節筒身長度不得小于 300mm、筒節下料的尺寸要求：a）當圓筒含有封頭、膨脹節等部件時，按封頭、膨脹節實際內徑展開；當殼體不含有封頭，膨脹節等部件時，按圖樣中相應筒體標注內徑尺寸展開。展開公式為：L=tt（di+t）式中：di:筒體內徑；t:筒體壁厚b）換熱器殼程筒體內徑不得小于理論標注內徑，其展開周長允差為 0?+5mmc）其它筒節外周長允許偏差值按下表規定：公稱直彳仝DN壁厚s"""^^^1<800800?12001300?16001700?24002600?30003200?40005?10±4±4±4±5±5±612?16±4±5±5±7±7±818?20±4±6±6±8±8±10d）筒節端面傾斜度小于2mme）筒節展開后的對角線允差應不大于3mm。f）當相鄰兩節筒體（或封頭）壁厚不一致時，應保持內徑一致。、筒節板料正確畫線后，應在料線上打上洋沖印子，以檢查剪切后材料尺寸是否正確。對不銹鋼及有特殊要求的鋼種，應用使用色筆畫線做印記。、鋼板上劃線后，應在鋼板上進行材料標記移植，并做好工作令號、零件號等相關標記。、劃好線的板料尺寸須經檢驗人員復驗，確認無誤后方可下料。a）對碳鋼S<14mmE不銹鋼S<12mm可剪切（按實際剪切能力而定）。b）對碳鋼S>14mmT用氣割，不銹鋼S>12mm可用等離子切割。，圓筒縱、環對接縫坡口應優先考慮采用內坡口，當容器內施焊有困難時，應采用外坡口。通常DNV600I勺筒體采用外坡口，DN>600的筒體采用內坡口，封閉焊道采用外坡口。、當兩板厚度不等時，則當薄板厚度010mm&兩板厚度差超過3mm時；或當薄板厚度>10mm且兩板厚度差超過薄板厚度30%￡超過5mm寸，應作削薄處理，由工藝人員確定。、在條件具備時，坡口加工應在刨邊機上進行；若采用碳弧氣刨等非機械方法加工坡口，應將影響組對和焊接的凹凸不平處修磨干凈，打磨出金屬光澤。、板料卷制前應對可能產生直邊的部位進行予彎，用弧長不小于 300mm勺樣板檢驗并校正。、筒節采用卷板機卷制成形，卷時應多次下壓來回滾動，緩慢構成筒節，使各點弧度一致。、對直徑較大的筒節，應考慮分段卷制，并做好臨時支撐以防變形。、筒節縱縫組對時的錯邊量應控制b025猛，且b03mm具體如下：鋼板厚度mm681012>14縱縫錯邊量mm233、筒節兩平度應2mm端面的不不大于、筒節焊接成型后，必須進行復軋圓，以控制棱角度和橢圓度。a）焊接接頭環向形成的棱角，用弦長等于1/6Di且》300mm勺內樣板或外樣板檢查，具值E<6/10+2mm且E05mm具體如下：鋼板厚度mm68101214161820環向棱角度mmb）圓筒的圓度允差：對內壓容器：e<1%Di且e<25mm對外壓容器：由工藝人員按GB150-1998要求確定；換熱器殼程圓筒圓度要求見換熱器制作；對有特殊要求的圓筒，圓度應符合工藝卡或圖紙要求。、施工人員按圖紙或工藝卡的要求放出實樣，放好的實樣須經檢驗人員檢驗，確認無誤后方可下料。、如因板料等關系需要拼接時，拼縫應是母線方向與環向，拼縫組對應符合筒體對接偏差要求。、下料的板料進行軋圓成型或壓制成型，對超過卷板機軋圓能力的小口徑錐體，應進行手工成型，焊接成型后的錐體應進行復軋圓或手工校圓。、一、二類壓力容器應每臺制作產品焊接試板，試板應連接在筒節縱縫的延長線上，與筒節縱縫一起焊接，試板尺寸為450*125二塊，試板材質及厚度與筒身材質及厚度一致。、當同時需制作熱處理試板時，且熱試板和冷試板為同材質、同厚度時，可將冷、熱試板連在一起，規格為800*125二塊。3、容器的組裝與焊接、筒節組裝前要認真熟悉圖紙上接管、人孔、支座等的位置，合理錯開焊縫，盡量避免在焊縫上開孔及焊縫被覆蓋。、圓筒環縫組對前要復測每節筒節周長，估算可能引起的錯邊量，組對時要盡量控制錯邊量均勻。、筒節組裝時優先考慮立式組裝。在場地條件受限制時可考慮臥式組裝，采用這種方式容易引起筒節變形，對薄壁大直徑筒節應作內支撐以增加剛度。、焊縫應合理錯開，相鄰筒節縱縫間的外圓弧長度及封頭拼縫至相鄰筒節縱縫間的外圓弧長，應不小于鋼板厚度的3倍，且不小于100mm.、圓筒的直線度允差應不大于圓筒長度的1/1000,筒節拼裝時，每條環縫可以留有一定間隙。、圓筒環縫組對時的錯邊量b,當兩板厚度相等時應控制：b<25%且b<5mm具體如下:鋼板厚度mm68101214161820環縫錯邊量mm2345、筒節對接環縫形成的軸向棱角度E應不大于6/10+2mmME<5mm用長度不小于300mm勺

檢查尺檢查。具體如下:鋼板厚度mm68101214161820軸向棱角度mm、應按設備管口方位圖及標高尺寸，合理布置開孔位置，開孔應盡量避開焊縫。、一般容器的劃線宜在殼體及兩端封頭（或法蘭）組焊成型后進行，換熱器一般在殼程筒體成型后進行。、開孔位置劃線畢后，須由檢驗人員嚴格檢驗，確認無誤后方可開孔。、碳鋼容器的開孔可用氧乙快氣割，不銹鋼容器開孔可用碳弧氣刨，開孔時應按圖紙或工藝規定的坡口形式開出坡口，并打磨掉影響焊接質量的氧化物和熔渣。、一般情況下，接管先與法蘭焊接后再裝于容器上。、接管與法蘭的對接焊縫，當接管DN<250W,應進行磁粉或滲透探傷，JB4730-2005I級為合格。當接管DN>250時應作射線檢測，比例及合格級別與殼體主體焊縫要求相同。、接管法蘭相對于容器的主軸中心線應跨中對稱布置（特殊情況按圖紙要求）。裝配接管時應注意找正，接管法蘭應保證法蘭面的水平或垂直，其偏差不得超過法蘭外徑的 1%（外徑小于100mm寸按100計算），且不大于3mm、容器上凡被外強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應打磨至與母材齊平。、補強圈應盡可能使用整料，拼接補強圈的焊縫須經 100%寸線探傷合格，合格級別為JB4730-2005II級。、施工人員應嚴格按照圖紙及焊接工藝規程的要求進行施焊。、正常情況下，DN>1000,6>8的容器A、B類焊縫可優先使用自動焊；DN>600,6>8的容器A、B類焊縫，外圈可使用自動焊，內圈使用手工焊。、GD類接頭的焊腳高度，在無圖樣規定時，取焊件中較薄者之厚度，補強圈的焊腳高度，當厚度〉8mnW,其焊腳高度等于補強圈厚度的70%且不小于8mm當厚度三8mnW,其焊腳高度等于補強圈厚度。GD類接頭焊縫與母材應呈圓滑過渡。、對焊接接頭系數力二1的容器及不銹鋼容器，其焊縫表面不得有咬邊，其他容器焊縫表面的咬邊深度不得大于，咬邊連續長度不得大于100mm焊縫兩側咬邊總數不得超過該焊縫長度的10%、施焊前，應清除坡口及其母材兩側表面20mnffi圍內的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質。、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物，對不銹鋼類焊縫施焊時應在兩側涂白粉以防飛濺。、焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次如超過兩次須由質量保證工程師批準要求焊后熱、焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次如超過兩次須由質量保證工程師批準要求焊后熱處理的容器，一般應在熱處理前進行返修，若在熱處理后返修，補焊后應作必要的熱處理。、應在規定的部位打上焊工鋼印。對有防腐要求的不銹鋼壓力容器，不得在防腐面采用硬印作為識別標記。、受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊， 若保留成為焊縫金屬的一部份，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。4、容器、換熱器主要零部件加工零件加工：、法蘭零件的材料須符合圖紙或工藝卡要求并有相應的質量證明書；檢驗合格后方可投用。、鋼板法蘭的落料，當法蘭較小時可使用整塊落料；當法蘭較大時可割成弧形彎條拼接，并經校平后加工。拼接焊縫必須焊透，且拼接焊縫須經 100%寸線探傷，JB4730-2005II級合格。法蘭校平后的平面度不大于3mm大鋼板法蘭也可以用鍛件法蘭代替。、不銹鋼襯環法蘭應經二次加工，用金加工方法加工出襯環毛坯，待襯環與碳鋼法蘭組焊一體后再加工密封面。當襯環厚度為3mniM,襯環毛坯厚度一般為6mm當襯環厚度為6mm寸，襯環毛坯厚度一般為10mm、法蘭零件的中心圓直徑以及相鄰兩孔弦長充差為土任意兩孔弦長允差按下表規定：設計內徑小于600600至12001200允差±±±、對有二次加工要求的法蘭，其密封面在一次加工時應留有足夠金加工余量， 以便焊后或熱處理后進行密封面的二次加工。、管板用板材或鍛件須符合圖紙和工藝卡的要求， 并有相應材料質量證明書，檢驗合格后方可投用。、管板用鋼板一般不允許拼接，對超過鋼板門幅的大直徑管板，則拼接焊縫須焊透，并經100%射線探傷，JB4730-2005II級合格，且拼接后管板應作消應力熱處理（不銹鋼除外），拼接后應予校平，平度不超過4mm此類管板通常用鍛件代替。、管板劃線應在其中一塊管板上進行，劃線后的管板須經檢驗合格后方可鉆孔。為保證管束穿裝的順利，鉆孔前應將兩塊管板背背相疊仔細對準，并在厚度方向和兩管板的上、下面各作標記，以劃過線的管板為模板鉆管孔。、鉆孔時應仔細找平管板端面，使得終鉆（出鉆）一側管板表面相鄰兩管孔的孔橋寬度 B及最小孔橋B-符合圖紙或工藝規定的要求。、脹接連接時，管孔表面不得有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。、隔程槽密封面應與外環密封面平齊或略低于外環密封面（之內。）、管孔表面粗糙度：按圖紙規定。圖紙無規定時，當換熱管與管板焊接接連時，管孔表面粗糙度為Ra25-。、終鉆后應抽查不小于60°管板中心角區域內的孔橋寬度，孔橋B值合格率應不小于96%Bmin值的數量應控制在4%之內。、折流板在落料時應落成圓板，一般放金加工余量 10mm-20mm落料后的折流板應予校平，平度不超過2mm、落好的折流板堆成一疊，仔細對齊后點焊成一體，并以管板作為模板鉆出白眼孔，移去管板后，完成所有換熱管孔的鉆孔。、在每疊最上面的折流板上劃線，完成剩余金加工內容。、依次對折流進行編號，并剪切掉每塊折流板的多余部分，相鄰編號的折流板應除去相反方向的多余部分，以保證穿管時每根換熱管所穿越的所有折流板孔均為同一次鉆孔所成。5、換熱器的組裝、殼程筒體制作應按“筒節下料成型”要求進行。、殼程筒體的直線度允差為L/1000（L為圓筒總長）。且：當L06000mmM,其值不大于mm當L>6000mmM,其值不大于8mm、殼程圓筒的圓度允差為e<%DN且：當DNK1200mm寸，其值不大于5mm當DN>1200mm寸，其值不大于7mm、殼程筒體上的接管裝焊應在管束穿裝前完成， 筒體內壁凡有礙管束順利裝入或抽出的焊縫均應磨至與母材表面平齊。、換熱管必須具有符合相應標準的質量證明書。入廠的換熱管應經外觀檢驗及尺寸檢驗。管子外表應無裂紋、軸向拉痕、凹陷、夾渣等缺陷；管子尺寸公差應在標準或圖紙規定的范圍內。換熱管應去除兩端渦流探傷檢驗盲區。、若圖紙或合同對換熱管有附加檢驗要求，應增補這些檢驗要求。換熱管管端切口應平直，切口傾斜度不應超過mm、碳鋼、低合金鋼換熱管管端表面應除銹。用于焊接時，管子端口除銹長度不小于管徑，且不小于25mm用于脹接時，管子端口應呈現金屬光澤，除銹長度應不小于二倍的管板厚度，并保證管端不得有軸向拉痕、裂紋等缺陷。、脹接連接時，換熱管硬度應低于管板硬度，當無法滿足時，應采取管端局部退火的辦法來實現。但有應力腐蝕時，不應用此法。、加工好的管板若暫時不用，應采取防銹措施；管板在穿裝前須進行除油、除污處理，可采用蒸汽除油法，對已出現生銹的要作除銹處理。、管束穿管前應檢查管子端口與管板孔的情況， 管孔內不應有影響焊接及脹接質量的毛刺、 鐵屑、油污、銹蝕等。、應合理安排施工，盡量縮短換熱管除銹、管束穿裝至換熱管管口焊接結束之間的周期，以減少在此期間產生的換熱管和管板的銹蝕給焊接帶來的影響。、管束體穿裝時，將有拉桿孔的管板、拉桿、定距管、折流板等按圖紙要求穿裝一體。換熱管穿裝時，對Dg800以下的換熱器，宜將所有換熱管全部穿進管束體；對Dg>800的換熱器，可均勻地穿入少量換熱管定位，其余管子待管板就位后穿裝，兩管板的方位應注意與金加工做的標記相吻合。、穿管時不應強行敲打，換熱管表面不應出現凹癟或劃傷；穿管時先找平一端，另一端用鉆床修正，應保持端口平齊，每一端的伸出長度偏差不宜超過 mmmm-3mm得出現換熱管無伸出長度甚至縮進管板的情況。換熱管除與管板焊接外，不準與其他任何零件相焊。、換熱管與管板的連接.1換熱管與管板采用焊接連接時，管孔及管子表面25mme圍內應除盡油污、銹蝕，以防止焊時產生氣泡。焊后應清除焊渣及凸出于換熱管內壁的焊瘤。.2采用脹焊結合時（強度脹或貼脹），通常在距管端15mme圍內的部份不予脹接，同時脹接部份長度不得伸出管板背面（殼程側）。.3采用脹焊結合的連接時，一般采用先焊后脹的順序，若能有效除盡脹接后的油污，也可考慮先脹后焊。.4換熱管與管板的焊接應優先采用管板自動焊，每道焊口應采用雙道焊工藝。.5換熱管與管板孔的脹接a）脹接應采用電動機械脹接或液壓脹接等方法，遇特殊情況（如：補脹）可采用人工機械脹接法。b）采用電動脹管時，脹管器在使用時應充分潤滑，脹管器每次脹接后，應置于油中浸潤清洗掉雜屑后再使用，脹管器在滾動條明顯磨損后不能再使用。電動脹管控制儀應進行定期校驗。c）采用電動脹管或手工脹管時，換熱管的脹接率應控制在 5%-10%。脹接率6計算公式為："At/t*100%=(Ad-As)/2t*100%式中：At為換熱管管壁脹后減薄量；t為換熱管壁厚；Ad為換熱管脹接前后的內徑差；As為管板孔與拋光后換熱管直徑的差值；操作時應先算出As（As通常在附近），再按下式控制Ad:對管壁t=2mm的換熱管（①19*2、①25*2、①32*2）:（Ad=A對管壁t=的換熱管（①Ad=A對管壁t=3mm的換熱管（①32*3）:（Ad=A、管箱筒節、封頭、接管的制作組焊接容器制作要求進行。、碳鋼、低合金鋼制作的焊有分程隔板的管箱，及管箱的側向開孔超過1/3圓筒內徑管箱，在施焊后應作消應力熱處理，設備法蘭密封面應在熱處理后進行二次加工；隔程板在落料組焊時應留有金加工余量。、隔程板內應設置平衡孔，隔程板與管箱本體間必須滿焊，不得采用間斷焊，不得跳開封頭與筒體的環縫，以避免運行中介質對管箱本體的沖刷。 （封頭環縫處將形成十字縫，此十字縫允許存在）。管箱焊后消應力熱處理應帶熱處理試板，消應力熱處理要求如下：熱處理厚度6限速升溫速率限速冷卻速率保溫時間5<10<160C/h<180C/hh12<5<16<150C/h<170C/hh18<6<22<140C/h<160C/hh24<5<28<130C/h<150C/hh6、容器的試驗、干燥及防腐：奧氏體不銹鋼壓力容器試壓時，應控制水中氯離子含量不超過 25mg/L。碳素鋼容器水溫不低于5C。的壓縮空氣檢驗焊接接頭質量。、帶有視鏡的設備須裝上視鏡玻璃，一起參與試壓。、試驗前，各部位的緊固螺栓必須裝配齊全。試驗時容器頂部應設排氣口，充液時應將容器內的空氣排盡。試驗過程中應保持容器觀察表面的干燥。、試壓時壓力應緩慢上升，達到規定試驗壓力值，保壓30分鐘，然后將壓力降至規定試驗壓力的80%保壓時間不少于30分鐘，并在保壓時對所有焊接接頭和連接部位進行檢查，如有滲漏，應卸壓修補后重新試壓。、對夾套容器應先做內筒壓力試驗，合格后再焊夾套，然后進行夾套壓力試驗；對換熱器，應先做殼程壓力試驗，然后再做管程壓力試驗。、試壓過程中，若發現異常響聲，壓力下降。筒體變形或加壓裝置發生故障等不正常現象時，應立即停止試壓，查明原因。、液壓試驗完畢，應及時將水排凈并用壓縮空氣將容器內部吹干。、氣密性試驗須經液壓試驗合格后方可進行，換熱器氣